贵州省高速公路路面工程施工指导意见解析文档格式.docx
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（5）装载机应与拌和机及摊铺机生产能力相匹配。
（6）洒水车应与拌和机及摊铺机生产能力相匹配。
2.质量检测仪器
必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。
主要仪器设备如下：
（1）重型击实仪
（2）标准筛（方孔）
（3）土壤液、塑限联合测定仪
（4）压碎值测定仪器
（5）针片状测定仪器（游标卡尺）
（6）承载比试验仪器
（7）现场压实度检测设备（Φ200mm）
（8）路面平整度仪（三米直尺）
（9）弯沉检测设备
3.对路基作全面检查
（1）路基外形检查
路基外形检查的内容有路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度及压实度。
（2）路基强度检查
①碾压检查：
用（18~21吨）钢轮压路机以低挡速度沿路基表面作全面检查（碾压3~4遍），不得有松散和弹簧现象。
②弯沉检查：
用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出代表弯沉值（保证率97.7%），不大于设计算得的允许值。
（3）路基沉降检查
路基完成后，在条件允许的情况下，宜在对高填方及关键部位进行冲碾或强夯后进行沉降检查，沉降速率连续两个月小于5mm/月为宜，才可铺筑底基层。
二、原材料技术要求
1.级配碎石应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的集料。
宜选用反击式破碎机轧制的碎石，应严格控制细长扁平颗粒含量，以确保集料的质量。
集料指标要求见表1.1。
表1.1级配碎石底基层集料质量技术要求
检验项目
技术要求
石料压碎值不大于（%）
28
9.5mm以上粒径的针片状颗粒含量不大于（%）
16
4.75~9.5mm粒径的针片状含量不大于（%）
20
9.5mm以上的粗集料小于0.075mm颗粒含量不大于（%）
1
4.75mm以上的粗集料小于0.075mm颗粒含量不大于（%）
2
细集料小于0.075mm颗粒含量不大于（%）
15
砂当量不小于（%）
60
液限小于（%）
塑性指数小于（%）
6
为保证施工含水率的要求，原材料中细集料堆放应采取搭建大棚等措施以避免受潮。
2.水凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
三、混合料组成设计
用于底基层的碎石的最大粒径为37.5mm。
为保证级配碎石底基层形成骨架密实结构，配合比设计时可在级配范围内选取粗、中、细三种级配，分别进行试验，选取最大干密度最大的级配为设计级配。
级配选择原则：
①增加粗集料用量，减少细集料用量，形成嵌挤结构；
②适当减少最大公称粒径附近的集料用量，保证施工均匀性;
③在级配范围内选取粗、中、细三种级配，分别采用5个含水率进行试验，选取最大干密度的级配为设计级配。
（条件许可的情况下可以用CBR试验来验证设计级配。
）
配合比设计程序如下：
（1）按实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。
要求组成混合料的三个级配应符合表1.2的规定。
表1.2级配碎石级配通过率（%）范围
级配范围
通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（%）
37.5
31.5
9.5
4.75
1.18
0.6
0.075
级配
100
85~100
42~67
20~40
10~27
8~20
5~18
0~10
（2）按步骤
（1）确定的三个级配，选取5个含水率制备混合料，用重型击实法确定级配碎石的最佳含水率、最大干密度。
四、试铺
正式开工之前，应进行试铺，试铺段应选择在经验收合格的路基层上进行，其长度为单幅300~600m左右，每一种方案试验100~200m。
级配碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，宜采用大功率抗离析型摊铺机单机半幅全宽摊铺作业或两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。
试铺段要决定的主要内容如下：
（1）验证用于施工混合料的配合比
①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水的重量，测量其计量的准确性；
首先确定各料仓的皮带转速，调整送料速度比例关系，然后按照级配要求进行试拌，确定各料仓的进料速度；
②确定合适的拌和时间，保证混合料的均匀性；
③检查混合料含水率、级配。
（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20~1.35）。
（3）确定标准施工方法
①混合料配比的控制；
②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5m~8m）；
③含水率的增减和控制方法；
④压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案，例如可采用如下碾压程序：
单钢轮压路机或双钢轮压路机静压1~2遍，速度（1.5~1.7）km/h;
弱振碾压2~3遍，速度1.7~2.2km/h；
强振碾压3~4遍，速度1.7~2.2km/h，弱振碾压1~2遍，速度1.7~2.2km/h，胶轮压路机碾压1~2遍，速度1.5~1.7km/h；
碾压段落长度50m~80m；
使用强振碾压时，应注意振幅的适应性，确保级配碎石表面不发生集料振碎现象和结构层表面松散现象。
⑤拌和、运输、摊铺和碾压的协调与配合。
（4）确定每一作业段的合适施工碾压长度（一般建议50~80m）。
（5）确定施工组织及管理体系、人员等。
（6）质量检验内容、检验频率及检验方法。
（7）试铺路面质量检验结果。
级配碎石底基层检验标准见表1.3，其中试铺段的检验频率应是标准中规定作业面的2~3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规定，经监理单位抽检确认，即可按以上内容编写《试铺总结》，经审核批准后即可作为申报正式开工的依据。
五、级配碎石底基层施工
1.一般要求
（1）摊铺前应清除作业面表面的杂物，并对作业面适当复压。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按部颁标准控制），用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
2.混合料的拌和
（1）开始拌和前，拌和场的备料应能满足摊铺要求。
（2）每天开始搅拌前，应检查场内各规格集料的含水率，计算当天的配合比。
