施 工 组 织 设 计.docx
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施工组织设计
一、工程概况及特点
1、工程概况
（1）、工程简介
该酒店原为珠海步步高酒店，现由珠海经济特区中信集团有限公司投资建设，改名为竹林假日酒店。
建成后将成为集休闲、保健、餐饮、娱乐为一体的五星级酒店。
本工程属旧楼改建工程，根据房屋改建功能需要，需对原结构进行部分拆除及加层改建，以及对原中庭拆除后改为钢结构雨篷等。
（2）、施工条件
a、施工临时道路已通，酒店主楼已完成验收且合格；
b、施工临时用水、用电已接至临时围墙边；水表外及电表箱内驳接管线至施工方用水用电位置，由施工方自行解决；
c、主楼水管已接至主楼由施工单位装表使用；
d、由业主指定施工方工作、生活区范围，可在指定范围内布置施工临建、材料堆场。
（3）、相关单位
建设单位：
珠海经济特区中信集团有限公司
设计单位：
珠海市建筑设计院
监理单位：
珠海市建设工程监理有限公司
2、施工范围
根据合同要求，发包方交付的施工图纸、说明和有关技术资料须经过施工图审查机构审查批准。
工程承包范围为：
a、主楼结构部分加固改造施工；
b、中庭雨篷土建工程；
3、工程特点
根据加固方案，本工程具有如下特点：
a、采用多项加固技术
本工程含有如下加固技术：
植筋施工技术、粘钢施工技术、柱加大截面加固施工技术、柱外包钢加固施工技术以及土建结构施工等。
b、多种施工技术在本工程中综合应用，工程量大，工艺复杂。
二、编制依据及施工目标
1、招标文件、设计图纸以及相关的技术标准、规范
2、施工目标
根据改造加固结构情况看，本工程具有现场作业面广、难点较多、工期紧、工程量较大的特点。
根据建设单位要求，以及本公司高起点、严要求的一惯作风，我们确定本工程的各项施工目标如下：
①、工程质量
工程质量等级达到珠海市合格工程以上标准。
②、施工工期
自建设单位通知开工之日起，90天内完成加固改造工程。
③、安全文明施工
按《珠海市建设工程现场安全文明施工管理办法》及公司制定的施工安全管理制度进行安全文明施工管理，施工中杜绝重大伤亡和机械事故。
贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，实现无亡人、无人身上等级工伤事故，无施工机械设备重大及以上责任事故，无火灾、无爆炸事故。
三、结构改造施工工艺流程
（一）、悬挑结构改造施工工艺流程
1、施工方法：
对新旧混凝土结合面凿毛处理，用清水将混凝土凿毛面粉尘清洗干净，要求全表面露出新鲜混凝土；按设计图纸要求进行放线、钢筋定位；在钻孔、清孔、验孔合格后，按照一定的比例配置植筋结构胶进行植筋，按照设计图纸要求进行梁底板支模，钢筋焊接、制安，支梁侧模、板底模，报验合格后，绑扎板筋，安置钢筋保护层混凝土垫块，验收合格后，对模板进行清理、浇水湿润，混凝土分层连续浇捣，并进行淋水养护7天；待混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除模板，如发现蜂窝、麻面现象，应及时修补。
2、工艺流程：
放线→原边梁凿除、凿毛面清理→钢筋钻孔定位→钻孔、清孔、验孔→植筋→梁底板支模、梁筋安装→钢筋焊接→支梁侧模、板底模→报验合格→绑扎板筋→钢筋保护层混凝土垫块安置→报验合格→模板清理、浇水湿润→混凝土浇捣→淋水养护7d→28d拆模（混凝土强度达到100%）→修补蜂窝、麻面。
3、施工要点：
1）、新旧混凝土结合面凿毛处理：
按照设计图纸要求进行放线，弹出需要凿毛的部位，并组织相关施工人员进行新旧混凝土结合面凿毛处理，要求全表面露出新鲜混凝土。
2）、钻孔：
