轻轨车站工程施工.docx
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轻轨车站工程施工
第一节车站工程施工
10．1施工部署
10．1．1施工段划分
1、和平里车站
以7—8轴变形缝、14轴为界分为三段进行流水施工。
2、和平里北街站
以基础形式的不同分为两段施工。
然后划分7个小流水段进行施工。
车站流水段划分详见图10-1。
10．1．2施工安排
1、贯彻先地下后地上，先土建后设备，先结构后装修的施工原则。
2、水电随结构施工做好预埋，预留及相应的穿插配合施工。
3、垂直运输：
由于和平里车站、和平里北街车站工程平面尺寸较大，高度较底，垂直运输采用提升架，和平里站设置2部，和平里北街车站设置3部提升架。
负责结构模板、钢筋、砌筑、装修材料的运输。
4、基础及主体结构混凝土主要采用商混，罐车运输到工地，泵车输送到浇筑部位。
少数零星混凝土及砌筑、装修用砂浆由现场搅拌站拌制，提升架运至作业地点。
5、现场各设一座木工加工棚、钢筋加工棚，分别负责模板和钢筋的现场配置。
设砼搅拌站负责少数零星混凝土及砌筑、装修用砂浆的拌制。
10．2各分部分项工程施工技术措施
10．2．1测量方案
1、工程概况
（1）和平里北街车站
本车站站厅层地面相对标高+0.000相当于绝对标高40.740，有效中心里程为K38+735.000，线路方位角为354O22′38″，车站总长124.36m，车站主体建筑总宽度37.23m，车站高12.4m。
（2）和平里车站
本车站站台层地面相对标高+0.000相当于绝对标高+43.300，车站线路方位角为177O54′57″，车站有效中心里程为K37+600。
车站总长124.6m，主体建筑总宽20.1m，高12.9m。
2、施工测量的准备工作
（1）、熟悉、校核施工图轴线尺寸、结构尺寸和各层各部位的标高变化及其相互间的关系。
（2）、对照总图，现场勘察、校测建筑用地红线桩点、坐标、高程及相邻建筑物关系。
（3）、测量仪器准备：
光学经纬仪（DJ2）一台，激光经纬仪一台，带弯管目镜；有机玻璃十字接收靶；水准仪（DS1）一台；50m钢卷尺3把。
以上测量仪器均应在施工前检定合格，确保测量数据的准确。
（4）、测量人员配备：
测量工2－3人，验线员1人，上述人员均持有北京市建委颁发的上岗证书。
3、基础施工测量：
（1）土方开挖测量：
施工之前由测量人员用白灰将基槽的上口线以及按照放坡尺寸计算的槽底线放出。
开挖时，由测量员测设距离基底50cm的标高，控制标高。
土方开挖完毕以后，测量人员对基槽的上口尺寸及下口尺寸进行复核。
放出槽底包括工作面的槽底轮廊线。
将标高点引测到基坑内。
（2）主轴线的测设：
利用所确定的轴线，测设其余各条轴线，测设时要以两端控制桩为准，拉通尺测定该边上个轴线控制桩，再校核各桩间的间距。
距离丈量采用一把钢尺往返一次，拉力50N丈量，结果当中应加入尺寸、温度、拉力倾斜等改正数。
控制桩的做法为在自然地坪上，下挖250×250×500的坑。
在坑内浇注混凝土，混凝土上安放10×10的预埋铁，在预埋铁上用红色油漆将桩位标出，控制桩完成以后，用红机砖砌筑一个保护井，将桩位妥善保护。
为了保证测量工作的准确和万无一失，桩点在地面埋设好以后，将必要的桩点引侧到四周的建筑物上。
（3）高程控制建立水准点：
与业主及设计单位确认已知水准点，进行复测。
办理有关确认手续。
在现场建立水平控制网。
在建筑物的四周建立四个临时水准点，水准点的位置在各面墙的中间，其深度要在冻土层以下。
（4）轴线控制网和高程控制网建立后验线员进行复核合格后报工程监理查验。
（5）垫层施工以前的测量：
基础验槽完毕以后，对基坑四周边坡上的标高桩进行校核，做为垫层施工标高依据。
用经纬仪将外墙的轴线投测到基础内。
（6）垫层上测量：
在垫层上测量放线前首先对轴线控制网进行校测，然后架经纬仪（DJ2）于坑边轴线桩上依次用正侧镜方法向下投测轴线点，投测允许误差3mm。
投测后，架经纬仪于垫层上，盘左、盘右转角校该角度，大钢尺往返丈量闭合尺寸。
弹出独立基础的底轮廓线。
（7）地下室高程控制：
在柱合模后，架水准仪（DS1）于自然地面上（或临时平台上），后视临时调和高程控制点，返出该层＋50线读数，抄测在柱主筋上，用红漆做标记，做为浇注混凝土找平用的依据。
