尾座体课程设计说明书Word文档格式.docx

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导轨面配刮10～13点/2525。

二、工艺规程的设计

1.确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200，硬度为170-241HB。

考虑到零件的形状，由于零件年产量为5000件，已达到大批大量生产水平，故可以采用砂型铸造。

这对提高生产率，保证产品质量有帮助。

此外为消除残余应力还应安排人工时效。

2.基准的选择

（1）粗基准的选择。

对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；

但对于本零件来说，如果以Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。

用来加工工件的底面。

（2）精基准的选择。

精度高的基准面A、基准面B和Φ17H6孔两个端面自然就成了精基准,。

因为A、B面既是设计及准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。

考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互为基准进行加工。

3.制订工艺路线

制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降，

（1） 

工艺路线方案一：

工序1：

钻Φ15mm孔

工序2：

粗铣基准面A与底部Ra=μm的凹槽面

工序3：

铣2×

2的槽

工序4：

粗铣基准面B

工序5：

钻Φ14mm孔，锪Φ26×

1的沉头孔

工序6：

钻孔和攻M6的螺纹

工序8：

粗铣圆柱体左右端面

工序9：

粗铣右端面

工序10：

扩孔，粗铰，精铰Φ17H6孔。

工序11：

精铣基准面A

工序12：

精铣基准面B

工序13 

：

精铣圆柱体左右端面

工序14：

精铣右端面

工序15：

锪Φ17H6孔1×

45°

倒角，去毛刺

工序16：

配刮底面A和斜面B。

工序17：

检查

（2）工艺路线方案二：

粗铣2×

粗刨基准面B

粗铣凸台面

工序7：

车M6螺纹

粗、精磨Φ17H6孔

精刨基准面B

工序13：

精铣2×

半精铣圆柱体左右端面

半精铣右端面

车Φ17H6孔1×

所以，修改后确定工艺如下：

4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：

铣削加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—31查得、钻、扩、铰孔加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—18查得。

“尾座体”零件材料为HT200，生产类型为小批量生产，采用砂模铸造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

尾座体基准面A。

加工余量为：

粗铣：

Z=2mm，精铣：

Z=。

（2）Ra=μm的底面。

只要求粗加工。

加工余量：

Z=4mm。

（3）基准面B。

Ra=μm,要求粗加工和精加工。

粗铣Z=2mm,精铣Z=。

（4）右端面。

Ra=μm。

要求粗加工和精加工。

粗铣Z=，精铣Z=。

（5 

）圆柱体形左右端面。

（6） 

Φ17H6孔。

精铰和研配。

精铰2Z=，研配2Z=。

“尾座体”的毛坯图见附图2。

5确定切削用量及基本工时

（一）圆柱体左右端面加工

加工要求：

粗糙度Ra=

刀具选择：

套式端铣刀;

材料：

YG8；

基本参数：

D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8

加工工步的具体参数：

（1）粗铣

;

加工长度L=35mm 

吃刀深度

进给量f=r主轴转速n=600r/min计算切削速度查参考资料[2]《机械加工工艺手册》得耐用度

（2）精铣

进给量f=r主轴转速n=956r/min切削速度v=500m/min

（二）Φ17H6孔

直径17mm基孔制；

六级精度；

孔轴与A、B面分别由5的平行度要求；

孔有3的圆度和4圆柱度的形状精度；

孔壁粗糙度为。

（1）钻孔至Φ15

直径为15mm的通用麻花钻；

材料：

高速钢；

基本参数：

d=15mm，k=，q=，b=，f=，

f=rv=s

按机床选取：

考虑其加工长度为

切削工时：

，

（2）扩孔至Φ

直径为的标准扩孔钻；

d=，L=223mm，l=125mm， 

≈11mm

进给量f=r主轴转速n=280r/min

切削速度v=15m/min

（3）粗铰Φ孔

直径为的直柄机用铰刀；

d=，L=175mm，l=54mm， 

=14mm

进给量f=r主轴转速n=250r/min

切削速度v=14m/min

（4）精铰孔至Φ

；

进给量f=r主轴转速n=300r/min

切削速度v=18m/min

（5）配研

研棒

（6）锪Φ17H6孔1×

倒角

带可换导柱椎柄锥面锪钻；

L=180mm 

l=35mm。

吃刀深度为1mm，进给量f=r,主轴转速n=270r/min,切削速度v=15m/min.

（三）A面

粗糙度；

配刮10~13/25*25。

套式立铣刀；

D=80mm，L=45mm，z=8

2mm；

加工长度L=152mm吃刀深度

进给量f=r主轴转速n=600r/min切削速度v=420m/min

；

进给量f=r主轴转速n=1183r/min切削速度v=280m/min

（3）配刮

表面粗糙度：

Ra=~

（四）槽

粗糙度Ra=。

粗齿锯片铣刀；

D=50mm，L=，d=13mm，z=20

（1）铣槽

2mm；

吃刀深度为2mm，进给量为f=r,主轴转速n=28r/min,切削速度v=4660m/min.

（五）B面

粗糙度，与A面有夹角。

加工长度L=90mm吃刀深度

进给量f=r主轴转速n=550r/min切削速度v=145m/min

进给量f=r主轴转速n=1183r/min切削速度v=180m/min

单角铣刀材料：

齿数：

10；

D=40mm；

L=10mm；

（六）右端面

粗糙度Ra=

加工长度L=90mm 

进给量f=r主轴转速n=600r/min切削速度v=380m/min

加工长度L=90mm 

进给量f=r主轴转速n=1183r/min切削速度v=380m/min

（七）Φ14孔

直径14mm；

粗糙度Ra=；

沉头孔粗糙度为

直径为14mm的通用麻花钻；

高速钢钻头；

d=14mm，k=，q=，B=，f=，加工工步的具体参数：

（1）钻孔

进给量f=r主轴转速n=210r/min

切削速度v=13m/min

（2）锪Φ26×

带可换导柱椎柄平底锪钻；

l=35mm

吃刀深度为26mm，进给量为r,主轴转速为195r/min,切削速度为16m/min.

（八）M6螺纹

螺纹直径为6mm

（1）钻孔

直径为的通用麻花钻；

d=，k=，q=，B=，f=， 

（2）攻丝（M6丝锥）

吃刀深度为，进给量为f=r,主轴转速n=545r/min,切削速度v=min.

（十）底面

D=80mm，L=32mm，d=16mm，z=8

铣底面

进给量f=r主轴转速n=600r/min切削速度v=420m/min。