按照设计图纸要求进行放线，进行钻孔定位，根据钢筋直径的大小，选用大于直径5mm的钻头，钻孔深度≥15d，钻孔机械为冲击电钻或风钻，若钻孔时遇钢筋或其它特殊情况，钻孔深度达不到设计深度，可协同设计、甲方、监理等单位根据现场实际情况提出解决方案，比如在邻近位置补植钢筋等。
使用高压风枪、毛刷等对植筋孔进行清孔处理，使孔内无粉尘、混凝土渣等杂物且孔外混凝土表面应整洁，待清理干净后，报请监理检验合格后，方可进行注胶、植筋。
3）、植筋：
待报请监理验孔合格后，方可进行植筋；钢筋植筋前，若钢筋表面锈迹较多，需用电动钢丝刷除去钢筋植入段表面的铁锈，除去油污及粉尘；然后将配好的植筋胶倒入孔内至孔深的2/3，将钢筋缓慢旋转插到孔底，并保证钢筋在12小时内不被扰动。
对于悬挑结构受拉主筋锚固，由于为水平方向植筋，鉴于本工程的重要性，为保证植筋效果，确保植筋锚固力能满足设计要求，植筋时注胶拟采用压力灌胶方式，以保证植筋孔中灌胶饱满，确保工程质量。
4）、钢筋工程：
①、质量检验：
采购入库的钢筋应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），进场后按不同材质、规格存放并进行标识；进行外观检查（表面有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈，外形尺寸等），随机按规定抽样进行力学、机械性能复试检验。
取样制作焊接试件检验其可焊性能和机械连接性能，其技术要求应符合现行有关规范及监理工程师的有关规定，试验不合格的钢材不得使用。
②、钢筋加工：
钢筋下料以分项工程为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对图纸类型、直径和数量，然后分别对各种型号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸以保证其下料容许偏差在规范要求之内；钢筋下料前须经过调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯；使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。
各编号钢筋要划线放样，标明弯折点，长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象；钢筋弯制成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。
③、钢筋绑扎：
加工成型的钢筋由塔吊或提升井架起吊，现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求；使用20#～22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，扎丝必须扎牢，不得有滑动、折断、移位等现象，以防止在浇砼时松动或变形，对重点部位及易变形部位施以一部分点焊以保证钢筋骨架的几何形状。
加垫砼垫块以保证砼保护层厚度，梅花型布设，间距1m。
绑扎误差应符合规范要求。
待报验合格后方可进行下道工序施工。
5）、模板工程：
采用统一规格的木制模板（规格1840×920×18）及规格标准的方木,准备足够数量的ZM-90长效脱模剂,确保混凝土拆模的表面质量；同时，准备好足够的粘胶带和3cm宽粘带纸，用于在楼面模完成后，修补局部缝隙，严格用料。
梁模板顶撑间设拉杆，一般离地面50cm设一道,以上隔2m设一道互相拉撑成一整体；其方木带、钢筋拉杆设置间距要经过计算，确保模板强度、刚性及加固牢靠；梁、板模板跨度超过5m时，按设计要求起拱，起拱高度为全跨长度的1/600；模板安装前先清理表面，再按规定刷脱模剂，模板采用防漏浆措施（如拼缝处使用双面胶）；
