艾力托合提Word文档下载推荐.docx
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通过这次对钢铁厂的认识实习，是我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，铁路线路及站场，机车车辆、厂矿道路及汽车运输，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。
并对总图设计专业所涉及的范围和主要内容能有所了解，以便为以后课程的学习打下基础。
指导教师意见：
指导教师签字：
年月日
备注：
摘要
安全生产是国家的一项重要政策，也是企业必须坚持的一项原则。
随着检修中心改革和发展，检修中心生产技术的进步、经营管理方式的变化，新的安全问题不断出现，这就要求检修中心的各级安全第一责任人和各级安全管理者不断的学习安全管理和安全知识，提高自身的安全意识和管理水平，以适应新形式下的安全管理工作的需要。
本报告分为两个个部分：
第一部分；
先介绍宝钢集团八一钢铁有限公司的基本情况，再介绍我们实习的地点八钢检修中心，最后介绍我所分配实习的地点炼铁部高炉电气区，旨在了解实习的环境。
关键词：
八钢实习一炼铁设备高炉
八钢企业简介
宝钢集团新疆八一钢铁有限公司（简称八钢）是新疆最大的钢铁生产和科研基地，是我国大型钢铁生产联合企业之一，同时也是全国100家建立现代企业制度试点单位和512家重点
企业之一。
最近几年，先后荣获“全国守信誉工作先进单位”，“中国市场知名企业”，“
中国企业最佳形象AAA级”和自治区首批“重合同、守信誉企业”等荣誉称号。
八钢集团始建于1951年9月16日，是由老一辈无产阶级革命家王震将军率领驻疆中国人民解放军指战员和新疆各族群众共同艰苦奋斗、节衣缩食创建的，目前是自治区最大的国有企业。
现有在职职工3.9万人，总资产236亿元。
经过半个多世纪的风雨历程，特别是改革开放20多年来，在自治区党委和人民政府的正确领导下，企业得到快速发展，钢产量由1998年的100万吨/年迅速发展到目前的230万吨/年，企业经营由单一的钢铁生产发展到目前的集钢铁冶炼、轧制、加工及销售、金属制品加工及销售、矿山（铁矿、煤矿）、水泥加工、房地产开发和物业管理、
纺织和服装、金融投资和对外贸易等业务为一体的大型企业集团。
八钢主导产品的实物
质量已达到国际公认的高精度产品标准，产品曾多次荣获自治区名牌产品称号，其中“互力
”牌螺纹钢荣获全国“冶金产品实物质量金杯奖”，并于2001年3月首批通过国家产品质量
免检认定。
集团公司整体于1999年通过了ISO9000质量保证体系认证，2003年6月集团公司整体又成功完成了ISO9001质量保证体系2000版的认证转换。
八钢集团拥有十几家子分公司和控股公司，现已发展成为以钢铁业为主，兼营矿山、建筑安装、纺织、运输、建材、煤炭、房地产、金属制品、进出口贸易等多种行业的大型企业集团，在市场上享有良好的声誉。
进入“十五”以来，八钢抓住机遇，深化改革，加快发展，生产经营年年上新台阶。
继1998年实现年产钢100万吨后，2003年八钢钢产量和钢材销售量又双双突破200万吨，实现销售收入55亿元，上缴利税6.85亿元。
作为新疆国有企业的排头兵，八钢已成为自治区的利税大户，为自治区的经济和社会发展做出了重要贡献。