为了使现场级配碎石能在接近最佳含水率下碾压，外加水与天然含水率的总和要比最佳含水率略高。
根据天气情况、气温高低，拌和含水率应适当调整。
潮湿天气宜高0.5%~1%，气温高、干燥天气可高1%~2%（不超过最佳含水率的2%）。
（3）每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计级配，进行正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽检含水率是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水率要有区别，要按温度变化及时调整。
（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分“前、后、中”三次装料，避免混合料离析。
3.混合料的运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，从运输到摊铺过程中，覆盖的苫布不应取下，以减少水分损失。
4.混合料的摊铺
（1）摊铺前应将作业面适当洒水湿润，但不应有积水。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部件运转情况。
（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机宜连续摊铺。
如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，避免摊铺机停机待料。
根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1~2m/min左右。
（5）级配碎石混合料摊铺采用2台摊铺机梯队作业时（加宽段宜采用3台摊铺机进行梯队作业），摊铺机应保证速度一致，摊铺厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度一致，摊铺平整度一致，重型频率一致等，两机摊铺接缝平整。
采用1台摊铺机半幅全宽摊铺时，为保证路面平整度和厚度，摊铺机两侧以钢丝导线作为引导高程控制方式（建议采用一台大功率抗离析摊铺机半幅全宽摊铺）。
（6）摊铺机的螺旋布料器不少于三分之二埋入混合料中，以避免离析。
（7）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
5.混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，应紧跟双钢轮压路机、重型压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50~80m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。
（2）碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实时，可以先稳压（静压）→弱振→强振→弱振→最后稳压，压至基本无轮迹为止。
强振过程中，应注意避免过振，造成结构层表面松散和集料振碎现象。
碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
（4）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动底层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
（5）压路机碾压时的建议行驶速度，第1~2遍1.5~1.7km/h，以后各遍应为1.8~2.2km/h。
（6）压路机停车要错开，相隔间距不少于3m，应停在已碾压好的路段上。
（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证级配碎石层表面不受破坏。
（8）路面的两侧应多压2~3遍。
（9）若现场发现含水率不足，可适当洒水后碾压。
6.接缝处理
（1）级配碎石混合料摊铺时，应连续作业不中断。
每天收工之后，第二天开工的接头断面应设置横缝；
每当通过桥涵，特别是明涵、明通道，在其两边需要设置横缝，横缝最好与桥头搭板尾端吻合。
（2）横缝的处理方法：
每天施工结束后，由于最后摊铺的级配碎石离析较为严重，压实度不容易达到要求，应将最后一部分级配碎石铲除至碾压正常的路段。
第二天施工直接摊铺第二段，并采用双钢轮压路机由第二段向第一段横向碾压。
六、交通管制
1.每一段碾压完成以后立即进行压实度、平整度等相关内容检查。
2.施工完成的级配碎石底基层在进行了相关内容的检查后，禁止开放交通，以避免表层在车辆的行驶作用下松散。
3.运料车在铺筑好的底基层上行驶时速度应控制在15km/h以下，并禁止急刹车，不准在级配碎石层上调头，摊铺机推动运料车前行时，运料车的刹车不应踩死，防止对级配碎石的挫起。
4.如果因为天气、机械等原因造成已经碾压好的路段出现松动，则在施工上层时，须首先对下层进行复压，复压时应适当洒水润湿。
七、质量管理及检查验收
级配碎石底基层施工阶段的质量检查方法及检验标准见表1.3。
表1.3级配碎石底基层施工检查项目及质量标准
检查项目
质量要求
检查规定
底基层
频率
方法
要求值或容许误差
压实度
（%）
代表值不小于96，极值不小于92
符合技术规范
要求
2处/200米/车道
用灌砂法检查，采用重型击实标准
平
整
度
σ（mm）
≤12
平整顺滑
1处/100米
每处用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
纵横高程
（mm）
+5，-15
符合设计要求
1断面/20米
每断面3~5点用
水准仪测量
厚度
均值-10
均匀一致
1处/200米/车道
挖坑检查
单个值-25
宽度
不小于设计值
边缘顺直
1处/40米
用皮尺丈量
离析情况
基本无离析
随时
目测
横坡度（%）
±
0.3
3断面/100米
用水准仪测量
CBR（%）
/
符合规范要求
1组/每作业段
JTGE40-2007
T0134-1993
含水率（%）
+2，-1
最佳含水率
烘干法或炒干法
符合控制范围
2000m2/次，异常时随时试验
室内筛分
塑性指数
＜6
1000m2/次，异常时随时试验
液塑限联合测定法
回弹模量
实测
承载板法
每一评定段（半幅车道不超过1公里）测2点
JTGE60-2008
T0943-2008
弯沉（0.01mm）
1处/20米
T0944-1995
外观要求
表面平整密实，边线整齐无坑洼松散，无明显压路机碾压轮迹。
注：
（1）施工中各筛孔级配值与配合比设计值允许误差为：
0.075mm，±
2%；
≤4.75mm，±
4%；
＞4.75mm，±
7%；
（2）其它质量要求按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2000）执行。
第二章骨架密实型水泥稳定碎石基层施工指导意见
