MH使用说明书.docx
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MH使用说明书
前言
中铁科工集团位于九省通衢的武汉市，由世界500强企业中国中铁股份有限公司独家发起、三家成员公司重组设立的，集科研设计、工业制造、工程施工与安装、大件物流于一体的产科研服务一体化新型工业企业集团。
公司业务主要涉及铁路、公路、桥梁、隧道、地铁、建筑、港口的工程机械及钢结构的研发、制造、施工与检测。
公司注册资本5亿元，目前旗下有“中铁工程机械研究设计院”、“中铁科工机械成套公司”两家分公司及“中铁九桥有限公司”、“中铁重工有限公司”、“武汉中铁基础工程有限公司”、“九江中铁科工大件物流有限公司”、“九江中铁检测科技有限公司”五家子公司。
公司总资产逾15亿元，实力雄厚，拥有各种钢结构和工程机械制造、建筑施工设备1863台（套）及一个5000吨级——800T重件起重码头，并拥有先进的计算机辅助设计、施工和管理设备系统及精密的检测试验中心。
公司本部及成员企业共有员工2347人，其中：
各类专业技术人员624人，享受国家及省部级津贴专家27人，教授级高工21人，高级职称71人，中级职称215人，技师84人。
公司不仅是“铁道部施工机械标准化技术归口单位”，而且设有中国中铁股份有限公司唯一的工程机械研究设计院，具有多项制造、施工、安装一级资质和特级资质，主导产品有多型号架桥机、运梁车、提梁机、铺轨机、轨行机械、桩工机械、轨道板安装吊机等，多项产品荣获国家科技进步奖和国家技术发明奖，省部级科技进步奖、并持有多项国家发明专利。
公司近两年参建的贵州坝陵河特大桥、武汉天兴洲大桥、南京大胜关大桥、上海崇明岛跨江通道、广州东江特大桥、马来西亚柔佛洲大桥等一批国内外知名项目荣获二项鲁班奖，一项詹天佑大奖。
发展中的中铁科工集团有限公司始终坚持“自主创新，挺进高端，拓展产业，规模发展”的战略思路，把不断坚持自主创新及产品研发、培育规模型强势产业、创名优品牌作为本公司的长期发展方向，最终建成“国内一流，世界知名”,具有强劲竞争实力的大型装备制造企业集团和国家级重大技术装备工程中心！
中铁工程机械研究设计院（原铁道部武汉工程机械研究所，简称：
中铁机械院）集施工机械产品研发、生产、销售及施工于一体，有实力雄厚的技术开发中心、设备齐全的制造工厂及基础施工公司，是中国铁路工程总公司技术中心主要成员单位，是国家级高新区———武汉东湖新技术开发区内的知识密集型科技企业，还是“铁道部施工机械标准化技术归口单位”，通过了ISO9001质量管理体系认证，2007年光荣入选“湖北省行业综合实力百强企业”。
现有员工中69%是各类技术人员,有3人获得了茅以升奖或詹天佑奖，2名享受国家政府津贴的专家，3名铁道部或总公司有突出贡献的中青年专家，8名教授级高级工程师，还有3名铁道部青年拔尖人才。
中铁机械院成立近三十年来，大力推进科技进步，不断开发新技术、新产品，拥有二十余项专利技术，制订及修订了19项铁道行业标准或国家标准，累计完成科研项目200余项，研制了各型铁路、公路、城市轨道交通铺架机械以及桩工、隧道、工务等机械设备，多项获国家和铁道部科技进步奖，在京九、南昆铁路等国家重点工程建设中发挥了重要作用。
在客运专线箱梁运架及无砟轨道成套设备研制领域，中铁机械院已成为行业领先者，中铁机械院研制的新一代900吨级箱梁提、移、运、架系列装备，实现了全国铁路900吨级箱梁的首次架设，其总体技术国际领先；中铁机械院还研制有PH-5系列喷粉桩机、高频液压振动锤等新型桩工机械和蓄电池直——交变频工矿电机车等隧道施工机械。
完全按照欧洲标准设计、制造的中铁系列40t级轮胎式可变跨龙门吊无砟轨道成套施工设备已在香港西部铁路建设中发挥出巨大作用，此外，我们还中标了香港飞机工程有限公司（HAECO）的移动式飞机尾翼修理坞（MTE）项目，设计品质及程式按本公司依据ISO9001A:
2001《品质管制体系—要求》编制的《设计和开发控制程式》【Q/5BL12.17-2002】的规定执行，产品品质及生产过程按本公司依据ISO9001A:
2001《品质管制体系—要求》编制的《品质手册》【Q/5BL12.17-2002】的规定执行。
此次研制的MH10型门式起重机针对高速铁路施工轨道板设计的起重和短距离运输设备。
该设备用于高速铁路工程中CRTSⅠ型板和CRTSⅡ型板铺设施工的铺装需要，每次吊装一块轨道板，能够满足不同线路路基、桥面及隧道内的施工要求。
同时该设备采用双悬臂式结构设计，在桥面施工时，能够从桥下一定高度内直接起吊轨道板，具有方便、快捷、施工效率高的特点。
一总体结构介绍
1.1结构组成
MH10型电动葫芦门式起重机（以下简称：
铺板门吊）主结构为框架结构，主要由主梁、支腿、悬臂折叠机构、变跨机构、下横梁、走行轮组、起重小车、吊具、司机室、动力系统、液压系统、电气控制系统、液压支腿和走台栏杆等组成。
主梁主节段、主梁悬臂节段、支腿、下横梁、轮组等主要钢结构使用的板材均为Q345C，主要钢结构部件之间均采用法兰连接，能够使设备组装快捷、方便，并能适应长短途运输和存储堆放，同时方便用户根据需要选择使用或改造模块。
1悬臂折叠机构2主梁3起重小车4吊具5变高支腿6固定支腿7变跨机构
8动力、电气系统9从动轮组10液压支腿11液压系统12主动轮组13司机室、走台栏杆
1.2结构特点
1.2.1主梁
主梁采用双箱梁结构，主梁内侧悬挂小车工字钢运行轨道。
中间跨度主梁长9.3m，悬臂梁长度5m，有效悬臂4.21m。
走行轨道两个，悬挂两个起重小车，两个起重小车吊点间距3m。
主梁由跨中梁和悬臂梁组成，主梁统一采用模块化设计，能够使设备组装快捷、方便，并能适应长短途运输和存储堆放。
悬臂梁采用向下折叠，折叠角度为90°。
由液压油缸实现悬臂折叠动作，折叠方便快捷。
1.2.2支腿
支腿是铺板门吊的支撑机构。
支腿为八字型对称布置，具有受力好结构美观的特点。
在采用悬臂起吊轨道板并由悬臂侧运行到线路上方时，轨道板不需要进行角度调整，方便快捷。
1.2.3变跨机构
变跨机构分别位于四个支腿下端，将龙门架和走行轮组连为一体。
变跨机构由调节螺母、调节丝杆、固定梁、调节手轮、移动架及锁紧螺栓等组成。
固定梁承受弯矩、水平载荷。
变跨量由主管人员确定，辅助人员根据需要旋转调节丝杆，使移动架相对固定梁滑动，滑动到需要的位置时，拧紧锁紧螺栓，实现无级变跨、锁定。
该变跨方式可以满足高速铁路轨道交通工程中，轨道板在路基、桥面的铺设、吊装。
1.2.4下横梁
下横梁联接同侧支腿的前后部分，是单侧支撑框架的重要组成部分。
起到保证整体框架稳定的作用。
同时在下横梁下面安装液压支腿，能够方便的支撑设备，起到悬臂吊装轨道板时辅助支撑及变跨时支撑的作用。
1.2.5走行轮组
走行轮组采用轮胎走行，能够满足在宽度为425mm的空间内走行。
走行轮组共4个，两个主动轮组两个从动轮组。
主动轮组采用电机减速机驱动的方式，配合链条传动。
走行轮组在大车走行的适当位置设置紧急停车装置、驻车防溜装置及声光报警装置等。
停车时，采用防风固定楔塞紧轮胎的方式实现驻车制动，保证停车安全。
轮组采用液压转向，转向角度为±10°，同时设置±90°转向的功能。
90°转向采用机械变换方式，具有简单易用、方便灵活的特点。
设备辅助导向轮转向，提高设备在桥面施工时的适应能力。
4个轮组都设置转向机构，根据需要能够始终保证前轮转向，不需要转向的轮组能够进行液压锁死和机械锁死。
走行轮组采用大直径窄断面轮胎，能够有效提高轮轴离地高度，保证在桥面施工的顺利走行及满足曲线段超高施工的要求。
轮组轴采用优质钢，配合调心滚子轴承，以便承受轴向和侧向载荷。