模板安装要求位置尺寸准确、牢固、稳定，现浇结构模板安装的偏差应符合有关规定，防止出现胀模、现象，浇筑混凝土前，模板内的杂物清理干净；在浇筑混凝土时，要有木工现场值班，对发生偏移的地方要及时校正，加固；模板安装完毕，经验收合格后，再进行下道工序；模板拆除时间必须符合规范要求（28d）且混凝土强度达到100%，并严禁用大锤或撬棍硬砸硬撬；拆下的模板、配件等，严禁抛掷，指定地点堆放，并及时清理、维修和涂刷隔离剂，以备再用。
6）、混凝土工程：
本工程梁、板应采用比原有结构高一个等级的混凝土，均为商品混凝土，采用由甲方协调提供的塔式起重机作垂直运输，人工浇捣混凝土。
浇筑前，模板内的积水、木屑及其它杂物要清理干净，并用水湿润；砼应分层均匀连续浇筑，梁板新老混凝土结合面必须留设施工缝；分层厚度为25～30cm，在按1：
7斜面推进，上层砼应在下层砼初凝前完成，如必须间歇，时间要尽量缩短，混凝土振捣采用插入式高频振动棒，振动棒插点要均匀，采用交错式的次序，移动距离不得超过其作用半径的1.5倍（50cm），振动棒要快插慢拔，振动到表面泛浆无气泡为止；振动时间控制在20~30s；浇筑梁、板时，应沿长方向推进，沿短方向合理划分浇筑带宽；底板砼初凝后用铁抹子压光，以增加表面致密性；在钢筋密集处不易捣实砼时，采用细石砼并用片式振动棒头加强捣实；
砼浇筑完毕后，常温下在12小时之内加以覆盖，并浇水养护。
高温下6小时之内要浇水养护。
梁、板等水平构件应不间断浇水，保持湿润。
保证这些关键构件始终处于湿润状态，养护时间为浇筑后不少于7天，以确保结构混凝土强度。
（二）、内部梁改造施工工艺流程
1、粘钢加固施工工艺流程
1）、施工方法：
粘贴钢板前对被加固构件进行卸载，作基面处理，凿除粘钢部位砂浆抹灰层，并用钢丝刷刷毛，用压缩空气吹净，用电动手磨机对粘钢部位进行打磨，清除砼表面浮浆并使之平整、干净。
全部打磨完成后，用脱脂棉花沾工业丙酮擦拭砼表面，直至砼表面清洁干净无粉尘后，再按设计尺寸把钢板加工成型进行下料，并根据螺栓孔位在钢板上钻孔；钢板下料后需用电动手磨机对钢板粘贴面打磨除锈，使之光亮、无锈迹，并且打磨纹路尽量与钢板受力方向垂直，然后用丙酮将钢板表面擦拭干净；在现场按一定的配方比例进行精确称量配制粘钢结构胶；粘贴钢板，首先在砼基面涂刷一层结构胶，同时在钢板粘贴面上用抹刀也涂抹一层结构胶，以中间厚边缘薄为宜。
将钢板粘贴在砼基面上，用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示已粘贴密实，否则应剥下钢板，补胶，重新粘贴。
最后对钢板通过钢管顶撑或螺栓进行加压，以使结构胶从钢板边溢出少许为止。
报请监理验收合格后，进行固化养护，钢板边进行补料修边；对钢板面涂刷防锈漆进行防腐处理；待钢板与混凝土基面达到一定的强度后按照设计图纸要求进行抹灰。
2）、工艺流程：
基面处理（打磨粘钢部位、砼表面清理等）→钢板下料→钢板粘贴面打磨除锈→配胶→粘钢板→报验合格→固化养护→补料修边→防腐处理→抹灰
3）、施工要点：
①、基面处理：
凿除粘钢部位砂浆抹灰层，用电动手磨机对粘钢部位进行打磨，清除砼表面浮浆并使之平整、干净。
全部打磨完成后，再用脱脂棉花沾工业丙酮擦拭砼表面，直至砼表面干净无粉尘；
②、钢板下料、打磨除锈：
按设计尺寸用专用切割设备对钢板进行下料，并根据螺栓孔位在钢板上钻孔；钢板下料后需用电动手磨机对钢板粘贴面打磨除锈，使之光亮、无锈迹，并且打磨纹路尽量与钢板受力方向垂直，然后用丙酮将钢板表面擦拭干净；
③、配胶、粘贴钢板：
在现场按一定的配方比例进行精确称量配制粘钢结构胶，准备粘贴钢板；首先在砼基面涂刷一层结构胶，同时在钢板粘贴面上用抹刀也涂抹一层结构胶，以中间厚边缘薄为宜。