在技术装备上，八钢目前拥有两条国内国际先进水平的生产线，一条是矿山—选矿—球团—烧结—高炉—转炉—线材长流程生产线，一条是废钢（铁水）—70吨直流电弧炉—棒材短流程生产线。
八钢集团钢铁业主具有年产钢350万吨的生产能力，钢材品种规格达600多个，产品质量深得将内外客户信任。
2005年实现产钢283.89万吨，实现总销售收入95亿元，实现利润总额3亿元，实现净利润1.79亿元，全年累计上缴税金10.74亿元。
今年计划产钢350万吨，实现销售收入110亿元。
随着彩涂、镀锌、冷轧的投产，八钢现在已开始生产高附加值的板材，产品结构发生根本性变化，企业竞争力得到了增强。
近几年，八钢集团在自治区党委、自治区人民政府的领导下，抓住机遇，深化改革，加快发展，企业实力不断增强。
在管理上，经过近5年的不断探索和完善，形成了符合现代社会化大生产和市场竞争需要的八钢特色的管理模式。
八钢集团按照集团公司、子分公司、生产厂三个层次管理，集团公司负责决策和宏观控制，子分公司负责经营管理和创造利润，生产厂负责生产和完成成本计划，各负其责、协调运转。
集团公司全面推行集中一贯制和信息化的管理，开发建立了集中统一、资源共享的信息化办公系统、人力资源管理系统、资金计划管理系统、物资管理系统、财务系统、销售系统和生产系统，全部联网运行并可实现异地远程控制和领导移动办公，管理效率和管理水平大大提高。
在加强管理的同时，八钢集团也顺利地完成了劳动用工制度、干部人事制度的收入分配制度的改革。
“十五”期间，八钢集团集中力量对老系统进行了较大规模的技术改造，相继建设高炉3座、焦炉3座，扩容改造转炉2座，新建棒材机组一套，新建自备热电厂和制氧机组，大大增强了老系统的生产能力。
同时投入大量资金，进行新系统的建设，板带工程的彩涂、镀锌、冷轧三个项目已建成试生产，1750热轧项目现在已开始热试车，“十一五”期间还要抓紧建设新的炼钢系统和高炉炼铁系统。
新系统建成后到“十一五”期间，八钢将形成年产500万吨钢的生产能力，销售收入突破200亿元，产品结构和企业实力都将达到一个新的水平。
2高炉冶炼
2.1高炉冶炼的基本理论
2.1.1炉料还原过程稳定性
还原反应是高炉内最本质最基本的反应。
除铁的还原外高炉内还有少量的硅、锰、磷等元素的还原。
炉料从高炉顶部装入后就开始还原，直到下部炉缸（除风口区域），还原反应几乎贯穿整个高炉冶炼的始终。
对金属氧化物的还原反应可按下面通式表示：
被还原的金属氧化物+还原剂，可以是气体或固体，也可以是金属，或非金属=还原得到的金属+还原剂夺取金属氧化物中的氧后被氧化得到的产物而言是被还原为金属，而对还原剂则是被氧化。
从理论上讲，按上面排列的各元素中，排在铁后面的各元素，均可作为铁氧化物的还原剂。
但是，根据高炉生产的特定条件，在高炉生产中作为还原剂的是焦炭中的固定碳和焦炭燃烧后产生的CO2，以及鼓风水分和喷吹物分解产生的H2。
因为它们最廉价。
高炉中的氧化物如果与其它物质结合成化合物，则这种氧化物比纯物质更难还原。
如果还原出来的金属，溶于别的金属中或与别的元素结合成化合物时则该金属的氧化物将易还原，但随着金属在该溶液中的浓度增大后，还原愈来愈难。
2.1.2炉料在高温下的性状变化及造渣过程
水分的蒸发与水化物的分解，炉料从炉顶装入高炉后，在下降过程中受到上升煤气流加热，首先水分蒸发。
