连续梁施工细则Word格式文档下载.docx
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序号
混凝土泵的输送管内径
（mm）
卵石（mm）
碎石（mm）
1
200
80
70
2
180
60
3
150
50
40
4
120
30
5
100
25
3、混凝土的可泵性可用压力泌水试验结合施工阶段进行控制，一般10s时的相对泌水率不宜超过40%；
4、混凝土入泵坍落度应根据泵送高度、当地气温等条件确定，下列数据可供考虑：
（1）、泵送高度30米以下，入泵坍落度为100~140mm
（2）、泵送高度30~60米时，入泵坍落度为140~160mm
（3）、泵送高度60~100米时，入泵坍落度为160~180mm
（4）、泵送高度≥100米，入泵坍落度为180~330mm
（二）、砂
1、配制混凝土的砂应优先采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，如河砂不易得到，可采用机制混合砂（加入部分中粗河砂），不宜采用机制砂，以保证混凝土早期强度，减少水化热及后期混凝土收缩徐变。
2、砂中杂质含量：
（1）含泥量≤3%
（2）云母含量<
2%
（3）轻物质含量<
1%
（4）硫化物及硫酸盐折算为SO3<
3、砂应根据产地、类别、规格、加工方法及质量等情况，分批抽检，每批抽检代表数量不超过200m3；
4、当采用的中粗砂坚固性有疑问时，应用硫酸钠进行坚固性试验，试验时循环次数5次，砂的总质量损失≤8%；
5、砂率宜控制在38%～45%。
掺入粉煤灰后砂可减2%～6%，具体由试验确定。
（三）、碎（卵）石
1、碎（卵）石压碎指标≤12%，小于2.5mm颗粒含量≤5%；
2、碎（卵）石应根据不同的产地、类别、规格、加工方法、质量等情况分析抽检，每批不宜超过400m3，人工分散生产时，不宜超过200m3；
3、碎（卵）石坚固性试验应在硫酸钠溶液中循环5次，试验后质量损失不大于5%；
4、应采取如下措施防止碱集料反应：
（1）、选用低碱水泥（当量Na2O<
0.6%），每立方米混凝土水泥用量较少，并限制混凝土总碱量不超过2.0～3.0kg/m3，并注意控制含碱外加剂，早强剂及防冻剂的使用。
（2）、用含量碱量不大于1.5%的Ｉ级或II级粉煤灰取代25%以上重量水泥，并控制混凝土碱含量低于4kg/m3。
（四）、水泥
1、水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，以适应悬臂浇筑桥梁的早强，后期强度较高的要求
2、应根据不同气温选择水泥中缓凝剂的掺加量，
气温（℃）
掺量（水泥重量%）
<
5~15
0~0.15
15~25
0.15~0.25
>
0.25~0.3
3、进场水泥应进行检验
一般情况下，水泥厂应在水泥发出日期起11d内，寄发水泥品质试验报告单，试验报告单内容应包括28d强度以外规定的各项试验结果，28d强度数值，应在水泥发出日起32d内补报。
试验报告中还应填报混合材料名称及掺加量，属旋窑或立窑生产时，还应附有试验水泥的品质指标。
水泥应符合国家标准（硅酸盐水泥（GB175-1999），普通水泥（GB175-1999）进场后应根据生产厂家提供的水泥试验报告单等证明文件，按品种、强度等级、出厂时间、证明文件分批进行试验、鉴定、试验内容包括细度、凝结时间、安定性、强度、密度、比表面积等项目。
4、水泥运送到工地应注意妥善保管，若放置时间较长，如不注意保护可能使其失效，应从以下几个方面加以保管：
（1）、水泥不能受潮或混入杂物；
（2）、不同品种和强度等级水泥应分别运储，不得混杂，不同出厂日期的水泥应分别堆放，便于按项使用；
（3）、袋装水泥堆垛高度不宜超过10袋，最多不超过12袋，散装水泥应采用水泥罐或散装水泥仓体储存；
（4）、水泥在正常环境中存放时间不能超过3个月，超过3个月的水泥应视为过期水泥，对该批水泥应重新抽检，并按复验结果安排使用；
（5）、水泥存放过长或受潮时，将会过期或结碎块，这样会影响水泥强度，随储存时间而降低强度的降低率如下表：
贮存时间与强度降低率
储存时间
（d）
3个月
0.25×
a
6个月
0.5×
12个月
1×
18个月
1.5×
强度降低率（%）
10~20
15~30
25~40
约50
a，年国际代号
当出现过期水泥时，应检查结块情况，试验烧失量和强度，用来判定水泥强度损失，以确定是否可以降低使用，结块不严重水泥，可按新鉴等级，过筛后用于低等级或不重要的混凝土工程。