然后将钢板粘贴在砼基面上，用小锤在钢板面上轻敲，以减少结合面内气泡，加快混凝土与钢板的初步结合，最后对钢板通过钢管顶撑或螺栓进行加压，以使结构胶从钢板边溢出少许为止。
钢板粘贴后需对钢板边进行补料修边；对钢板面涂刷防锈漆进行防腐处理。
④、固化养护：
粘钢结构胶在常温可自然固化，固化期中不得对粘贴钢板的周边及钢板有任何扰动，浆液未固结前不能对钢板进行锤击、移动。
2、电梯井周边新增加梁、板
1）、施工方法：
按设计图纸要求进行放线、钢筋定位；待钻孔、清孔、验孔合格后配胶植筋，按照设计图纸要求进行梁底支模、钢筋制安，钢筋制安完毕，并报验合格，进行梁侧模板制安并验收合格，对模板进行清理、浇水湿润，安置钢筋保护层混凝土垫块，进行混凝土浇捣（分层、连续）、养护，待混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除模板，如发现蜂窝、麻面现象，应及时修补。
2）、工艺流程：
放线→钢筋钻孔定位→钻孔→清孔→验孔→配胶、植筋→钢筋焊接→梁底板支模→梁筋安装→支梁侧模→报验合格→钢筋保护层砼垫块安置→报验合格→混凝土浇筑→淋水养护7d→28d拆模（混凝土强度达到100%）
3）、施工要点：
①、钻孔：
按照设计图纸要求进行放线，进行钻孔定位，根据钢筋直径的大小，选用大于直径5mm的钻头，钻孔深度≥15d，钻孔机械为冲击电钻或风钻，若钻孔时遇钢筋或其它特殊情况，钻孔深度达不到设计深度，可协同设计、甲方、监理等单位根据现场实际情况提出解决方案，比如在邻近位置补植钢筋等。
使用高压风枪、毛刷等对植筋孔进行清孔处理，使孔内无粉尘等杂物且孔外混凝土表清理干净后，报请监理检验合格后，方可进行注胶、植筋。
②、植筋：
报请监理验孔合格后，方可进行植筋；钢筋植筋前，若钢筋表面锈迹较多，需用电动钢丝刷除去钢筋植入段表面的铁锈，并用工业丙酮擦拭，除去油污及粉尘；然后将配好的植筋胶倒入孔内至孔深的2/3，将钢筋缓慢旋转插到孔底，并保证钢筋在12小时内不被扰动。
鉴于本工程的重要性，为保证植筋效果，确保植筋锚固力能满足设计要求，植筋时注胶拟采用压力灌胶方式，以保证植筋孔中灌胶饱满，确保工程质量。
③、钢筋焊接：
本工程中钢筋焊接是主要的受力部位，采用电弧焊，严格按照设计图纸要求，使用性能符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117的规定的焊条，进行焊接，可使用单面焊接的方式，焊接长度应≥10d，焊缝厚度不小于钢筋直径的1/3，焊缝宽度不小于钢筋直径的0.7倍，焊接钢筋时，要防止烧伤主筋，不应在主筋上引弧，焊接地线要与主筋接触良好，焊接时要及时清理焊渣，接头焊缝要饱满、表面应平整，不能有凹陷、焊窝，接头处不能有裂纹、夹渣、气孔，咬边深度及接头偏差不得超过相关的规范规定。
④、钢筋制安：
a、质量检验：
采购入库的钢筋应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），进场后按不同材质、规格存放并进行标识；进行外观检查（表面有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈，外形尺寸等），随机按规定抽样进行力学、机械性能复试检验。
取样制作焊接试件检验其可焊性能和机械连接性能，其技术要求应符合现行有关规范及监理工程师的有关规定，试验不合格的钢材不得使用。
b、钢筋加工：
钢筋下料以分项工程为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对图纸类型、直径和数量，然后分别对各种型号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸以保证其下料容许偏差在规范要求之内；钢筋下料前须经过调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯；使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。