顶板模板铺完后，再对模板的平整度进行抄测，跨度大的梁、板中间应起拱。
4、+0.00以上结构测量
（1）+0.00以上结构施工前，要先对建筑物的控制网进行全面校验，合格后再进行定位放线。
（2）定位放线：
利用建筑物四周及中间轴线控制桩，架设经纬仪向地面投测轴线，用钢尺复核建筑物轴线尺寸，误差在允许范围内（±10mm），中间轴线整尺分出。
依轴线放出柱边线及控制线。
利用钢尺向上竖直测量，从每一流水段向上引测，以便于相互校核和适应分段施工需要。
（3）柱子标高控制：
在浇注柱子混凝土之前，用水平仪将标高引测到柱子的钢筋上，标高点上挂小白线。
浇注柱子混凝土时，用木棍或钢筋棍做好标尺，随着浇注混凝土，随时控制标高。
（4）顶板模板混凝土标高控制，在支设顶板模板之前，将50cm水平控制线弹到柱子钢筋上，以此为依据，将标高线引测到支设模板下的龙骨上，在模板中间的支撑钢管上弹出50cm水平控制线。
用钢尺测量起拱的高度。
顶板混凝土浇注之前按柱子钢筋上水平控制点。
中间挂上小白线，在浇注混凝土时用木棍或钢筋棍做好标尺，随着混凝土的浇注测量标高。
（5）标高施测要点：
A、观测时，尽量前后等长。
测设水平线时，采用直接调整水准仪的仪器高度，使后视时视线正对准水平线。
B、所用钢尺必须经过检测，量高差时，应铅直并用标准拉力。
同时要进行尺长和温度的校正。
5、楼梯测量放线
楼梯的平立及踏步尺寸见楼梯详图。
楼梯放线时要先复核楼梯间尺寸，然后依据＋50cm线确定中间平台上、下标高和平台长度，依上下平台标高及踏步高宽弹出各个踏步。
6、装饰工程测量
（1）、主体拆模后及时将＋50cm线抄测在墙上，弹上墨线，以此做为楼地面施工、门窗安装、吊顶施工标高控制线。
（2）、外墙装饰测量主要依据结构轴线按设计图纸尺寸，分出窗口两侧控制线及外墙分格控制，依据首层外±50mm分出窗口上下控制线，允许偏差±3mm。
（3）、建筑物四大角吊铅重钢丝用以控制大角及墙面垂直，平整度修补。
7、质量要求
（1）标高要求：
层高标高测量偏差不得超过+3mm。
全高测量偏差不得超过+10mm。
（2）竖向允许偏差要求：
层间竖向标高偏差不得超达+5mm。
全高竖向偏差不得超过+30mm。
（3）基础允许偏差
短边允许偏差范围在+10mm。
长边允许偏差范围在+15mm。
8、注意事项：
（1）过程中各阶段测量放线严格执行《北京市建筑工程施工测量规程》。
（2）测量仪器必须符合处发《检验、测量和试验设备控制程序》有关规定，并在全过程中保持完好状态。
（3）引测使用的预留洞，在不使用的时候，用挡板临时封堵。
避免伤人。
（4）测量时候天气过冷或者过热，要将测量仪器提前拿到室外。
使仪器与室外所温保护一致，避免产生误差。
（5）所有测量设备必须专人看管使用，发现碰撞或者读数明显不准，及时报修送检。
10．2．2土方工程
本工程和平里北街车站总长124m，总宽为36m，梁式筏板基础部分挖深为4m，挖方总量为13981m3。
因本标段地下水位埋深为3m，故应采取降水措施。
基坑支护采用土钉墙支护的方法进行护坡。
1、准备工作
（1）现场“三通一平”工作已完成，且按施工平面布置图布置好施工现场。
（2）现场工程定位放线工作已完，场区内的控制网点已设立，且不受土方开挖的影响。
（3）开挖边线已用白灰撒好，其范围内的障碍物不影响土方开挖。
（4）地下管线、障碍物已进行可靠的处理。
2、降水工程
本车站采用轻型井点降水的方法进行降水施工。
因基础底面标高为-4.2m，室外地坪标高为-0.03m，故确定本车站降水深度为5m。
在基坑周围设置井点，在开挖基坑前把水位降至基底标高以下。
（1）井点布置
轻型井点布置见土方施工布置图10-2
沿基坑四周设置井点，间距2m，井点管距基坑边距为1m，降水总管距离井点为0.5m。
在西侧留出6m宽的挖土机械进出通道不封闭。
井点管埋深在含水层内。
（2）井点管施工工艺流程为：
放线定位—铺设总管—冲孔—安装井点管、填砂砾滤料—用弯联管将井点管与总管接通—安装集水箱及排水管—开动真空泵排气—开动离心水泵抽水—测量观测井中水位变化。
（3）施工注意事项
A、基础和完成并回填土后，方可拆除井点系统。
拆除后，所留孔洞用砂堵塞。