装入高炉的炉料，除烧结矿等熟料之外，在焦炭及有些矿石中均含有较多的水分。
炉料中的水分又分为吸附水（也称物理水）和化合水（也称结晶水）两种。
存在于焦炭和矿石表面及孔隙中的吸附水加热到105℃时就迅速干燥和蒸发
蒸发时消耗的热量是高炉上部不能再利用的余热。
所以对焦比和炉况均没什么影响。
相反，给高炉生产带来一定好处。
如吸附水蒸发时吸收热量，使煤气温度降低，体积缩小，煤气流速减小，使炉尘吹出量减少，炉顶设备的磨损相应减弱。
有时（很少）为了降低炉顶温度，还有意向焦炭加水。
但吸附水的波动会影响配料称量的准确，对焦炭尤其应予重视。
焦炭中一般含挥发物0.7%--1.3%（按质量计），焦炭到达风口前，被加热到1400-1600℃时，挥发物全部挥发。
由于挥发物的量少，对煤气成分和冶炼过程影响不大。
但在高炉喷吹燃料的条件下，特别是大量喷吹含挥发物较高的煤粉时，将引起炉缸煤气成分的明显变化，对还原也有影响。
另外在焦炭挥发物挥发时，使焦炭碎化而产生粉末，影响炉缸工作。
为此要求炼焦生产中应适当提高焦饼的中心温度，尽可能把焦炭挥发物控制在下限水平。
2.1.3高炉内的煤气、炉料及渣铁的运动
煤气上升过程中量、成分和温度
燃烧带内形成的煤气进入炉缸、炉腹及其在上升过程中，由于在高温区内各种形成的CO碳气化反应的发生，使煤气的量和成分都有变化。
主要表现为CO数量和百分比都增大。
由高温区进入中温间接还原区时的煤气，常被称为炉腹煤气.
由于炉缸燃烧带内形成的煤气中CO量是鼓风中氧量（包括热风中的自由氧和湿分中的氧）的1倍，所以在不富氧时V燃/V风≈1.25倍，富氧鼓风后此比值增大，增大数值与富氧率相对应。
炉顶煤气量因直接还原、熔剂分解、焦炭挥发分的析出等又比V燃增大，V顶/V风≈1.4倍。
炉料与煤气水当量，水当量是为了研究高炉热交换过程而引出的概念。
单位时间内通过高炉某一截面的炉料或煤气升高（或降低）1℃所吸收（或放出）的热量，称为炉料或煤气的水当量，高炉冶炼中还用每吨生铁的炉料或煤气升高（或降低）1℃所吸收（或放出）的热量来表示水当量。
炉料在自然堆放形成料堆，料堆斜面与水平面形成的角称为自然堆角，在高炉内炉料从装料设备（大料钟、无钟溜槽）上落入炉喉料面，不同于自然堆料，它受到上升煤气流的浮力、炉墙及中心料等影响，堆角比自然堆角要小。
堆角的变化是进行高炉操作上部调节的重要依据。
高炉煤气从炉缸到炉顶的运动，高炉煤气在风口前燃烧带内形成后，在炉缸与炉顶压力差的推动之下向上运动。
燃烧带的大小决定着煤气流初始分布状况，煤气流穿过料柱向上运动的特点之一就是尽量沿阻力小的途径流动，因此上升过程中，哪部分阻力小，煤气量就多，相反阻力大的地方，煤气量就少。
炉缸煤气是沿着软熔带与滴落带之间的下落焦炭的疏松区向炉子中心区上升。
也有部分穿过软熔带根部与炉墙间的焦炭层向边缘流动。
这初始分布取决于燃烧带的大小以及燃烧带上方两侧炉料的透气性。
燃烧带小、边缘焦炭多、矿石少时，初始煤气向边缘流得多；
而中心加焦，边缘矿石多，燃烧带向中心伸展时，初始煤气向中心流得多。
煤气上升穿过滴落带，其中既有透气良好的焦炭，还有向下滴落的液体炉渣和铁，它们的流动互相影响。
向下流动的渣铁占据了部分焦炭的空隙，特别是有部分炉渣滞留在其中（其值约为０.０４），使滴落带的§
下降，影响了煤气流运动，严重时还会出现“液泛”现象。