各编号钢筋要划线放样，标明弯折点，长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象；钢筋弯制成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。
c、钢筋绑扎：
加工成型的钢筋由塔吊或提升井架起吊，现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求；使用20#～22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，扎丝必须扎牢，不得有滑动、折断、移位等现象，以防止在浇砼时松动或变形，对重点部位及易变形部位施以一部分点焊以保证钢筋骨架的几何形状。
加垫砼垫块以保证砼保护层厚度，梅花型布设，间距1m。
绑扎误差应符合规范要求。
待报验合格后方可进行下道工序施工。
⑤、模板工程：
采用统一规格的木制模板（规格1840×920×18）及规格标准的方木,准备足够数量的ZM-90长效脱模剂,确保混凝土拆模的表面质量；同时，准备好足够的粘胶带和3cm宽粘带纸，用于在楼面模完成后，修补局部缝隙，严格用料。
梁模板顶撑间设拉杆，一般离地面50cm设一道,以上隔2m设一道互相拉撑成一整体；其方木带、钢筋拉杆设置间距要经过计算，确保模板强度、刚性及加固牢靠；梁、板模板跨度超过5m时，按设计要求起拱，起拱高度为全跨长度的1/600；模板安装前先清理表面，再按规定刷脱模剂，模板采用防漏浆措施（如拼缝处使用双面胶等）；
模板安装要求位置尺寸准确、牢固、稳定，现浇结构模板安装的偏差应符合有关规定，防止出现胀模等现象，浇筑混凝土前，将模板内的杂物清理干净；在浇筑混凝土时，要有木工现场值班，对发生偏移的地方要及时校正，加固；模板安装完毕，经验收合格后，再进行下道工序；模板拆除时间必须符合相关规范要求，并严禁使用大锤或撬棍硬砸硬撬；拆下的模板、配件等，严禁抛掷，指定地点堆放，并及时清理、维修和涂刷隔离剂，以备再用。
⑥、混凝土工程：
本工程梁、板混凝土采用商品混凝土，其等级应比原有结构的混凝土高一个等级，，采用由甲方协调提供的塔式起重机作垂直运输，人工浇捣混凝土。
混凝土浇筑前，模板内的积水、木屑及其它杂物要清理干净，并浇水湿润；砼浇筑应分层均匀连续浇筑，分层厚度为25～30cm，按1：
7斜面推进，上层砼应在下层砼初凝前完成，如必须间歇，时间要尽量缩短，梁、板新老混凝土结合面留设施工缝；混凝土振捣采用插入式高频振动棒，振动棒插点要均匀，采用交错式的次序，移动距离不得超过作用半径的1.5倍（50cm），振动棒要快插慢拔，振动到表面泛浆无气泡为止；振动时间控制在20~30s；浇筑梁、板时，应沿长方向推进，沿短方向合理划分浇筑带宽；底板砼初凝后用铁抹子压光，以增加表面致密性；在钢筋密集处不易使砼捣实时，采用细石砼并用片式振动棒头加强捣实；
砼浇筑完毕后，常温下在12小时之内加以覆盖，并浇水养护。
高温下6小时之内要浇水养护。
梁、板等水平构件应不间断浇水，保持湿润。
保证这些关键构件始终处于湿润状态，养护时间为浇筑后不少于7天，以确保混凝土强度。
3、管道井周边新增加梁、板
1）、施工方法：
按设计图纸要求进行放线、钢筋定位；待钻孔、清孔（使用高压风枪、毛刷等对植筋孔进行清孔处理，并用工业丙酮擦洗孔壁直至完全除去粉尘，使孔内无粉尘、混凝土渣等杂物且孔外混凝土表面应整洁）、验孔合格后配胶植筋，按照设计图纸要求进行梁底板支模、梁筋安装，再支梁侧模、板底模并报验合格，绑扎板筋进行模板制安并验收合格，对已支模板进行杂物清理并浇水湿润，通过井字架垂直运输商品混凝土，以人工浇捣方式进行混凝土分层连续浇捣，留设施工缝，并淋水养护；待混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除模板，如发现蜂窝、麻面现象，应及时修补。