B、井点降水时，应对水位降低区域内的建筑物进行沉降观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时采取防护技术措施。
C、井点埋设应无严重漏气、淤塞、出水不畅或死井等情况。
D、埋入地下的井点管及井点联结总管，均应除锈并刷防锈漆一道；各焊接口处焊渣应凿掉，并刷防锈漆。
E、各组井点系统的真空度应保持在55.3—66.7KPa，压力应保持在0.16MPa。
3、挖槽
（1）机械选择：
为加快施工进度，选用2台反铲挖掘机，配12辆自卸车进行挖土。
（2）挖土顺序：
见土方施工布置图10-2
4、土钉墙支护（见土方施工布置图10-2）
（1）本车站采用土钉墙支护进行护坡，沿开挖基坑设置3层土层锚杆。
纵横间距为2000×2000mm，呈矩形布设。
孔径Φ150，下倾角5-10度。
（2）施工工艺流程：
成孔—插筋—注浆—挂网—喷砼。
（3）支护范围：
在本车站东侧及南北两侧设置土钉墙护坡，详见土方施工布置图10-2。
（4）施工注意事项
A、水泥浆初凝后应补浆1-2次；
B、钢筋网片距离坡面应不小于40mm，网片搭接长度应不小于300mm，贴网片挂16加强筋，横向置于土钉弯钩内侧，纵向与土钉弯钩焊接。
C、土钉墙顶应采用砂浆或混凝土护面，宽度1.5m，坡顶、坡脚设排水措施。
10．2．3钻孔灌注桩施工
1、成孔方案选择
根据其地质条件及工程情况，本工程桩基础施工拟采用泥浆护壁，反循环钻进成孔，直升导管法灌注砼成桩的施工方法。
2、施工工艺流程
钻孔桩施工示意图见图10-3。
钻孔桩施工工艺流程图见图10-4。
3、工艺操作要求
（1）场地准备
平整场地，清除杂物，夯打密实。
（2）埋设钢护筒
为确保孔位的正确性，保护孔口和孔壁不坍塌，根据本桥的地质情况，采用板厚为4~6mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径1.2m，长度按设计要求确定。
A、护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压、不漏水，灌注桩完成后，护筒拆除。
B、埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，并保持护筒的水平位置。
C、采用挖埋法埋设护筒，护筒顶端高出地面0.3m，先在桩位处挖出比护筒外径大的圆坑，坑底整平，然后通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底，安设护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或重球检查，使护筒垂直，然后即在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土。
分层夯实，达到最佳密实度，夯填时注意防止护筒偏斜。
（3）泥浆制备
A、根据地质水文情况，采用膨润土和添加剂加水调制。
见表10-1
新鲜泥浆配合比表10-1
膨润土（%）
纯碱（%）
CMC（%）
其它
3~10
1
0．1
待定
B、泥浆材料
水，采用市政供应的自来水；
膨润土采用山东高阳1#；
纯碱采用工业用碱；
羟甲基纤维素CMC，易溶高粘；
木质素（分散剂）。
其它化学外加剂待定。
各种掺入剂的用量，应先做试配，试验其配合液的各项性能指标是否符合要求，然后定出具体配合比。
C、泥浆性能指标及测试方法见表
泥浆性能指标及测试方法表表10-2
顺序
项目
性能指标
测试方法
1
相对密度
1．06~1.10
相对密度计
2
粘度
18~28秒
500/700CC漏斗法
3
含砂率
≤4%
含砂率计
4
胶体率
≥95%
静置、澄清
5
失水率
≤20ml/30min
滤纸法
6
泥皮厚
≤3mm/30min
7
静切力
1~2.5Pa
空心不锈钢泥浆切力计
8
酸碱度
8~10PH
比色法
D、制备泥浆的技术要求
a、在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。
b、及时取泥浆样品，测试性能指标。