通过油封和端盖使轴承保持密封，通过注油嘴注入油脂润滑。
走行轮组主要参数：
走行轮胎数量：
4个
轮胎厂家：
烟台中策橡胶有限公司
型号规格：
1360×285
承载时轮胎宽度：
285mm
转向方式：
液压油缸转向辅助导向轮导向
轮距：
7250m
轮轴数量：
4轴
主动轮轴：
2轴
被动轮轴：
2轴
主动轮：
2个
被动轮：
2个
走行轮荷载：
10t
走行轮轮压：
10t
内侧轮胎转向半径：
≥2000m
外侧轮胎转向半径：
≥2000m
1.2.6起升系统
起升系统为铺板门吊的主要工作部件。
实现轨道板吊具的起升、横移及方位调整等，起升采用两点起吊的方式。
起升系统主要由两台电动葫芦组成。
电动葫芦采用吊点不偏移的CD型，两个电动葫芦在不安装轨道板吊具的情况下能够独立工作。
最大起升高度30m，能够从桥面以下26米处起吊轨道板。
起重小车走行在主梁一侧悬挂的工字钢轨道上，在小车运行轨道两端设置限位器，防止起重小车走出轨道。
同时通过机械方式触发电气控制实现起升上限位，防止误操作引起乱绳等现象的发生。
起升系统主要参数：
驱动型式：
电驱动
钢丝绳：
16NTA6×37＋FC1670ZSGB/T8918-2006
额定起重能力：
10t（吊架下净起重能力）
小车横向运行速度：
重载0-10m/min
小车起升速度：
0-7m/min
纵坡调节:
±5°
横坡调节:
±10°（手动）
水平偏转：
±7.5°
1.2.7吊具
该吊具严格按照轨道板的设计吊点布置吊具的吊点位置，能够满足CRTSⅠ型板CRTSⅡ型板单块轨道板吊装需要。
吊架上设四个卡爪，通过机械连杆机构抓铲可绕着垂直轴进行转动，实现轨道板的吊装。
卡爪纵向间距3m。
吊装过程中吊点采用人工挂钩和机械锁闭的方式。
1）吊钩个数4个
2）每个吊点的能力2.5t
3）吊点距离3m
4）卡爪钢板厚度24mm
1.2.8司机室
铺板门吊采用司机室集中控制的方式。
司机室设置在视线良好的位置。
司机室为封闭形式，内部安装联动操作台、电气柜、司机座椅及空调等。
联动操作台实现整机的操作控制、报警提示等，同时能够完成司机室操作与遥控器操作的切换。
1.2.9动力系统
动力系统根据无砟轨道铁路的施工实际情况，采用柴油发电机组提供整机动力的方式。
柴油发动机为风冷式，装在一个弹性垫上。
由专业的发电机组配套生产厂家提供该产品。
发电机组为整个设备提供动力，包括走行电机、起升系统、液压泵站、控制系统、其它动作调整机构及照明等。
1.2.10液压系统
液压系统采用独立的液压泵站，为需要液压动力的部件提供动力。
液压泵站采用电机驱动方式，能够根据需要控制液压泵站工作与否。
液压泵站主要为转向、悬臂折叠、液压支腿等提供动力。
1.2.11电气控制系统
电气控制系统是铺板门吊的控制核心，采用PLC程序控制技术，司机室集中控制方式。
同时配备遥控装置，司机室控制和遥控能够相互转换并互锁。
操作人员在司机室操纵控制完成铺板机的行走、轮胎转向、吊架起升、小车横移等动作，同时提供声光报警。
安全装置设置总电源开关漏电保护（漏电流可调），照明漏电保护，大车走行左右支腿前后各一个急停、一个走行警示灯，起升高点限位，起升载荷限制器并报警指示。
1）控制系统由柴油发电机组供电，满足夜间施工照明、操作室空调用电及控制系统的用电。
2）电气系统设置有过电流保护，过电压及欠电压保护；所有动作的控制能实现操作室集中控制。
3）电气控制板设有防潮、防雨、防尘设施。
4）电缆都有电缆槽保护。
电缆是阻燃型的，且能抗油污侵蚀。
5）限位开关和传感器适合户外安装，符合EN60204/1标准和最佳执行规则。
6）进入电气控制箱和传感器的接线均通过能密封的插接式接头连接，便于拆装，并确保密封。
7）设置有联锁与互锁。
联动与互锁表:
大车走行
小车起升
小车横移
转向
大车走行
互锁
联动
