双面对称氩弧焊对消除铝合金焊接缺陷的作用Word下载.docx
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不是氮气或一氧化碳气孑L，因为氮不溶于铝中，铝中又不含有碳或碳化物，因此不具有产生氮气孑L和一氧化碳气孔的条件。
1．1．1氢气孔产生机理
氢在高温下的铝液中溶解度较大，当温度急剧下降时，溶解度也会降低，尤其在液态转化成固态时，溶解度会急剧降低，从0．69L／（1OOg）降到0．036L／（1OOg），相差近20倍。
因此，如果高温时在熔池中溶解了较多的氢，在熔池凝固结晶时就要大量析出，但是如果熔池结晶的速度很快，氢来不及析集成气泡逸出，就会残留在焊缝里形成气孑L。
由于铝液态转变为固态时氢的溶解度突变比其它金属强烈，固态铝中氢的溶解度又比较小，加之铝的密度小，气泡上浮速度慢；
铝的导热性强，熔池存在时问短，这些都使得铝及铝合金焊接时产生气孔的倾向增大。
由于铝镁合金的液体熔池很容易吸收气体，高温下溶人大量气体，在焊后冷却凝固过程中来不及析出，而聚集在焊缝中形成
气孑L。
熔池中氢的来源主要有两个方面：
一是电弧气氛中的氢，即来自保护气体中的水分和侵入电弧空间的空气中的水分，在电弧高温作用下分解出氢原子，向熔池中溶解；
二是氧化膜中的水分，即母材和焊丝表面的氧化膜（尤其是较厚而且疏松的氧化膜）极容易吸附水分，当母材和焊丝熔化时，这些水分有一部分来不及蒸发，随氧化膜进入熔池，并分解出氢。
通常，来自电弧气氛中的氢容易产生分解型
小气孑L，而来自氧化膜中水分的氢容易产生集中型大气孑L，这是因为电弧气氛中的氢被高温熔池作。
吸收后，在熔池冷却过程中，过饱和的氢在焊缝的多树枝晶粒边界析集，首先要形成气泡核，然后才形成小气泡。
当结晶速度快、小气泡来不及长大时，就会形成数量多而分散的小气孔。
而氧化膜
中的水分可以随氧化膜进入熔池，氧化膜不仅提供氢的来源，而且可以作为气泡核心，氢依附在氧化膜上萌生小气泡的时间比较早，比较容易聚集长大，因此能形成集中型的大气孔。
当焊接过程中氩气流量小，喷嘴内不干净或有水气；
焊速过快，氩气不纯，钨极伸出过长等都会引起水分在熔池的侵入，从而产生气孔。
1．1．2氢气孔的防治措施
1）为了减少电弧气氛中的氢，要尽可能减少由焊接材料（如氩气、焊丝、焊剂等）带人的水分。
氩弧焊时，要严格限制氩气中的水分，氩气纯度要求在99．9％以上，通气管路、焊嘴要保持清洁干燥，不要在焊前长时间通冷却水，以免凝结水汽。
为了减少氧化膜中水分带来的氢，对母材和焊丝表面的氧化膜要求严格清理。
清理有机械消除法和化学清洗法两种，规范中已经作出了明确的要求。
2）焊接参数的选择。
钨极氩弧焊时，由于焊丝表面的氧化膜对气孔的影响比较突出，此时，减少熔池存在时间，难以有效地防止焊丝氧化膜分解出来的氢向熔池侵入，因此宜采用大的焊接电流和较慢的焊接速度焊接，以延长熔池存在的时间，使气泡逸出。
而且保护气流量的大小也同时影响到气孔的产生，氩气流量小，氩气挺度不够，排除周围空气能力弱，熔池保护效果差。
但是流量过大，不仅浪费氩气，增加成本，而且会引起喷出气流层流区缩短，紊流区扩大，将空气卷入保护区，反而降低了保护效果，使焊缝易产生气孔。
因此，必须选择合适的氩气流量。
氩气流量与喷嘴直径大小有关
。
氩气的纯度对焊接质量也有较大的影响。
氩气纯度低、杂质多，可增加弧柱气氛中氢的含量，同时也降低“阴极雾化”效果。
1．2热裂纹
焊接铝及铝合金时有可能产生两种热裂纹：
焊缝中的结晶裂纹和近缝区中的液化裂纹。
1．2．1焊缝结晶裂纹
铝及铝合金焊缝中产生结晶裂纹，如同其它金属一样，也是由于焊缝在结晶过程中晶间产生液态薄膜和接头承受较大的应力共同作用的结果。
但对于铝及铝合金，这两个作用更加强烈。
铝合金都存在一个较大的结晶温度区间，而且，如果铝合金中存在其它元素或杂质的时候，还可能产生低熔点共结晶物，使有效的结晶温度区间进一步增大，这使得焊缝金属在结晶时，在晶粒之间容易产生使晶间联系削弱的液态薄膜；
另一方面，铝合金的线膨胀因子比较大，比铁高出约一倍，焊缝金属结晶时还将产生较大的应力。
这两者的共同作用，使得铝合金焊缝产生结晶裂纹的倾向比较大。
1．2．2近缝区液化裂纹
铝及铝合金近缝区产生液化裂纹也与焊接时近缝区晶问产生液态薄膜和同时承受拉应力有关。
当铝合金母材中含有较多低熔点共晶物时，焊接时可提前熔化，有可能在晶间产生液态薄膜。
同时，近缝区金属不平衡的加热过程导致组分液化，也可能在晶问产生液态薄膜。
1．3夹渣
铝合金焊接时产生的夹渣有氧化铝夹渣、钨夹渣等。
A10的熔点高达2050cc，难以熔化，因此进入熔池后易形成夹渣；
钨夹渣主要是由于钨极氩弧焊时电极过热熔化，或电极与熔池或焊丝接触造成的；