每班开始工作时，测定一次各池闸门口处泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标，以后钻进过程中每隔2h测定一次进浆口和排浆口的相对密度、粘度、含砂率、PH值4项指标。
停钻过程中，每天测定一次各池闸出口处泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标。
c、泥浆调制采用机械搅拌。
d、储存泥浆每八个小时，用空压机搅动一次。
e、在使用泥浆的过程中，随时注意泥浆液面，发现漏失和粘度下降及时采取措施。
f、每次搅拌泥浆或测试必须做好原始记录。
E、泥浆池和泥浆循环系统应能满足钻孔的需要，布置合理。
本标段拟采用在两墩之间设置泥浆循环系统，两墩共用，具体布置见图。
F、废泥浆应用罐车送到处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。
（4）成孔
A、钻机就位：
立好钻架，并调整安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转底座下面，将钻机调平并对准钻孔，然后装上钻盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。
在钻进过程中经常检查钻盘，如有倾斜或挪位，及时纠正。
B、开钻：
为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距孔底约法三20~30cm，起动泥石泵，当泥石泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环。
待反循环正常后，才能开动钻机满速回转下放钻头至孔底。
开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。
C、接长钻杆：
当一节钻杆钻完时，先停止钻盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约1~3分钟），然后关闭泥石泵接长钻杆，在接头法兰盘之间垫3~5mm厚的橡皮圈，并拧紧急措施螺栓，以防漏气、漏水。
D、根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，每进尺2m，检查泥浆指标及时调整泥浆浓度（比重），防止坍孔事故。
E、成孔过程中，每进4~6m检查一次成孔质量，钻进接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度，做好进入持力层的记录。
F、钻进过程中应认真、准确及时地做好成孔记录，填写报表。
（5）清孔
孔深接近设计标高，通知地质勘察、设计单位、监理工程师确定终孔标高和停钻时间。
孔深采用标准测锤检测。
孔径采用φ100CM笼式井径器测定，孔径垂直度采用钻杆测斜法测定从而确定成孔质量，经过现场监理工程师签定后进行清孔。
清孔采用反循环旋转利用泥石泵持续吸渣5~15分钟，保持孔内水头高度，直至孔底钻渣清除干净，保证沉渣厚度小于10cm。
（6）吊装钢筋骨架
A、采用箍筋成型法现场绑扎钢筋，然后焊接钢筋“耳朵”。
钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧，布置间距1.5m。
钢筋笼分段制作，要求钢筋接头按规定错开。
B、制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土，每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。
骨架每个节段都要挂牌标明墩号、桩号、节号，避免吊装时出错。
C、为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。
长骨架起吊前应在骨架内临时加木杆，加强其强度。
上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接，焊接时先焊顺桥方向的接头。
D、吊放骨架过程中，必须始终保持骨架居中，不得碰撞井壁。
入孔后下落速度要均匀，不得猛落，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。