（6）、泵送混凝土水泥最小用量300kg/m3，水灰比0.4~0.6，最大水泥用量500kg/m3，所用水胶比宜控制在0.24~038范围内。
（五）、水
1、拌和混凝土的用水
拌和混凝土用水不得含有影响水泥正常凝结硬化的油脂糖类、游离酸类或有害杂质。
2、污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量SO42-超过2400mg/L的水不的使用。
3、除洁净的天然水及饮用水可不经试验直接使用外，其它水应检验其酸碱度及硫酸盐等杂质含量，并应符合下表规定：
水中物质含量限值
物质
预应力混凝土
PH值
不容物mg/L
2000
可容物mg/L
氯化物以CI-计（mg/L）
500
硫酸盐以SO42-计（mg/L）
600
硫化物以S2-（mg/L）
4、配制混凝土必须控制用水量，砂石中含水量应仔细测定后，从用水量中扣除，严禁混凝土出机后再加水。
（六）、外加剂
1、粉状外加剂由于一次购进，储存时间过长，或保存不当，会板结成块，虽然板结成块，但其化学成份没有发生变化，因此，不影响使用效果，但在使用应认真粉碎，不宜将结块外加剂直接加入混凝土中。
2、在混凝土添加外加剂时应注意以下事项：
（1）、外加剂掺量应参照产品说明书及试验确定，试验中要检查实际效果及对混凝土抗压强度的影响，要查明氯离子含量；
（2）、一般应随拌和物一起掺入进行搅拌，采用高效减水剂，应在现场拌和，或临浇筑时再掺入；
（3）、搅拌掺加外加剂的混凝土时，一般需将时间延长1~2min；
（4）、在不需要增加含气量的混凝土中掺入了引气量较大的减水剂，宜在浇筑混凝土时使用高频振动器进行振捣，引气型减水剂含量不超过4%；
（5）、高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入，应在用水量中扣除这部分溶液用水；
（6）、、采用早强减水剂，缓凝减水剂、膨胀剂等外加剂，应加强保湿保温，适当延长养护期，加减水剂后，砼在搅拌机内继续拌和时间，粉剂≥60s，溶液≥30s；
（7）、使用含碱外加剂，要测定含碱量，其含碱量不得超过1.8kg/m3；
（8）、早强剂中含有氯化钙等氯化物，在砼中不得掺用；
（9）、外加剂掺量一定要认真负责，不能超量，以防对砼引起不良后果；
（七）、粉煤灰
混凝土中掺入粉煤灰，能提高其内聚性，减少泌水和离析现象，和易性好，并节约水泥，有利泵送，浇筑振捣容易密实，但对粉煤灰质量应严格控制,粉煤灰质量应满足如下要求:
（1）、烧失量不超过8%；
（2）、含水量不超过1%；
（3）、三氯化硫余量不超过3%；
（4）、0.08mm方孔筛筛含量不超过8%；
（5）、水泥胶砂需水量比不能超过105%；
（6）、选用I级优型粉煤灰，其掺入量不宜超过胶结料30%
三、混凝土拌制
1、混凝土拌制时，应严格按以下要求进行：
（1）、拌制混凝土配料时，机械设备的各种计量器要保持准确，在正式拌制前，要对拌和机械进行试拌，对计量装置进行测试；
（2）、对骨料含水率应经常检测，雨天施工应增加测定次数，并根据所测数据调整现场拌和配比；
（3）、放入拌和机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥，砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不降低拌和物所需的含水量；
（4）、混凝土使用机械拌和；
（5）、混凝土拌制完成后，应在现场及时检验拌合物的坍落度，并与泵送混凝土要求的入泵坍落度比较，符合要求后再入泵。
2、由于混凝土的配料数量是控制混凝土质量的关键，必须对其进行严格控制，配料数量允许偏差应满足如下要求：
水泥、混合材料±
1%粗、细骨料±
2%水、外加剂±
3、混凝土最短拌和时间应根据砼坍落度要求，搅拌机容量及类型确定，最短为1.5min。
四、混凝土浇筑
1、混凝土浇筑技术要求
（1）、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后，应对模板内积水、杂物、钢筋上的污垢进行清理，检查混凝土均匀性和坍落度，合格后开始浇筑混凝土；
（2）、浇筑过程中严防混凝土离析，如混凝土垂直下料过高应使用串筒或溜槽等辅助设施；
（3）、浇筑应按一定厚度、顺序、方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前完成上层浇筑。
上、下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，其浇筑厚度不宜超过下面规定：
捣实方式
浇筑层厚度（mm）
用插入式振动器
