SMA13施工工法Word文件下载.docx
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10
施工作业人员
39
拌和楼8人、油厂6，摊铺25
3.2材料准备
正式施工前提前一个月选定材料厂家，对料源进行考察、初选、上报、批复，工地试验室提前20天进行目标配合比和生产配合比外委设计和验证，试验路开始前储料数量不少于本结构层总量的30%，为防止碎石和机制砂堆放离析，材料采用分层堆放，每层高度控制在2米，边坡坡度不大于1:
3。
3.2.1原材料要求
1）粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，且无风化、无杂质，并有足够的强度、耐磨耗性的玄武岩，必须采用二次反击式或锤式破碎机加工，以保证碎石粒型较好。
碎石分为二档：
9.5-13.2mm、4.75-9.5mm、级配符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）及表4.8.3中S10、S12的有关规定。
2）粗集料质量技术要求
指标
单位
高速公路
试验方法
SMA
石料压碎值，不大于
%
23
T0316
洛杉机磨耗损失，不大于
20
T0317
表观相对密度，不小于
－
2.60
T0304
吸水率
0.3~1.6
与沥青黏附性，不小于
级
T0616
坚固性，不大于
T0314
针片状颗粒含量（混合料），不大于
其中：
粒径大于9.5mm，不大于
粒径小于9.5mm，不大于
12
15
T0312
水洗法＜0.075mm颗粒含量，
不大于
0.5
T0310
软石含量，不大于
T0320
石料磨光值，不小于
PSV
42
T0321
3）用于改性沥青SMA-13上面层的细集料应全部为机制砂。
机制砂必须采用专用生产机制砂的雷蒙磨设备生产，并选用优质的10~20mm以上、洁净、无污染的石灰岩碎石加工而成，加工时应采取必要的防尘措施。
4）机制砂级配要求
规格
公称粒径（mm）
水洗法通过各种筛孔的质量百分率（%）
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
S16
0-3
-
100
80-100
50-80
25-60
8-45
2-25
0-15
5）机制砂质量技术指标要求
单 位
技术要求
表观密度，不小于
t/m3
2.70
T0328
坚固性（＞0.3mm部分），不大于
T0340
砂当量，不小于
70
T0334
亚甲蓝值，不大于
g/kg
2.5
T0349
棱角性（流动时间），不小于
s
30
T0345
压碎值
＜35
＜0.075mm粉料的塑性指数
—
＜4
T0354
6）填料采用矿粉，矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，采用球磨机加工经磨细得到的矿粉，矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。
7）矿粉质量技术指标要求
项目
含水量，不大于
T0103烘干法
粒度范围
＜0.6mm
＜0.15mm
＜0.075mm
90~100
70~95
T0351
外观
无团粒结块
亲水系数
≤0.8
T0353
塑性指数
加热安定性
实测记录
T0355
8）沥青采用SBS改性沥青
SBS改性沥青每车必须检验针入度、延度、软化点。
SBS改性沥青技术要求
单位
技术指标
试验方法
I-D
针入度（100g，5s，25℃）
10-1mm
40~55
JTGE20-2011T0604
针入度指数PI，不小于
5℃延度
cm
≥20
JTGE20-2011T0605
软化点
℃
≥70
JTGE20-2011T0606
135℃运动粘度
Pa·
≤2.5
JTGE20-2011T0625
闪点
≥230
JTGE20-2011T0611
溶解度
≥99
JTGE20-2011T0607
贮存稳
定性离析
顶部、底部软化点差
JTGE20-2011T0661
顶部、底部软化点平均值与原样沥青软化点差
≤8.0
弹性恢复
≥80
JTGE20-2011T0662
RTFOT
后残留物
质量变化
≤±
0.4