当煤气流到软熔带的下边界处时，由于软熔带内矿石层的软熔，其空隙极少，煤气主要通过焦炭层（焦窗）而流动，煤气流在这里产生了横向运动，由于软熔带的形状、位置和厚薄的不同，穿过的煤气在方向和数量都有差别，所以软熔带成，为高炉煤气的二次分配器。
从煤气流分布来说，倒Ｖ形比Ｗ形的好，因为在倒Ｖ形时煤气由内圆向外圆流动比较顺畅；
而在Ｗ形时，既有内圆向外圆的流动，又有外圆向内圆的流动，会产生煤气流的冲突，不利于煤气的分布。
由于高炉块状带料柱是由分层的矿石和焦炭组成，它们的透气阻力差别很大，而且
高炉的截面积从下往上逐渐缩小，料面又是按炉料堆角向中心倾斜，煤气在这类不等截面、不等高度和透气阻力差别很大的料层间向上运动，不断地改变着方向，实际上在块状带内形成了偏向中心的之字形流动。
到达炉顶煤气流的分布常用炉喉料面以下水平截面上的分布来表示。
常用的是通过煤气中ＣＯ２（曲线、十字测温的炉喉温度曲线以及红外线热图像仪测定给出料面等温线，分色的温度区带等来判断。
高炉料柱的透气性指煤气通过料柱时的阻力大小。
煤气通过料柱时的阻力主要取决于炉料的空隙度§
（散料体总体积中空隙所占的比例叫做空隙度），空隙度大，则阻力小，炉料透气性好；
空隙度小，则阻力大，炉料透气性坏。
空隙度是反映炉料透气性的主要参数。
料柱透气性在高炉冶炼过程中的作用高炉料柱的透气性直接影响炉料顺行，炉内煤气流分布和煤气利用率。
料柱具有良好的透气性，使上升煤气流均匀与稳定而且顺利地通过，是保证下料顺行和充分发挥上升煤气流的还原和传热作用的基本前提。
尤其是高强度冶炼时，炉缸煤气量大，如果此时料柱透气性不好，则煤气流阻力增加，风压升高，继而出现崩料、悬料等现象，冶炼过程不能正常进行。
这就是风量与料柱透气性不相适应的结果。
其次，由于炉料质量差而造成炉内透气性恶化和分布不均匀时，不仅压差升高和下料不顺，而且引起煤气流分布不均，出现管道行程和煤气流偏行等现象，从而使煤气利用率下降，炉料的预热与还原不充分，直接还原度增加，热量消耗增大，影响高炉焦比生铁产量。
因此，为了保证高炉冶炼过程正常进行和获得良好的生产指标，必须通过各种途径提高高炉料柱的透气性。
滴落带煤气运动阻力的影响因素。
滴落带是已经熔化成液体的渣铁在焦炭缝隙中滴状下落的区域。
在这里，煤气运动的阻力，受固体焦炭块和熔融渣铁两方面的影响。
一方面，焦炭粒度均匀、高温机械强度好、粉末少，炉缸充填床内的空隙度大，煤气阻力小；
另一方面，为了降低煤气阻力，要求渣量少、流动性好。
当渣量过大、流动性不好时，由于煤气通道减小，煤气流速增加，严重时甚至出现渣铁被上升气流吹起，无法进行正常的冶炼，这种现象叫做液泛。
当初渣中ＦeＯ含量过多时，会在滴落带与焦炭作用产生大量的co，以气泡的形态存在于渣中，使渣易于上浮，更容易发生液泛现象，大大增加煤气阻力，破坏高炉顺行。
因此，改善矿石的还原性，使矿石在进入滴落带以前充分被还原，尽量降低初渣中的ＦeＯ，不仅是降低直接还原度从而降低高炉热消耗的主要措施，也是减小滴落带煤气阻力，保证高炉顺行的重要条件。
一、炉料在炉内连续下降的原因：
炉料在炉内连续下降是由两个条件保证的：
炉子下部有供炉料下降的空间；
炉料的
自重能克服下降过程中所遇到的阻力。
（1）炉子下部空间的腾出。
冶炼过程中，焦炭中的固定碳在风口前燃烧和参加直接还原变为气体离开高炉；
矿石、熔剂和焦炭灰分则熔化和还原成渣铁而排出炉外，从而使炉内不断形成自由空间，为炉料的连续下降创造了必要条件。