根据交通部标准《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000），结合水泥稳定碎石基层相关研究成果和施工经验，对贵州省高速公路骨架密实型水泥稳定碎石基层施工，提出如下指导意见。
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
水泥稳定碎石施工应采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工。
每层最大压实厚度不大于20cm。
骨架密实型水泥稳定碎石施工按单幅分两层梯队摊铺作业，必须配备以下主要机械（一个施工点）：
（1）拌和机应配置产量大于500T/H的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10%~15%。
料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机应根据路面摊铺层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。
建议选用大功率抗离析型摊铺机单机半幅全宽作业摊铺，单机摊铺时必须保证铺面均匀、基本无明显离析。
或选用双机梯队作业摊铺，双机摊铺时必须配备两台同一机型的摊铺机，以保证基层的厚度一致，平整度好。
压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车30T以上自卸汽车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，不少于15辆。
（5）装载机，不少于4台。
（6）洒水车，至少5台。
（7）水泥钢制罐仓由拌和机生产能力决定其容量，建议配备两个水泥罐，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）重型击实仪
（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）标准养护室
（6）基层密度测定设备
（7）标准筛（方孔）
（8）土壤液、塑限联合测定仪
（9）压碎值仪
（10）针片状测定仪器
（11）取芯机
3.底基层的检查与验收
（1）底基层外形检查
底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。
（2）底基层压实度检查、修补与验收
.底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、换填好的材料等。
.弯沉检查：
底基层为级配碎石，用BZZ-100标准车以规定频率检查底基层表面回弹弯沉，按测试季节算出代表弯沉值（保证率99%），不大于设计算得的允许值。
（3）底基层沉降检查
在条件允许的情况下，宜进行底基层沉降检查，沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月才可铺筑基层。
（4）底基层的质量应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）公路工程质量的要求。
二、混合料组成设计
水泥稳定材料的组成设计包括：
根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；
确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水率和相应的最大干密度。
合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较少）。
1.材料要求
（1）水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用32.5或42.5级缓凝水泥，不宜采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。
水泥各龄期强度、安定性、细度等应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）中的相关规定；
水泥初凝时间应不小于3小时（宜不小于4小时）、终凝时间不小于6个小时。
如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。
刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，否则应采取降温措施。
（2）碎石
应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的集料。
用于基层的碎石的最大粒径为31.5mm。
细集料粉尘含量等应满足指导意见要求；
集料质量要求见表2.1。
表2.1水泥稳定碎石基层集料质量技术要求
基层
粒径9.5mm以上的针片状含量不大于（%）
粒径4.75~9.5mm的针片状含量不大于（%）
粗集料19mm以上小于0.075mm颗粒含量不大于（%）
粗集料4.75mm以上小于0.075mm颗粒含量不大于（%）
砂当量不小于（%）
8
（3）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2.混合料组成设计
（1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例，且4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的下限。
在配合比设计时应考虑三点，即a、级配骨架结构性好、强度高；
b、采用较低的水泥剂量；
c、现场干、温缩裂缝密度低。
要求组成混合料的级配应符合表2.2的规定。
表2.2水泥稳定混合料中合成碎石的颗粒组成
通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）
19
2.36
范围
68~86
38~58
22~32
16~28
8~15
0~3
（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。
一般水泥剂量按2.5%~4.5%范围，分别取3~5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水率和最大干密度。
（3）根据确定的最佳含水率，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型压实法标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模量高称重后，应立即用塑料薄膜包裹，放入养护室内养生，养护温度为20℃±
2℃，标准养生湿度为≥95%。
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