JTGE20-2011T0609
针入度比
≥65
≥15
9）纤维稳定剂
本项目纤维稳定剂采用絮状木质素纤维，其质量应符合下表的要求。
木质素纤维投放设备采用承重式计量设备，在使用前进行标定。
木质素纤维质量技术要求
纤维长度，不大于
mm
水溶液用显微镜观测
灰分含量
18±
高温590~600℃燃烧后测定残留物
PH值
7.5±
1.0
水溶液用PH试纸或PH计测定
吸油率，不小于
纤维质量的5倍
用煤油浸泡后放在筛上经振敲后称量
含水率（以质量计），不大于
105℃烘箱烘2h后冷却称重
纤维应在施工过程中保证不受潮结块，并确认纤维能在沥青混合料拌和过程中均匀地分散开。
纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料的总重的质量百分率计算，用于SMA路面的木质素纤维不低于0.3%，掺加纤维的质量允许误差为±
5%。
3.2.2、混合料配合比设计
配合比设计分为目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段，
改性沥青SMA-13上面层采用马歇尔击实试验方法。
根据混合料设计空隙率的要求，并结合其它体积参数，由试件实际空隙率水平确定相应的油石比。
混合料配合比设计以间断级配的粗集料形成相互嵌挤的矿料骨架为原则，优化混合料的实际级配，并进行相关的路用性能验证。
混合料的最大理论密度采用计算法测定。
SMA-13沥青混合料级配范围
级配
类型
通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）
16
13.2
SMA-13
50~75
20~34
15~26
14~24
12~20
10~16
9~15
8~12
1）目标配合比设计
依据图纸设计和业主要求，根据技术咨询单位提供的矿料级配和材料技术指标要求选取粗、细集料、填料、沥青的规格和生产厂家，采用马歇尔方法进行目标配合比设计，并对选定的目标配合比进行路用性能验证，最终确定目标配合比的最佳油石比、矿料掺配比例、毛体积密度。
2）生产配合比设计
确定合理的热料仓筛孔，按照目标配合比确定的冷料掺配比例上料、烘干，热料经过二次筛分重新分成4～5个不同粒级的矿料，按照规程要求取热料仓集料进行生产配合比设计，生产配合比采用目标配合比最佳油石比的±
0.3%采用马歇尔方法进行设计，并对选定生产配合比进行路用性能检测验证，最终确定生产配合比的最佳油石比、矿料掺配比例、毛体积密度。
建议热料仓筛网的筛孔规格
集料公称最大粒径（mm）
对应的控制筛孔尺寸（mm）
19
11
6或7
3或4
3）生产配合比验证
拌和楼按生产配合比结果进行试拌、铺筑300米以上试验段，
检查沥青混合料外观，观察其均匀性、有无花白料、离析、结团、溢料和等料现象以及现场压实过程中有无推移现象。
同时从路上钻芯观察空隙率大小，检测芯样压实度、空隙率、渗水，根据检测结果最终确定生产用的标准配合比。
试验段当天必须现场取沥青混合料进行马歇尔路用性能外委送检验证。
经试验段确定的标准配合比在施工中未经总监办、技术咨询单位同意不得随意变更。
3.3设备准备
摊铺、碾压设备型号及数量必须报总监办审批，其他设备报驻地办审批，一个作业组最低机械设备要求如下，不允许使用胶轮压路机。
主要机械设备配置
机械名称及型号
数量
锡通4000型沥青拌合楼
1座
安迈4000型沥青拌合楼
运输车辆
35辆
木质素纤维投放器
装载机
6台
福格勒2100-2型沥青摊铺机
4台
卡特13T双钢轮振动压路机
5台
振荡压路机
2台
小型压路机
1台
智能热沥青洒布车
防水层用
碎石洒布车
13
30T胶轮压路机
14
洒水车
清扫机
试验、测量仪器
满足现场检测需要
已标定完毕
3.4工地实验室准备
1）进场的试验仪器设备必须符合招标文件和业主要求。
2）试验仪器需经质量技术监督局检定合格。
3）工地试验室经省质检站验收合格。
4）完成原材料的初选、考察、申报，并并经监理工程师批复同意使用。
5）完成改性沥青SMA-13上面层目标和生产配合比的外委设计、验证及申报，并经监理工程师批复同意使用。
6）完成对进场材料的检验。
3.5拌合场准备
1）沥青拌合楼必须安装黑匣子，并经设备咨询方验收合格，没有特殊情况，不得关闭黑匣子，一经发现，将严重惩罚。