300
用附着式振动器
（4）、浇筑混凝土时应用插入式振动器振实；
（5）、混凝土浇筑应连续进行，若必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间，当混凝土超过下列规定时应设施工缝：
①、混凝土强度等级>
C30，气温低于25℃，间断时间大于180min
②、混凝土强度等级>
C30，气温高于25℃，间断时间大于150min（6）、施工缝设置应在混凝土浇筑前确定，宜留在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位；
（7）、混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，若混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施减少泌水；
（8）、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二次并压光或拉毛，当露面较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面；
（9）、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理；
（10）、浇筑混凝土时，应有专人填写混凝土施工记录；
（11）、钢筋保护层厚度不小于设计值；
2、浇筑混凝土时，为防止混凝土自上而下发生离析，应采取措施，
（1）、尽量使混凝土的自由倾落高度控制在2米以内；
（7）、高度不能控制在2米以内卸落的混凝土，如大型现浇箱梁，可采用串筒等设施辅助下落。
串筒一般由白铁皮卷制而成，每节长70～75cm，上口直径约25～30cm，下口直径约20～25cm，每节之间用钩环连接，根基浇筑高度，可随时安装或卸除；
3、插入式振动器应注意以下事项：
（1）、水平移动距离不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm距离（振动器作用半径约为振动棒半径8～9倍）；
（2）、振动深度一般不应超过振动棒长的2/3～3/4，分层浇筑时应插入下层混凝土50～100mm距离，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；
（3）、插入式振动器在每一振动位置的时间不可过短或过长，过长则混凝土产生离析，过短则混凝土捣振不密实，一般情况下，振动适宜时间20～30s，在任何情况下，不少于10s，可通过下面现象判断适宜的振动时间：
①混凝土停止下沉②不再有大量气泡冒出③表面呈现平坦、泛浆
（4）、插入式振动器振捣棒不可强行穿过钢筋，以防其穿过后被钢筋卡住而不能拔出，软管弯曲半径不宜小于50cm，且不易多于两个弯，以防损坏软轴，不可将振动器松开让其自由振动，以防底板出现压痕及振动棒被底板钢筋卡住；
4、附着式振动器
（1）、对宽度大于30cm的混凝土结构，应在两侧安放附着式振动器，同时进行振动；
（2）、安装附着式振动器的模板采用钢模板，并须牢固，整体性强；
（3）、模板上安装附着式振动器的间距及时间，应根据不同的结构、混凝土状况及振动器功率性能，通过试验确定，一般情况下间距1.0～1.5m布设，而且上、下错开成梅花型，每处振动时间，应以振动的混凝土呈一水平面且不再出现气泡时为止。
（4）、对于附着式振动器，须待混凝土浇筑到高于振动器位置时再开机振动，当结构断面较窄、钢筋较密，混凝土不易分布时，可多设浇筑点，多安装振动器，边浇筑边振动。
5、在混凝土浇筑施工中，应从以下几方面处理施工缝：
（1）、应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆及松软层：
用水冲洗凿毛时，强度应达到0.5mpa，人工凿除时，强度应达到2.5Mpa，风镐凿毛时，强度达10Mpa；
（2）、经凿毛后的混凝土面应用水冲洗干净，在浇筑下层混凝土前，对垂直缝宜刷一层水泥浆，对水平缝宜铺一层厚10～20mm的１：
２的水泥砂浆；
（3）、、施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状；
（4）、施工缝处理强度应达到：
一般混凝土为12Mpa；
钢筋混凝土为2.5Mpa时才能浇筑下一层混凝土；
（5）、续浇混凝土时，必须用振动器振捣密实，防止在接缝处出现蜂窝或胶结料不足，影响新旧混凝土粘结；