联动
小车起升
互锁
联动
小车横移
联动
联动
转向
联动
1.3技术指标
1.3.1安全系数
起升钢丝绳安全系数n≥6
结构强度计算安全系数n≥1.8
机构传动零件安全系数n≥2
抗倾覆安全系数n≥1.4
1.3.2起重机利用等级：
U2
1.3.3起重机载荷状态：
Q3
1.3.4起重机整机工作级别：
A3
1.3.5起重机机构工作级别：
M4
1.3.6动载起重冲击系数：
1.05
1.4主要性能及参数
1.4.1型式：
框架结构，双悬臂式/非悬臂式，轮胎走行，走行位置满足[通桥（2008）8388A]的要求。
1.4.2驱动型式：
电机驱动
1.4.3额定起吊能力：
10t（吊架下起吊能力）
1.4.4起升高度：
4m＋26m
1.4.5大车走行速度：
重载0-40m/min
空载0-60m/min
1.4.6小车横向运行速度：
重载0-10m/min
1.4.7小车起升速度：
0-7m/min
1.4.8适应坡度纵坡：
40‰
横坡：
10‰
1.4.9跨度调节量：
8230～9080mm（无级调节）
1.4.10吊具调整量：
纵坡调节:
±5°
横坡调节:
±10°（手动）
水平偏转：
±7.5°
1.4.11通过最小曲线半径：
2000m
1.4.12照明：
照明灯数量：
6盏
单盏照明功率：
500W
二组装
设备组装分阶段进行。
首先进行结构的拼装，然后是液压及电气系统组装。
组装过程中，应注意每个部件的正确组装，提高工作效率、降低返工率。
2.1结构组装注意事项
（1）结构组装时，每个部件要安装在确定的位置上。
设备出厂时，有明确的对位标志，同时在需要转场运输时，要由负责解体和装配的人员，做好习惯用的明确标记。
（2）设备走行轮组为对称制作部件，两个主动轮组和司机室处于同一个方向，两个主动轮组的输出轴均指向门吊中间。
2.2组装流程
组装流程：
步骤
项目
部件
组装说明
需求设备
1
主梁
拼装
上横梁
按照图纸将各部件进行连接，各紧固件上紧，保证连接匀称、可靠
25t吊车一台
节段二（主梁中间节段）
节段一（悬臂梁）
折叠机构
支撑
架
斜支腿
按照图纸将各部件进行连接，各紧固件上紧，保证连接匀称、可靠
25t吊车一台
连接支腿
下横联
主动轮组
从动轮组
2
整体
拼装
主梁
将三部分进行组装，主梁连接单侧支撑架，然后连接另一侧支撑架，连接定位好之后紧固螺栓，完成主结构拼装
25t吊车两台
支撑架
支撑架
3
附件
安装
动力室
各附件按照既定位置进行安装
25t吊车一台
司机室
起重小车
走行减速电机
液压泵站
4
电气、
液压
安装
电机等接线
吊车带吊栏或者脚手架配合安装
限位、控制接线
液压油管安装
2.3组装示意图
（1）组装三部分部件
主梁：
主梁组装参照主梁部件图，在地面组装主梁部件及折叠机构至所示状态（如下图）。
支撑架：
固定支撑架去除附件，在地面将主要结构及轮组连接为一体，组成两个独立部分。
固定支撑架：
（2）将主梁和固定支撑架、变高支撑架三部分进行连接。
进行三部分结构连接时，一台吊车起吊主梁，另一台吊车起吊一个支撑架，连接图中所示法兰，在一侧支撑架连接完成后，进行另一侧支撑架的连接。
将三部分连接完成，就完成了主结构的拼装。
（3）安装附件
附件安装包括起重小车、司机室、动力室、液压泵站就位。
三调试
整机组装完成后，需要对设备进行调试。
调试需要按步骤逐项进行，调试完成确认无误，方可进行操作使用。
3.1整机检查
3.1.1组装检查
（1）检查整机安装时各个法兰的联接螺栓，保证联接紧固、牢靠。
（2）检查各个插销联接，保证各个插销定位联接牢靠。
3.1.2柴油发电机组检查
（1）检查柴油机发电机组、柴油箱、控制柜安装的螺栓，确保联接紧固、牢靠。
（2）检查柴油发电机组电气线路联接，确保联接正确、可靠，同时保证各线路接头处绝缘到位，不能出现线路接头接触或与设备接触的状况。