2）、工艺流程：
放线→钢筋钻孔定位→钻孔→清孔→验孔→配胶、植筋→钢筋焊接→梁底板支模→梁筋安装→支梁侧模→板底模→报验合格→绑扎板筋→钢筋保护层砼垫块安置→报验合格→混凝土浇筑→淋水养护7d→28d（自砼浇筑后28天）后拆模（混凝土强度达到100%）
3）、施工要点：
①、钻孔：
按照设计图纸要求进行放线，进行钻孔定位，根据钢筋直径的大小，选用大于直径5mm的钻头，钻孔深度≥15d，钻孔机械为冲击电钻或风钻，若钻孔时遇钢筋或其它特殊情况，钻孔深度达不到设计深度，可协同设计、甲方、监理等单位根据现场实际情况提出解决方案，比如在邻近位置补植钢筋等。
使用高压风枪、毛刷等对植筋孔进行清孔处理，并用工业丙酮擦洗孔壁直至完全除去粉尘，使孔内无粉尘、混凝土渣等杂物且孔外混凝土表面应整洁，待清理干净后，报请监理检验合格后，方可进行注胶、植筋。
②、植筋：
待报请监理验孔合格后，方可进行植筋；钢筋植筋前，若钢筋表面锈迹较多，需用电动钢丝刷除去钢筋植入段表面的铁锈，并用工业丙酮擦拭，除去油污及粉尘；然后将配好的植筋胶倒入孔内至孔深的2/3，将钢筋缓慢旋转插到孔底，并保证钢筋在12小时内不被扰动。
鉴于本工程的重要性，为保证植筋效果，确保植筋锚固力能满足设计要求，植筋时注胶拟采用压力灌胶方式，以保证植筋孔中灌胶饱满，确保工程质量。
③、钢筋焊接：
本工程中钢筋焊接是主要的受力部位，采用电弧焊，严格使用按照设计图纸要求，性能符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117的规定的焊条，进行焊接，可使用单面焊接的方式，焊接长度应≥10d，焊缝厚度不小于钢筋直径的1/3，焊缝宽度不小于钢筋直径的0.7倍，焊接钢筋时，要防止烧伤主筋，不应在主筋上引弧，焊接地线要与主筋接触良好，焊接时要及时清理焊渣，接头焊缝要饱满、表面应平整，不能有凹陷、焊窝，接头处不能有裂纹、夹渣、气孔，咬边深度及接头偏差不得超过相关的规范规定。
④、钢筋制安：
a、质量检验：
采购入库的钢筋应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），进场后按不同材质、规格存放并进行标识；进行外观检查（表面有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈，外形尺寸等），随机按规定抽样进行力学、机械性能复试检验。
取样制作焊接试件检验其可焊性能和机械连接性能，其技术要求应符合现行有关规范及监理工程师的有关规定，试验不合格的钢材不得使用。
b、钢筋加工：
钢筋下料以分项工程为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对图纸类型、直径和数量，然后分别对各种型号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸以保证其下料容许偏差在规范要求之内；钢筋下料前须经过调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯；使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。
各编号钢筋要划线放样，标明弯折点，长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象；钢筋弯制成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。