（6）、重要部位及有防震要求的混凝土结料，应按设计要求办理，若设计无规定，则应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫或预留明槽，对实施方案须报设计单位认可。
6、大体积混凝土为防止其温度裂缝应采取如下措施：
（1）、采用低水化热水泥，如大坝水泥、粉煤灰水泥、矿渣水泥；
（2）、改善骨料级配，降低水灰比，掺加混合料，掺加外加剂（减水剂或膨胀剂）等方法减少水泥用量，优良外加剂可延续水泥水化热放热速度；
（3）、混凝土分层分块浇筑，减小分层厚度，加快混凝土散热速度，分层浇筑施工的各层浇筑间隔时间不宜过长，一般为4～10d，间隔时间过长，层厚较小易出现气温变化引起裂缝，并将增加层与层间的约束应力；
（4）、高温季度施工时，应降低拌和混凝土时所用的骨料和水的温度，可在水中加入冰块以降低水温；
（5）、在混凝土中布置适量的温控管道，通过不断地循环冷水，从而吸收混凝土中的热量，冷却管使用前应通水试验，冷却水应在混凝土浇筑到冷却水管标高后立即进行，但冷却水和混凝土温度差不宜太大，应合理选用，冷却管通水应持续到混凝土浇筑完成后7d以上，一般冷却管应在每层砼中布设，深度位于层厚1/2，水平间距0.9～1.0米。
冷却水管应顺结构长方向布置，尽量减少弯头和接头数目，杜绝漏水的机会。
冷却水温度的限值为冷却水与混凝土之间的温差控制在25℃以内，注水量及水温应每2小时检测一次，量测进、出水口温度一般出水口温度比进水口温度高5～６℃，通水量不低于18L/min。
一般冷却过程分二期进行：
一期冷却，混凝土浇筑后即通水进行降温，使混凝土内最高温度不超过50～55℃，内外温差不大于25℃；
二期冷却逐渐交替进行，使混凝土冷却到最终稳定温度，通水时间间隔根据混凝土温度回升情况而定，并控制混凝土降温速率为<
1.5℃/d，同时注意经常调换进出水口，冷却完毕后，对冷却管用同混凝土强度的水泥压浆处理，水泥中应加入微膨胀剂。
（6）、严格按规范要求进行各层间和各块间水平和垂直施工缝的处理，各水平施工缝间铺设金属扩张网，沿侧面砼表面布设防裂金属网，防止表面裂缝的产生。
（7）、混凝土养护：
在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土后，应注意覆盖保温，加强养生，侧面可用碘钨灯照射保温，保温材料以草袋效果为最佳，依次油布、模板、帆布；
夏季混凝土表面应做到潮湿养护，一方面保证了混凝土强度的正常增长，另一方面降低了混凝土的干缩应力，防止了混凝土表面裂缝；
（8）、在施工时应采取措施防止阳光暴晒混凝土用水和粗、细集料，对受阳光暴晒的集料应用冷水冷却，但应注意材料含水量的变化。
（9）、严格控制粗细骨料含泥量，石子含泥量<
1%，砂含泥量<
2%，选择最佳骨料级配，增加混凝土密实度，减少收缩、徐变。
7、箱梁表面产生干缩缝及防止干缩缝措施：
箱梁混凝土浇筑成型后水泥硬化时，需要一定水份，一般在混凝土浇筑完成后应即全封闭的状况下，按配合比所加水分数量足够水泥硬化需要，但实际上，当混凝土浇筑完成后，会在一段时间内完全暴露在空气中，天然空气中相对湿度低，不能满足混凝土中水分蒸发的补充量，如不及时补给水，则混凝土会因干燥而产生收缩裂缝，甚至混凝土停止硬化，因此，应采取如下措施避免干缩裂缝：
（1）在满足强度前提下，尽量减少水泥用量；
（2）振捣要密实；
（3）避免高度浇筑；
（4）及时养生，及时补充水份，使混凝土保持湿润状态；
（5）养护期间，防止振动、负荷。
五、热期混凝土施工应注意以下事项：
1、对材料要求
（1）、拌和水使用冷却装置，对水管和水箱加遮荫和隔热设施，在拌和水中加碎冰为拌和水的一部分；
（2）、水泥、砂、石料应遮荫防晒，或在砂石料堆上喷水降温，以降低骨料温度；
2、配合比设计应考虑坍落度损失、尽量通过现场施工实验得出。
3、可掺加减水剂以减少水泥用量和提高混凝土早期强度。
4、掺用粉煤灰以取代部分水泥，减少水泥用量。
5、拌和站料斗、储水器、皮带运输机、拌和楼都要尽可能遮荫，尽量缩短拌和时间，经常测定混凝土坍落度，以调整混凝土配合比，满足施工必须的坍落度。
6、运输时尽量缩短时间。
7、不得在运输过程中加水搅拌。
8、加强施工组织，混凝土从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养生。
9、宜选择在一天温度较低时进行，混凝土浇筑温度应控制在32度以下。
10、浇筑场地应遮阴，以降低模板、钢筋的温度，改善工作条件，也可在模板、钢筋上喷水降温，但在浇筑时不能有附着水。
11、混凝土养护要求
（1）、不宜单独使用专用养护膜覆盖法养护高强度混凝土，除非当地无足够的清洁水用于养护混凝土；