骨架最上端定位，必须由测定的孔标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
E、入孔达设计标高后，将骨架调正在孔口中心，在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端并焊于护筒上，防止砼灌注时骨架浮起或移位。
F、骨架就位焊接完毕后，核对在每节骨架入孔前解下的标志牌防止漏掉或接错骨架事故的发生，最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于正负50mm。
G、灌注完的砼开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼的收缩。
避免钢筋砼的粘结力受损失。
（7）水下砼灌注
A、砼强度等级为C25，砼粗骨料优先选用卵石，最大粒径不大于30mm，粗骨料采用级配良好的中砂。
为使砼有较好的和易性，砼的含砂率采用40%~50%，水灰比采用0.5~0.6。
砼拌合物从拌合机卸出到进入导管时的坍落度为18~22cm，首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，如不满足，通过试验，在首批砼中掺入缓凝剂，以延迟其初凝时间。
砼的运输时间和距离因尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输过程中产生离析。
B、采用导管灌注水下砼，导管直径250mm，导管组装时接头必须密合不漏水，在第一次使用前应进行闭水试验，灌注砼后必须及时清洗导管。
C、导管中间节长2m，下端节长4m，漏斗下配长约1M的上端节导管，以便调节漏斗的高度。
中间节两端焊有法兰，以便用螺栓互相连接，在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳。
用上下两节法兰盘之间，垫入4~5mm厚橡胶垫圈。
导管制作力求坚固、内壁光滑、顺直光洁无局部凹凸，各节导管内径一致，偏差不大于+2mm。
D、灌注前，对孔底沉渣厚度再进行一次测定，如厚度超过要求的，用喷射法向孔底喷射3~5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下砼。
第一盘砼储量必须满足导管埋入深度1.5~2.0m、抖管的幅度在1.0m以内的要求。
E、采用软球式隔水栓（是用塑料布包新拌砼制成的软球）。
拔球，将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
F、导管下口离孔底30~50cm，导管在砼内深度控制在2~6m范围内。
砼必须连续灌注，并设专人测量砼面深度，计算导管埋深，然后确定卸管长度，使砼经常处于流动状态。
G、拆除导管动作要快，时间不超过15min，防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
H、砼灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，保持轴线竖直和位置居中，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。
I、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫，而使导管漏水。
J、当砼面升到钢筋骨架上端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，采取以下措施：
a、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
b、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力；
c、当孔内混凝土进入钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