2）拌合站配备一台满足两台拌合楼正常生产用的大功率发电机。
3）安装木质纤维投料机并与主楼控制器连接，投料器称重设备必须经计量局标定合格后方能使用。
4）搭设防雨棚，防雨棚内地面采用C20以上砼硬化并高出地面40cm以上，木质纤维必须放在防雨棚，不得露天堆放。
四、工艺流程
工艺流程：
下承层准备→防水层施工→施工放样→摊铺机就位→沥青混合料拌和→沥青混合料运输→沥青混合料摊铺→沥青混合料碾压→施工接缝处理→检查验收。
4.1下承层准备
1）上面层施工前，着重检查中面层平整度，对平整度超过0.9或有明显颠簸现象的中面层应进行精铣刨处理。
2）检查中面层的取芯补坑情况。
钻芯检测留下的样洞应提前用同等材料填充并用橡皮锤分层夯实。
3）对下承层表面的浮土、散落的矿料、污染物等杂物应采用清扫设备清扫，必要时用水冲刷。
4）下承表面清扫干净后应立即施工，以避免二次污染。
5）为保证中分带侧沥青路面的耐久性，景观护栏侧面涂刷3.8cm宽热沥青，中面层与景观护栏间缝隙采用热沥青灌缝。
4.2防水层施工
1）橡胶改性沥青防水层采用同步碎石封层机洒布，洒布前先在路上试洒、检查喷油嘴和管道是否畅通。
2）防水层施工时必须采用具有自动控制用油量功能同步碎石洒布车，沥青洒布温度建议达到190℃-200℃，沥青用量不小于1.5kg/m2。
3）橡胶改性沥青喷洒后，紧接着洒布粒径为10~15mm的单一粒径石灰岩碎石，覆盖率宜为50～60%，以不沾轮为宜。
4）碎石应提前过拌合楼热料仓筛分，剔除不符合粒径要求的碎石，将碎石单独存在的经过硬化干净的场地上，并覆盖防止二次污染。
5）碎石洒布完后用胶轮压路机碾压2遍，并安排专人清除未嵌挤入沥青层内和相互挤靠过密的石料。
4.3施工放样
测量队应提前半天根据上面层层设计宽度用白灰在下承层表面撒灰线，即一侧路面的边线和摊铺机的行走线。
4.4摊铺机就位
1）采用三台摊铺机采用梯队方式摊铺，摊铺方向应与日后行车方向一致。
2）调整摊铺机的运行参数和结构参数，三台保持一致，
3）调整熨平板宽度：
合理优化三台摊铺机熨平板宽度，使摊铺机的纵向接缝尽快错开行车道的轮迹带。
4）调整熨平板拱度和横坡。
调整时熨平板应安放在平整的地面上，用横坡控制器调节横坡，调整好拱度和横坡后要进行试铺校验，必要时需再次调整。
5）调整熨平板初始工作仰角，准备两块长方形垫木作为摊铺厚度的基准。
垫木宽20cm左右，长度与熨平板沿道路纵向方向的尺寸相同或稍长，高度为摊铺层的松铺厚度。
6）调整螺旋分料器高度与长度：
螺旋分料器的高度应根据摊铺层厚度的不同而调节，铺层厚螺旋分料器的高度要适当增大，反之则应减小。
分料器端部距熨平板边沿的距离以15~20cm为宜。
7）设置摊铺机前挡板。
4.5混合料拌和
1）SMA-13上面层采用4000型拌和站拌和，拌和楼计量秤必须经质量技术监督局检定合格。
2）沥青拌和楼采用二级除尘，回收粉采用湿排方式，进入再利用的入口必须封死。
3）每台沥青拌合楼至少采用3台50装载机装料，装料时，避免料仓集料离析现象发生，尤其是机制砂，供料要及时、均匀，不用过满，避免串仓现象发生。
4）木质纤维采用投料机添加，必须对投料机的称重装置进行检定，并应该保证木质纤维充分打散。
5）沥青混合料拌合的投料顺序：
碎石和机制砂→矿粉→木质素（干拌25秒）—沥青（湿拌50秒），控制木质素纤维的添加时机，以充分保证拌和时间，必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，试验员要不定时目测检查混合料的均匀性，如出现异常，应及时纠偏。
6）项目部试验人员对每一车出厂混合料的外观及温度都进行了检测。
沥青出场混合料外观均匀一致、无花白料、无结团块或严重的粗细集料分离现象，出场温度均能满足标准要求。
7）拌和时，每台拌和楼每天上、下午应各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，并检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
每次拌和结束后，应用拌和楼和打印的各仓料数量，进行总量控制，以各仓用量及各仓分筛结果，在线检查矿料级配；