（2）、洒水养护宜自动喷水系统和喷雾器、湿养护应不间断，不能出现干湿循环现象；
（3）、混凝土浇筑完成后，表面应立即覆盖清洁塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d，如有可能，湿养期间采取遮光和挡风措施，以控制温度和干热风的影响，构造物的竖直面拆除后，宜立即用湿麻布把构件遮起来，麻布外整个用塑料膜包紧，粗麻布应至少7d保持潮湿状态。
12、应按下列项目要求加强施工现场检查：
（1）、砂、石料含水量，每台班不少于1次；
（2）、混凝土浇筑及养护时，环境温度每日检查4次，并做好检查记录，当温度超过热期规定要求时，混凝土拌和时应采取有效地降温、防晒措施，以保证混凝土的浇筑质量，否则应停止施工。
（3）、混凝土热期施工，除应留有标准条件下养护的试件外，还应制取相同数量的试件与结构在相同的环境条件下养护，检查28d的试件强度以指导施工。
（4）、在混凝土浇筑时，应通过试验确定最高气温条件下，混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应严格控制，不得超过。
（5）、混凝土浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝固时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。
六、雨期混凝土施工现场应注意下以事项
1、准备雨期施工的防洪材料，机具和必要的遮雨设施；
2、工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮；
3、雨期施工工作面不宜太大，应分段、分片进行施工。
七、冬期施工
冬期施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、砌体工程的施工，连续刚构桥冬期施工的大断面混凝土梁段的养生历来是一个技术难题，在北方地区，冬季一般不宜进行连续刚构桥上部箱梁混凝土的施工，其主要原因如下：
1、连续刚构桥主梁节段，现有的混凝土冬季施工养生方法都存在着技术困难，由于主梁是带翼缘的箱梁截面，结构表面系数大，散热快，蓄能法不适用，蒸汽加热和暖棚加热都需要在养生节段搭一个能够挡风和保温的棚，而连续刚构桥由于存在挂篮等设备，搭设一个完全包容的大棚困难极大，且箱梁内部是联通的，仅在待养生节段进行加热实际效果较差，而梁段全部加热对已浇节段有害。
2、施工规范中规定的“普通钢筋在室外焊接时温度不宜低于-20°
C,预应力钢束张拉时温度不宜低于-15°
C”的要求较易控制，然而“孔道压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土不低于5℃”的要求在悬浇施工中是不易实现的，因此，为保证混凝土结构施工质量，冬季一般不宜进行连续刚构桥上部箱梁混凝土的施工。
八、非预应力钢筋
非预应力钢筋的力学、工艺性能应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）的要求，其进场验收、加工、安装、质量检查等符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的要求。
九、预应力钢筋
钢绞线、高强精轧螺纹粗钢筋进场验收应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的要求，并应加强试验检测工作。
十、0号～1号梁施工
1、0号～1号块件施工流程（详见图表1）
2、0号块梁段位于刚构根部，构造复杂，施工难度大，施工时除严格按照上述施工流程施工外，还应注意下列要求：
（1）由于0号、1号块与横隔板整体现浇，为方便施工分两层浇筑，第一层浇筑高度3.0米，第二层浇筑高度2.5米，第一层混凝土及模板重量由托架承担，第二层混凝土重量由第一层混凝土和托架共同承受；
（2）底板尺寸6×
4.5×
1.2米，为避免混凝土内外温差过大而产生温度裂缝，在施工时应在底板中部布设一层冷却管，控制内部混凝土温度不超过55度，内外温差不超过25℃；
（3）底板混凝土应振捣密实，必要时可增设附着式振动器；
（4）腹板混凝土应分层浇筑及振捣密实。
（图表1）
3、托架施工
（1）、安装就位后，应进行静载试验，以确定在规定荷载下托架的强度、刚度，稳定性满足施工要求；
（2）、浇筑混凝土前应在箱梁底板、翼板位置预留吊孔
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