K、砼灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到灌注到设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶后，必须多灌80~100cm，以保证凿去浮浆后桩顶砼的强度。
L、在灌注水下砼过程中，应有专人排除漫出之水，防止坍孔。
M、砼灌注过程中不得出现断桩、夹泥、密实性差的现象。
N、在灌注砼时，每根桩至少留取三组试件，如换工作班，每工作班都应制作试件，试件施加标准养护，强度测试后填试验报告单。
O、做好并收集整理好各种施工原始记录，质量检查记录，设计变更，现场洽商等原始资料，并做好工作日志。
（8）基桩检测
施工完成后，委托有资质的检测单位对工程桩进行小应变测试及5%~10%的大应变试验，检查单桩承载力和成桩质量。
3、桩基下沉控制对策
本标段桥梁基础均采用直径为1m的钻孔灌注桩，出于行车安全的考虑，设计单位明确要求桩基的后期沉降宜控制在5mm之内。
为达到上述严格的技术标准，拟采取以下的桩基下沉控制对策：
（1）选用适宜的钻孔方式
在充分研究工程地质条件并结合我单位成熟的施工经验和现有的机械设备配备能力的基础上，我们选择采用“反循环回转钻孔”方式。
（2）做好试桩工作，特别是通过单桩竖向抗压静载试验，确定桩的沉降计算参数。
根据设计要求，本标段需做试桩两根，通过试验确定桩的施工工艺和检验桩的承载力极其沉降计算参数等。
为了较好地掌握了解桩的沉降计算参数，拟做“灌注桩单桩竖向抗压静载试验”，下面做简要叙述：
A、试验设备
试验设备由加载系统、反力装置和沉降观测系统组成。
a、加载系统
加载系统包括油压千斤顶、压力表、高压油泵、高压软管和联结件等。
b、反力装置
在比较“压重平台”、“锚桩横梁”和“锚桩压重反力联合装置”等三种反力装置后，我们拟采用“锚桩压重反力联合装置”。
c、沉降观测系统
沉降观测系统由基准桩四根、基准梁两根、磁性表座和行程为30~50mm的百分表（或电子位移计）2~4个组成，另外，在桩体两个正交直径方向对称安置4个位移测试仪表。
B、试桩制作要求
a、试桩的成桩工艺和质量控制标准必须与工程桩一致。
b、修制桩头，清除桩顶混凝土松散部分，加钢筋网片并提高混凝土强度等级。
在桩顶部混凝土面上，对正桩轴中心放置厚为10~15mm的钢板，并校正水平，使钢板和桩头凝结在一体。
c、桩周试坑底部标高应与承台底面设计标高一致。
C、加载方式
试桩拟采用“慢速维持荷载法“，即分级加载，每级加载始终维持衡压，先间隔5、10、15min各测记一次，累计1h后，每间隔0.5h测记一次，直到达到相对稳定后施加下一级荷载。
D、试验记录及沉降分析
a、做好试验记录，见表10-3
桩的抗压静载试验记录表表10-3
工程名称试桩号坑深年月日
时间
油压表读数p（kpa）
荷载
Q（KN）
沉降读数（mm）
备注（值班工人）
d
h
min
b、绘制Q-S和LgQ-S和Lgt-s曲线（Q：
桩顶荷载、S：
桩顶下沉量、T：
时间）
c、依据上述曲线分析桩体沉降规律。
（3）选择适宜的清孔方式
为确保清孔质量，我们选择清孔较彻底的“抽浆清孔法”。
即在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5~15MIN左右，并从孔口放入清水，使泥浆相对密度逐步降低，并达到以下的清孔标准：
A、孔内排出或抽出的泥浆用手触应无粗粒感觉，泥浆比应在1。
3以下，含砂量不大于4%。
B、灌注水下砼前，沉渣厚度必须小于100mm。
（4）加强灌注桩质量检验
加强灌注桩质量检验包括成孔质量检验和成桩质量检验，本节着重叙述灌注桩的成孔质量检验。
成孔质量检验主要包括桩位偏差检查、桩径检查、桩垂直度检查、孔底沉渣厚度检查和孔深检查等，其中以孔底沉渣厚度对桩的沉降影响较大。
A、孔底沉渣厚度检查
孔底沉渣厚度检查普遍采用“平底测锤量测”，为提高检测精度，我们拟引进中国科学院声学研究所研制的SLD-1数字式桩孔沉渣测厚仪，该设备应用超声波原理，认为在沉渣与密实的原状土界面上应有最强的反射波，根据发射和反射的时间差即可得出沉渣厚度，该仪器测厚精度可达1~5mm。
B、认真做好成孔质量检验记录。
见表10-4
成孔质量检验记录表表10-4
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