（3）检查柴油机冷却水及润滑油的加注，保证按要求加注到位。
（4）检查蓄电池电量。
（5）向柴油箱加注柴油。
柴油发电机组进入待启动状态（详细项目检查需要参照柴油发电机组操作使用说明书等）。
3.1.3电气系统检查
（1）对电气动力线路、控制线路做功能性检查，保证各个工作机构供电正确。
（2）对电气线路进行工艺性检查，保证所有线路联接可靠，绝缘性能好。
3.1.4液压系统检查
（1）检查泵站、油管固定状况，保证固定可靠。
（2）检查油路联接，保证各个管路接头联接紧固、可靠。
（3）检查液压油箱的液压油量。
3.1.5润滑油检查
（1）大车走行润滑油加注检查，达到使用状态油位。
（2）电动葫芦润滑油加注检查，达到使用状态油位。
（3）吊具减速机润滑油加注检查，达到使用状态油位。
3.2调试
3.2.1启动发电机组
发电机组在出厂前，已经做好完整的测试与标定，启动柴油发电机组，只需要进行控制面板上参数的核对，在参数核对无误后，即可进入下一步的操作（操作方法参照柴油发电机组操作说明）。
3.2.2电气系统
3.2.2.1启动电气控制系统，向电气控制系统供电。
3.2.2.2启动声、光等报警装置，确认工作正常。
3.2.2.3启动液压泵站，检查电机旋转方向，确认电机旋向正确。
3.2.2.4给走行电机供电，确认两走行工作电机转向一致、制动器工作正常、电机冷却风扇工作正常旋向正确。
3.2.2.5给电动葫芦供电，调试起重小车。
3.2.2.6给大车走行供电，调试大车走行。
a）将走行轮方向调整至无偏角位置（调整方式结合液压调试）。
b）给走行电机供电，确认走行动力方向一致，制动器工作正常、电机冷却风扇工作正常旋向正确。
c）走行中配合转向操作，完成大车走行调试。
3.2.2.7吊具调试
a）给吊具工作电机供电，确认电机工作符合工作要求，制动器工作正常、电机冷却风扇工作正常旋向正确。
b）按工作要求，进行电机各个动作工作试验，确认各个动作工作符合要求。
同时，限位开关工作正常。
3.2.3液压系统
液压系统采用了双联泵供油系统，其中一台泵为转向油缸提供动力，由电磁阀控制完成；另一台泵为液压支腿及悬臂折叠油缸提供动力，由手动多路阀控制完成。
3.2.3.1压力标定
启动转向油缸，标定转向油缸供油泵压力。
通过调整该油路溢流阀配合转向油缸动作，将压力由低到高调整到12MPa，并将调节螺杆锁住。
操作多路阀，标定其它油缸供油泵压力。
操作一侧多路阀，通过调整该油路溢流阀配合液压支腿动作，将压力由低到高调整到14MPa，并将调节螺杆锁住。
该压力调整时，需对两个多路阀处压力分别进行调整，均调整到14MPa，并将调节螺杆锁住。
3.2.3.2排气、调节
压力调定后，进行液压管路排气。
管路排气需要达到油缸空载、重载均运行平稳、无脉动现象。
液压支腿油缸排气：
a）向工作油缸供油，让油缸做往复动作，往复10次左右，达到油缸运行平稳，无脉动状态。
b）如果不平稳，油缸有脉动现象，继续执行往复动作，直至油缸运行平稳，无脉动现象。
c）空气排除完毕后，需要对平衡阀进行调节。
调整平衡阀两侧调节螺杆，保证平衡阀控制的油缸在中位工作状态时，伸缩的压力均在6～12MPa，并将调节螺杆锁住。
悬臂折叠油缸排气：
a）将油缸一端的插销拆除。
b）进行油缸往复动作，将油缸内空气排出。
c）特别注意的是折叠油缸排气一定要排除干净，达到油缸运行平稳、无脉动现象。
d）空气排除完毕后，需要对平衡阀进行调节。
调整平衡阀两侧调节螺杆，保证平衡阀控制的油缸在中位工作状态时，伸缩的压力均在6～12MPa，并将调节螺杆锁住。
e）悬臂首次进行折叠需要吊车进行辅助操作。
转向油缸排气：
a）需要将全部转向油缸处的球阀处于接通状态，然后让转向液压油路工作3～5分钟，将液压管路内空气排出。