风口前焦炭的燃烧提供
35%-40%的空间，参加直接还原消耗焦炭提供15%左右的空间，而矿石和熔剂在下降
过程中重新排列、压紧并熔化成液相而体积缩小提供30%左右的空间，此外放出渣铁也提供一部分空间。
（2）阻力的克服。
要克服的一系列阻力包括：
1）炉料与炉墙的摩擦阻力；
2）料块之间的内摩擦阻力；
3）上升煤气的浮力。
只有炉料的自身重力超过这三种阻力之和的情况下，炉料才能连续不断地下降，维持正常的冶炼过程。
影响炉料的有效重力的因素有：
（１）炉身角和炉腹角。
炉身角越小和炉腹角越大，炉料有效重力就越大，因为此时炉料与炉墙间摩擦力的垂直分量减小。
另外，炉料在运动的条件下，其有效重力比静止时大，因为动摩擦系数比静摩擦系数小。
（２）料柱高度。
在一定限度以内，随着料柱高度的升高，炉料有效重力增加，但高度超过一定限度以后，有效重力反而随料柱高度的升高而减小，因为此时随着高度升高而增加的Ｐ墙和Ｐ料的作用超过了料柱自重增加的作用。
矮胖高炉之所以比较顺行，就是因为料柱高度相对较小。
（３）风口数量。
因为风口上方的炉料比较松动，所以当风口数量增加时，风口平面上料柱的动压力增加，有效重量增加。
风口前燃烧带的水平投影越靠近炉墙，炉墙对炉料的摩擦力越小，炉料有效重量增加。
（４）炉料堆密度。
炉料堆密度越大，有效重量越大。
焦比降低以后，随着焦炭负荷的提高，炉料堆密度增加，这是对高炉顺行有利的一面。
（５）高炉操作状态。
炉渣黏度大，炉墙不平，煤气流分布失常（即中心堆积或边缘堆积）时，炉料有效重力减小，因为这种情况下，Ｐ墙和Ｐ料均有所增加Ｐ墙———炉料与炉墙之间摩擦力的垂直分量.
2.1.4影响△p的因素
△p—煤气通过料柱时产生的压力降，也就是煤气对下降炉料的浮力；
（1）煤气流速。
静止状态下的实验结果表明，△p与煤气流速的1.8次方成正比，因此，随着煤气流速的增加，△p迅速增加。
但在实际操作中因炉料处于松动状态，通道截面的煤气量比静止时大得多，所以，△p随煤气流速增加的幅度不会那么大，在正常操作范围内，大致与煤气流速的一次方成正比，而当高炉冶炼强度提高到炉料接近流态化状态时，△p的增加就不那么明显了，这就是所谓松动强化理论的主要依据。
（2）原料粒度和空隙度。
粒度大，则煤气通道的水力学当量直径大，△p降低，有利于顺行，但对还原不利。
粒度均匀，则空隙度大，△p降低，有利于顺行。
因此，从有利于还原和顺行的角度出发，要求高炉原料具有小而均匀的粒度。
（3）煤气黏度和重度。
降低煤气黏度和重度，能降低△p喷吹燃料时，由于煤气中的氢含量增加，黏度和重度都降低，对顺行有利。
（4）高炉操作因素。
疏松边缘的装料制度，炉渣流动性良好，渣量少和成渣带薄，均能降低△p，对顺行有利。
提高风温时，由于煤气体积和黏度增加，△p升高，不利于顺行。
因此，要高风温操作，必须创造高炉接受高风温的条件。
块状带炉料下降运动的特点:
高炉装料的特征是炉料按批入炉，形成矿石层和焦炭层间隔的料柱，而且料面呈中心低边缘高的斜面。
由于风口燃烧带相对位于边缘，焦炭不断地落入燃烧，而且炉身向下逐渐扩散，所以边缘下料速度高于中心，使料层越往下越趋于平坦，每批料料层厚度减薄。
就整体而言，块状带的炉料下降是保持矿、焦层间隔的层状活塞流。
滴落带内炉料运动的特点:
软熔带以下的滴落带内仅存焦炭，因此这里的炉料运动实际是焦炭的运动.