计算平均施工级配和油石比，并用生产量与实际量进行校核，计算出损耗。
沥青混合料的正常施工温度范围
沥青种类
SBS改性沥青
沥青加热温度
165~175
矿料加热温度（间歇式拌和机）
集料比沥青加热温度高10~20℃
沥青混合料出厂正常温度
175~185
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
混合料废弃温度，高于
195
运输到现场温度，不低于
165
摊铺最低温度，不低于
正常施工
低温施工
--
开始碾压的混合料内部温度，不低于
155
碾压终了的路表温度，不低于
110
4.6混合料运输
1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和现场温度。
插入深度要大于200mm，在运料车侧面中后部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm，孔口周围用白色自喷漆喷直径10cm、宽度5cm的圆圈。
2）运输车辆经常保持车辆清洁，杜绝在施工现场漏油和掉泥块现象，雨季施工接料前务必先起斗倒出积水再接料。
运料车每天在车厢里均匀涂抹适量食用油，不得有余油积聚在车厢底部。
3）在沥青拌和楼接料时应采用前、后、中五次移动接料法，以防止离析。
4）运料车顶面采用两布一棉苫布覆盖，车厢外侧采用防火岩棉覆盖，用以保温、防雨、防污染,在装好车，驶离拌和站接料口后立即进行覆盖，路上要经常检查盖料苫布是否盖严、捆牢。
5）运输车装满混合料后，必须经试验室检测出厂温度，合格后方能出厂过磅，拌和场开具三联运料单，标明车号、出厂日期、摊铺地点，磅房过磅填写吨数、一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场工长，一份交司机。
6）在上沥青路面马道口设置清洗池，运输车轮胎清洗干净后方可上路。
7）到达施工现场必须按指定的位置驶入摊铺段。
混合料运输到现场温度不低于165℃。
在前车摊铺剩料约1/3时才允许后车掀起苫布。
8）设专人指挥运输车，运输车沿倒车线缓慢倒车，接近摊铺机前约20cm左右停车，空档等候，由摊铺机向前推动卸料车前进时卸料。
运输车起斗时严禁踩死刹车。
起斗分二次完成，先起一半高度接到信号后再升斗完成卸料。
9）卸料完成放下料斗后再挂档起步，统一由路面外侧驶出摊铺段。
10）每车卸完料后检查后挡板吊钩是否挂好，以防漏料。
4.7混合料摊铺
1）采用三台福格勒2100-2摊铺机联合摊铺，上面层设计厚度为4cm，虚铺系数暂定为1.2，虚铺厚度4.8cm，待试验段施工中实际确定。
摊铺前应先检查各部位是否牢固安全，然后，根据摊铺的宽度和厚度调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小，开始摊铺前提前1小时预热熨平板不低于130℃。
2）三台摊铺机以梯队方式施工，摊铺机纵向间距控制在5~8米，采用平衡梁控制标高、厚度，后面摊铺机在前面摊铺机已摊铺好的松铺层上架设滑靴基准。
3）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺，摊铺速度必须与拌和楼产量相匹配，一般保持在1.5～2.5m/min左右，避免摊铺机停机待料情况，发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。
4）摊铺机螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
5）混合料摊铺温度不低于165℃。
摊铺前要对每车料进行检测，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
6）摊铺机摊铺3~5米后，测量员及时复核横断面各点标高与横坡是否合适，以便及时调整松铺系数和横坡。
摊铺过程中检测人员随时检测摊铺厚度，以确保几何数据准确无误。
7）摊铺机和压路机必须安装黑匣子，并经设备咨询单位验收合格。
8）安排专人负责，检查摊铺机过后，中央分隔带景观护栏边部是否缺料，缺料时，人工及时补料。
9）当遇雨工作面潮湿时，不得摊铺沥青混合料
4.8混合料碾压