所以当焊工在焊接操作过程中发现这种问题时应该及时停下来消除缺陷，如果电极温度过高或者由于烧损而钝化，则应该及时更换电极。
纯铝密度为2．7cm，铝镁合金密度略大于此，但氧化镁的密度为3．2g,／em，在焊接过程中形成的氧化镁混杂在密度较低的熔融合金熔液中不易被排出，故易使焊缝夹渣，存在夹渣的焊缝易产生电化学腐蚀，同时薄壁管道焊接时由于高熔点氧化膜覆盖熔池，温度不易控制，焊缝易产生烧穿和下塌现象。
2铝合金焊接中双面氩弧焊工艺
2．1双面氩弧对称焊的特点
双面氩弧对称焊比单面焊反面清根方法效率要高，而且更容易消除焊接缺陷，保证焊接质量。
热大，导热率大，局部加热较困难。
焊接时，必须采用能量集中，功率大的焊接设备，以使其有较大的热源。
采用双面氩弧焊完全可以满足这样的要
第4期（2004）李建国．双面对称氩弧焊对消除铝合金焊接缺陷的作用
求。
由于铝镁合金的液体熔池很容易吸收气体，高温下溶人大量气体，在焊后冷却凝固过程中来不及析出，而聚集在焊缝中形成气孔。
双面氩弧对称焊在正反面均有氩气对熔池进行有效保护，减少空气对熔池的侵入；
而正反两面的电弧对熔池的搅拌作用加大，也更有利于入侵气体的析出，并且一般状况下可以免除预热工序；
铝镁合金在高温下的强度和塑性低，易产生塌陷，而双面焊时正反面电弧的推力完全可以阻挡液铝熔池的塌陷趋势，并使焊缝正反面成型良好；
双面对称焊对工艺和清理要求严格，焊接时焊工必须经过培训合格后方可施焊，而且施焊过程中讲求对焊双方的紧密配合，对焊工的操作有较高要求。
2．2双面氩弧对称焊坡口型式
坡口准备、组对方式（见图1～3）和焊接工艺参数的选择对防止气孔产生至关重要。
焊接纵缝常开成对称的x形坡口，坡口角度一般在65。
左右；
环缝常开成不对称x形坡口，且上板角度在40。
左右，下板为小角度20～30。
左右，这样下板的小角度有一定依托作用，既能延缓熔池下坠趋势，又能保证焊缝熔合良好。
板厚与钝边、组对间隙的具体参数可参照表1进行选择。
焊件组对时根部留有足够的间隙，可使氧化膜有效地暴露在电弧作用范围内。
改变焊接参数可影响气体逸出
和溶人熔池条件。
焊接速度过慢，熔池保留时间长，增加氢的溶人量；
焊接速度过快，易产生未焊透和未熔合缺陷。
实践证明，采用较快的焊接速度，并配以较大的焊接电流，可有效防止气孔的产生。
增大焊接电流不仅能保证根部熔合，而且能增加电弧对熔池的搅拌作用，有利于根部氧化膜中气泡的浮出，从而减少气孔的产生。
在焊接仓顶盖时，由于仓顶板较薄，为保证焊接质量，采用双面氩弧对称焊打底，一名焊工在上方起弧填丝，下方焊工的焊把则随上方熔池移动，既保护熔池免受水汽入侵，又依靠电弧推力托住熔池，使背面成型良好。
2．3操作要点
1）正式施焊前，在过渡板上进行堆焊试验，调整好工艺参数，并确认无气孔后再正式施焊；
2）引弧时必须在引弧板上进行，待电弧稳定后，表1双面氩弧焊焊接工艺参数
壁厚／间隙／焊接层数极直
，俭／mm
钨极伸出焊丝直焊接电流／A
长度／mm径／mm打底填充喷嘴直径／mm氩气流量／L·
min
3～5l～2
5～82～3
8～l23～4
12～l84～6
l～22．4～3．2
2～33．2～4
2～34～5
3～45～6
2．4～3．03．0
3．0～4．04．0
3．0～4．05．0
4．0～5．06．0
l2O～l60
l60～2oo
160～2oo
2oo～260
l2O～l8O
l60～24o
2oo～280
260～350
8～lO
10～14
l2～l6
迅速移至工件起弧点，停留至形成明亮清晰的熔池，再添加焊丝。
施焊中途停止或焊接结束时，在熄弧板上以衰减法熄弧；
3）焊丝送进时与焊缝表面的夹角为l5。
左右，焊枪与工件表面的夹角宜在80。
～90。
之间。
焊接中一定要使焊丝端部始终处于氩气保护中。
钨极端部与工件距离约等于钨极直径。
如发生钨极触及焊丝或熔池，应停止焊接，清理干净后重新施焊。
2．4其它相关要求
1）氩气纯度应不小于99．99％。
输氩管改用聚乙烯塑料管代替橡胶管。
气瓶用至内压20MPa左右时，含水量会有所增加，应停止使用；
2）环境相对湿度控制在80％以下。
在有风的天气，要做好防风措施，加强氩气的保护效果。
在Ps料仓焊接中，开始部分采用单面焊反面
清根工艺，经常出现气孑L或者夹渣缺陷，而且由于铝比较软，颜色较亮，清根或缺陷清理过程中难以作到干净彻底，导致焊接透视合格率较低，返修增多，变形难以控制。
后来改用双面对称氩弧焊，并对铝合金坡口及焊丝进行严格清理，焊接质量大幅度提高，总体合格率达到96％以上。
（本资料素材和资料部分来自网络，仅供参考。
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