b）按照液压原理图，关闭或接通相应的球阀，实现单个转向油缸动作，通过往复动作，将油缸内的空气排干净。
转向油缸工作方式组合：
序号
功能
Z1
Z2
Z3
Y1
Y2
Y3
1
自由状态进行液压油循环（调整状态）
通
断
断
通
断
断
2
左转向油缸单动（调整状态）
断
通
通
通
断
断
3
右转向油缸单动（调整状态）
通
断
断
断
通
通
4
左、右转向油缸联动（工作状态）
断
通
通
断
通
通
c）油缸排气结束后，重新接通接通全部球阀，再次将管路内空气排出。
d）根据使用需要，关闭相应的球阀，使转向油缸处于正确的工作位置。
四操作
本产品的电气系统采用先进的三菱PLC作为主控单元，并配置施耐德71系列的变频器，具有操作简单、高可靠、加减速平稳、大方美观、维修方便等特点。
本产品可以采用司机室操作，也可以由一个遥控司机独立操作整台门吊所有动作，包括同步和单动。
下面主要讲一下操作方法。
4.1工作电源送电和断电
启动柴油发电机组（面板如图一）。
当发电机正常工作后，按一下联动台上的“工作启动”按钮，工作电源送电。
按一下“工作停止”按钮，工作电源断电，有时为了紧急停车可以按下“急停”（包括司机室急停、左、右支腿上的急停）按钮，也可以关闭工作电源。
工作电源切断，照明和施工电源仍然可以正常工作。
只要发电机正常工作后，将司机室电气柜内的照明空开（PQF2或“照明”）扳上去即打开照明系统，拉下来即可以关闭照明系统。
4.2司机室操作
所有司机室动作之前必须将“本地/遥控”开关（面板如图二），扭至“本地”档。
根据操作规程，所有动作之前必须按“电铃”按钮。
（1）大车纵移
左右支腿同步纵移：
先将万能转换开关切换至“纵移和横移”位，然后将“前进/后退”主令开关往前推（前进）或往后拉（后退），纵移过程中可以同时转向，可以在这之前将速度档选好，也可以在前进后退过程中平稳的切换低、中、高速。
左右支腿单动：
先将万能转换开关切换至“调整模式”位，再将调整开关扭至“左调整”位以单动左支腿，扭至“右调整”位以单动右支腿，接着将“前进/后退”主令开关往前推（前进）或往后拉（后退），调整模式只能用低速操作。
（2）操作转向
先将万能转换开关切换至“纵移和横移”位，然后再将调整开关扭至“左转向”位以实现左转向，扭至“右转向”位以实现右转向。
如果要实现左右支腿单独转向的目的，只能配合液压的动作，采取手动关闭球阀的方法。
（3）悬臂折叠
先将万能转换开关切换至“悬臂折叠”位，然后将调整开关扭至“左悬臂”位以单动左悬臂，扭至“右悬臂”位以单动右悬臂，注意：
如果将调整开关扭至“0”位，将使左右悬臂同时升降（一般不建议使用），接着将“上升/下降”主令开关往后拉（上升）或往前推（下降）。
（4）吊具升降
前后吊具同步升降：
先将万能转换开关切换至“升降和横移”位，再将调整开关扭至“0”位，接着将“上升/下降”主令开关往后拉（上升）或往前推（下降），可以在这之前将速度档选好，也可以在上升、下降过程中平稳的切换低、中、高速。
前后吊具单动：
先将万能转换开关切换至“升降和横移”位，再将调整开关扭至“前调整”位以单动前吊具，扭至“后调整”位以单动后吊具，接着将“上升/下降”主令开关往后拉（上升）或往前推（下降），调整模式只能用低速操作。
（5）吊具横移
前后吊具同步横移：
先将万能转换开关切换至“升降和横移”位或“纵移和横移”位，再将调整开关扭至“0”位，接着将“左横移/右横移”主令开关往左扳（左横移）往右扳（右横移）。
可以在这之前将速度档选好，也可以在前进后退过程中平稳的切换低、高速（只有两档速度）。
前后吊具横移单动：
先将万能转换开关切换至“升降和横移”位或“纵移和横移”位，再将调整开关扭至“前调整”位以单动前吊具，扭至“
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