1）沥青路面混合料碾压分为初压、复压、终压，初压应在尽可能高的温度下紧跟摊铺机碾压。
初压温度155℃～165℃，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实。
复压温度不低于155℃，碾压终了的表面温度不低于110℃。
碾压前，提前按规定设置压路机的运行参数和结构参数。
2）压路机应分组以缓慢而均匀的速度碾压，碾压方案：
初压采用震荡压路机紧跟摊铺机静压1遍，速度2KM/h；
复压采用双钢轮振动压路机振压4遍，速度3~3.5KM/h；
终压采用双钢轮压路机静压2遍，终压速度3~3.5KM/h。
3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。
从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高侧碾压。
碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
碾压区长度应尽可能缩短，紧跟碾压随着摊铺机的前进。
4）压路机的碾压带在纵向应呈阶梯形排开，相邻两碾压带纵向接头应重叠1~1.5m，碾压带的左右至少有10~20cm重叠度。
5）对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于压路机操作手辨认，对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理和检查，使上面层做到既不漏压也不超压，同时用6米直尺对施工过程中的平整度加以控制。
6）压路机不许随意停机，若需中途停机加水加油，则要停在与天气气温相同的沥青路面上。
7）碾压起点处全断面铺10米宽土工布，压路机上路碾压前，需在土工布上反复试压，消除钢轮上铁锈，双钢轮面上全断面布满水。
8）压路机应配备可调节的喷水系统，减少热量损失。
水箱要清洁干净。
9）中央分隔带侧碾压时，压路机司机应具有3年以上驾龄，碾压时不得碰撞中分带景观护栏，防止护栏外观损坏和线性偏位。
10）复压后，安排专人负责采用灰刀清理路面上小块油斑。
11）为保证景观护栏内侧密实，靠景观护栏2米范围内钢轮压路机碾压遍数增加2遍。
4.9施工缝处理
1）摊铺工作中断或当天摊铺任务结束，需要设置一道横向施工缝。
2）横缝应与铺筑方向大致呈直角，严禁使用斜接缝。
相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上。
3）接缝处在终压之后冷却之前凿出接茬并修理整齐，用3m直尺检查端部的平整度，不符合要求时，垂直与路中线切齐清除。
4）在下次施工搭接前，人工在接茬处刷涂少量粘层油，将摊铺机停在横缝终端，对准摊铺好的路面，开机预热，使路面部分软化，然后开始摊铺。
碾压时，在接缝处采用压路机横向由老路面向新铺中面逐步往返碾压，横缝碾压结束后，才改为纵向碾压。
4.10检查验收
严格执行监理程序，项目部首先组织测、试、检人员对铺筑完成的段落按照规定频率进行自检，对上面层检测，严格按规范要求检测压实度、厚度、平整度、宽度、横坡度、纵断面高程。
施工过程中应按要求对油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、碾压温度、碾压终了温度、混合料拌和均匀性等项目进行检查。
五、工程实体质量要求
5.1实体检测项目要求
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
压实度
试验室马氏密度的98%，最大理论密度的94%
按JTGF40—2004规范附录B检查每2000㎡测1处
平整度
（mm）
0.7
每100米每车道1个点
弯沉值（0.01mm）
符合设计要求
按照JTGF80/1-2004质评标准附录I检查
渗水系数
60ml/min
每1km不少于5个点，每点3处取平均值
摩擦系数
构造深度
0.8~1.2
厚度
代表值
总厚度-9mm，上面层-4mm
双车道每200m测1处
中线平面偏位
经纬仪：
每200m测4点
纵断面高程（mm）
±
水准仪：
每
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