焦柱（也称焦塔）内的焦炭因其运动规律不同而分为三个区域：
燃烧带上方的A区，中心基本不动的死料柱C区和两者之间疏松滑动的B区。
A区内的焦炭直接落入燃烧带燃烧，因此下落速度很快。
B区的焦炭沿着中心死料柱形成的滑坡滑入燃烧带燃烧气化，C区的焦炭不能直接进入燃烧带，似乎是一个死区,所以在过去对高炉内发生的变化不甚了解的时代把它称为死料柱，一直沿用至今。
实际上C区焦炭并不死，只是更新的速度慢一些而已，更新的周期大概为）7-10天。
C区焦炭的更新是这样完成的：
当积聚在炉缸内的渣铁从铁口放出后，炉缸腾出了一定的空间，上部的焦炭下沉填入，填入的焦炭既有C区的焦炭，也有AB两区的焦炭，但是更多的AB区焦炭补入了原死料柱C区下落后腾出的地方。
随着生产的进行，渣铁连续地向下炉缸汇集，下沉焦炭被浸埋入渣铁中，当渣铁给予焦炭的浮力大于上部料柱传递给焦炭的压力时，焦炭就上浮，一部分仍被挤回C区死料柱，一部分则从燃烧带下方挤入燃烧带燃烧气化。
C区死料柱的焦炭也有的是被滴落的铁滴渗碳和渣液中氧化物的直接还原消耗的，也为C区焦炭更新创造了条件。
滴落带C区焦炭随出铁放渣而出现的“下沉”和“上浮”现象，使炉缸焦炭的空隙度在“下沉”时增大，从而使炉缸工作活跃，而“上浮”时变小，造成风压波动甚至回旋区缩小，所以应适当增加铁次，缩短两次铁间的时间以避免焦炭运动给炉缸工作带来的不利影响。
在气、液、固三相做逆流运动中，上升气体遇到阻力过大，将下降的液滴支托住，进而将它携带走的现象称做液泛现象。
在高炉的滴落带内也是有固体的焦炭，液体的渣铁与上升的煤气做逆流运动，如果煤气将下落的液滴吹起带着一起上升，就形成了液泛。
研究表明液泛的发生与液体流量、煤气流量与流速、液体和气体的密度和黏度等有关。
近20余年来在试验高炉和高炉模拟装置上做了大量研究，结果表明，高炉上不会产生典型的液泛，因为焦炭的密度远低于炉渣的密度。
但是会有部分炉渣被上升煤气托住而滞留在滴落带的焦柱中，出现所谓亚液泛现象。
防止这种现象出现的措施是增大焦炭的空隙度，降低炉渣的数量和黏度，降低煤气的数量和流速等。
2.1.5高炉内的热量传递与平衡风口前燃料燃烧及理论燃烧温度
高炉风口前燃料燃烧是在空气量一定而有过剩碳存在的条件下进行的，高炉冶炼过程计算机控制与数学模型，高炉冶炼过程人工智能控制与专家系统。
4.2高炉冶炼的原料
4.2.1高炉炼铁对精料的要求
精料就是全面改进原燃料的质量，为降低焦比和提高冶炼强度打下物质基础。
保证高炉能在大风、高压、高风温、高负荷的生产条件下仍能稳定，顺行。
精料的具体内容可概括为“高、熟、净，匀、小、稳”六个字，此外，应重视高温冶金性能及合理的炉料结构。
广义而言，“高”不仅指矿石含铁量高，还包括矿石还原性好，焦炭的固定碳含量要高，熔剂中氧化钙要高，各种原料冷、热态机械强度要高。
从统计数据看，矿石品位每提高１％，焦比可降低２％，产量能提高３％。
首钢和山东牟平铁厂使用的烧结矿、球团矿的含铁一般达57%以上，这是上述高炉获得先进指标的主要条件之一。
还有些厂近年来的入炉矿品位也达到57%以上，高炉利用系数均在2.0t/（m3.d）以上，有的高炉利用系数达3.0t/（m3.d），取得明显的经济效益。