c、钢筋绑扎：
加工成型的钢筋由塔吊或提升井架起吊，现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求；使用20#～22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，扎丝必须扎牢，不得有滑动、折断、移位等现象，以防止在浇砼时松动或变形，对重点部位及易变形部位施以一部分点焊以保证钢筋骨架的几何形状。
加垫砼垫块以保证砼保护层厚度，梅花型布设，间距1m。
绑扎误差应符合规范要求。
待报验合格后方可进行下道工序施工。
⑤、模板工程：
采用统一规格的木制模板（规格1840×920×18）及规格标准的方木,准备足够数量的ZM-90长效脱模剂,确保混凝土拆模的表面质量；同时，准备好足够的粘胶带和3cm宽粘带纸，用于在楼面模完成后，修补局部缝隙，严格用料。
梁模板顶撑间设拉杆，一般离地面50cm设一道,以上隔2m设一道互相拉撑成一整体；其方木带、钢筋拉杆设置间距要经过计算，确保模板强度、刚性及加固牢靠；梁、板模板跨度超过5m时，按设计要求起拱，起拱高度为全跨长度的1/600；模板安装前先清理表面，再按规定刷脱模剂，模板采用防漏浆措施（如拼缝处使用双面胶）；
梁、板模板支设方法（详见下页“管道井周边新增加梁板支设”）
模板安装要求位置尺寸准确、牢固、稳定，现浇结构模板安装的偏差应符合有关规定，防止出现胀模等现象，浇筑混凝土前，模板内的杂物清理干净；在浇筑混凝土时，要有木工现场值班，对发生偏移的地方要及时校正，加固；模板安装完毕，经验收合格后，再进行下道工序；模板拆除时间必须符合规范要求，并严禁使用大锤或撬棍硬砸硬撬；拆下的模板、配件等，严禁抛掷，指定地点堆放，并及时清理、维修和涂刷隔离剂，以备再用。
⑥、混凝土工程：
本工程梁、板混凝土均采用商品混凝土，等级应比原有结构的混凝土高一个等级，且加5%UEA微膨胀剂，均为采用由甲方协调提供的塔式起重机、井字架作垂直运输，人工浇捣混凝土。
砼浇筑前，模板内的积水、木屑及其它杂物要清理干净，并淋水湿润；砼浇筑应分层均匀连续浇筑，分层厚度为25～30cm，按1：
7斜面推进，上层砼应在下层砼初凝前完成，如必须间歇，时间要尽量缩短，梁、板新老混凝土结合面必须留设施工缝；混凝土振捣采用插入式高频振动棒，振动棒插点要均匀，采用交错式的次序，移动距离不得超过作用半径1.5倍（50cm），振动棒要快插慢拔，振动到表面泛浆无气泡为止；振动时间控制在20~30s；浇筑梁、板时，应沿长方向推进，沿短方向合理划分浇筑带宽；底板砼初凝后用铁抹子压光，以增加表面致密性；在钢筋密集处不易使砼捣实时，采用细石砼并用片式振动棒头加强捣实；
砼浇筑完毕后，常温下在12小时之内加以覆盖，并浇水养护。
高温下6小时之内要浇水养护。
梁、板等水平构件应不间断浇水，保持湿润。
保证这些关键构件始终处于湿润状态，养护时间为浇筑后不少于7天，以确保结构混凝土强度。
（三）、内部柱加固施工工艺流程
1、柱截面加大加固施工
（1）、施工方法：
在粘钢之前应打毛凿去结合面风化酥松层、炭化锈裂层及严重油污层，至完全露出坚实基层，并用钢丝刷刷毛，用压缩空气吹净，钻孔定位并钻孔，钻孔大小根据植入钢筋的直径来确定（根据钢筋直径的大小，选用大于直径5mm的钻头，钻孔深度≥15d），钻孔后需清孔吹灰，再进行后续施工。
按一定的比例配制植筋胶、进行植筋，植入钢筋的规格按照柱加固大样图所示选用钢筋；按设计要求进行钢筋绑扎，报验合格后制作模板并报验，对已支模板进行杂物清理并浇水湿
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