2.2.2提高熟料使用率
高炉使用烧结矿和球团矿以后，由于还原性和造渣过程改善，高炉热制度稳定，炉况顺行，减少或取消熔剂直接入炉。
据统计，每提高1%的熟料率可降低焦比1.2kg/t，增产0.3%左右。
近些年我国高炉的熟料率已从小于50%提高到80%~90%。
首钢、鞍钢、本钢一般在95%以上，逐渐接近100%。
我国烧结矿从自然碱度已发展到自熔性烧结矿，近10多年来又发展为高碱度或超高碱度烧结矿。
高炉已基本上不加熔剂。
有些小高炉成功的用生石灰代替石灰石，据上钢255m3高炉统计，每用100kg生石灰代替石灰石可降低焦比在40kg/t以上。
当务之急是如何改进熟料的质量。
国外对球团矿要求FeO<
1%，烧结矿中FeO已降低到8%以下，先进的在4%~6%。
当前我国重点企业烧结矿中FeO平均在10.52%以上。
除FeO外，还有碱度、软化性、强度，尤其是对高温冶金性能方面都有严格的要求。
2.2.3稳定原、燃料的化学成分
原料成分稳定，这是稳定炉况、稳定操作和实现自动控制的先决条件，特别是矿石成分的相对稳定。
因为它的波动会给高炉操作带来很多麻烦。
例如炉温波动，热制度不稳和生铁质量不合格，在高炉冶炼低硅生铁时，矿石含铁波动造成的影响更为明显。
要想保持炉料化学成分和物理性质的稳定，关键在于搞好炉料的混匀和中和工作。
我国高炉原料成分波动比较大。
大型企业中含Fe%波动≤±
1%的还不多，一般在1%~1.5%。
宝钢高炉使用国外矿粉，并在露天原料场进行混匀，含铁波动只有0.2%左右。
我国大多数高炉的块矿含铁波动高达2%~5%以上。
我国设有现代化混匀料场的目前只有三家，除宝钢外，其余还是小料场。
一些地方企业则更差。
另外，原料的储备量能否达到长期稳定也很重要，起码应有一个月以上的足量储备。
2.2.4加强原料的整粒工作
净、小、匀都是指精料的程度，日本统称为“整粒”。
平均粒度要小而且均匀，缩小上、下限之间的粒度差，筛除5mm以下粉料，需要多次筛分，尤其应重视入炉之前的槽下筛分。
2.2.5改善炉料的高温冶金性能
高炉解剖研究表明，人造富矿冷态性能固然重要，但热态性能对改善高炉冶炼过程更为重要。
高温冶金性能主要包括高温还原强度、还原性、软熔特性等。
人造富矿的高温还原强度对块状带料柱透气性有决定性影响，而高温软熔特性影响软熔带结构和气流分布例如球团矿高温强度变差，在高温还原条件下球团矿会产生膨胀、碎裂、粉化，使料柱透气性变坏，影响高炉顺行。
一般在大型高炉上只使用部分球团矿。
但是提高球团矿的高温强度和其它高温冶金性能仍是国内外研究的主要课题，是当代高强化冶炼的迫切需要。
2.3炉料结构合理化与改进焦炭质量
2.3.1炉料合理化结构
从理论上和高炉经营管理的角度看，使用单一矿石并把熟料率提高到100%是合理的。
然而目前还没有一种理想的矿石能够完全满足现代力型高炉强化的需要。
炉料结构合理与否直接影响高炉冶炼酌经济技术指标。
目前有四种高炉炉料结构：
100%酸性球团矿，但每吨生铁需加250
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