钻孔灌注桩施工技术方案.docx
《钻孔灌注桩施工技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩施工技术方案.docx（43页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
钻孔灌注桩施工技术方案
杭州湾大桥北接线（二期）工程
TJ01合同段
钻孔灌注桩试验桩
施工技术方案
编制：
审核：
审批：
中交第三公路工程局有限公司
杭州湾大桥北接线（二期）工程第一合同项目经理部
2016年4月2日
钻孔灌注桩试验桩施工技术方案
1编制说明
1.1编制范围
本次试桩施工的范围为杭州湾大桥北接线（二期）工程TJ01合同段嘉善高架桥150#～159#墩桩基施工，共计60根。
1.2编制依据
1）杭州湾跨海大桥接线桥（二期）工程TJ01标招标文件；
2）浙江省高速公路施工标准化管理实施细则；
3）杭州湾跨海大桥接线桥（二期）工程TJ01标施工图设计；
4）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2011）；
5）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
6）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）
7）《钢筋机械连接用套筒》（JG/T163-2013）
8）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
9）其他有关技术标准规范及相关文件资料等。
1.2试验目的
1）通过本次试验验证地质报告提出的相关数据。
2）通过本次试验对钻孔灌注桩的泥浆配合比、水下混凝土配合比、成孔、成桩（清孔、下钢筋笼、二次清孔、灌混凝土）等施工工艺进行专题研究及科学试验与检测分析，以确定合适的施工机具设备及钻孔灌注桩的施工工艺,对全标段内钻孔灌注桩的施工提供指导和参考。
2工程概况
2.1项目简介
本项目为杭州湾北接线（二期）工程TJ01合同段，本标段起讫桩号为K0+000～K5+954，路线全长约5.954公里，主要工程内容为：
路基、桥涵、交叉工程等的施工完成、缺陷责任期缺陷修复。
其中特大桥2290米/1座（主跨上部结构采用55m+90m+55m的变截面预应力砼悬浇箱梁、预应力砼（后张）小箱梁；下部结构采用实体墩、柱式墩，墩台采用桩基础）、大桥1237米/3座、中小桥52.84米/1座；设置一般互通1处，互通收费站1处，圆管涵3道，箱涵2道。
全线桩基共1351根，其中Φ1.2m桩203根，合计11580m；其中Φ1.3m桩986根，合计61278m；其中Φ1.5m桩102根，合计5612m；Φ1.6m桩24根，合计1980m；Φ1.8m桩36根，合计2268m。
桩基形式为摩擦桩，桩身混凝土强度为C25。
此次试桩施工的范围为150#～159#墩桩基施工，共计60根，桩径为1.3m，桩长为分为66、68m两种。
桩位平面布置图
2.2地理位置、地形地貌
工程区位于杭州湾北岸杭嘉湖冲积平原（I），地形平坦开阔，路线经过处为农田、水塘、河道、公路等。
总体上南高北低，南部农田地面标高一般2.0～2.4m，中部农田地面标高一般1.5～2.1m，北部农田地面标高一般1.0～1.4m。
2.3水文地质条件
区内陆地水系属于东江水系，地表水、地下水较丰富。
受气候、地貌、岩性及地址构造等因素控制，地表水相对较发育。
地下水补给源主要为大气降水和地表水径流、地下水渗流，地下水埋深随地形的起伏变化较大。
沿线地下水赋存类型主要为基岩裂隙水、岩溶裂隙水、岩溶水、松散层孔隙水。
罗星互通连接线上部软土层厚度总体偏小，一般小于3m，多为软塑状粉质黏土与流塑状淤泥质土（淤泥）分布为主。
2.4气象条件
杭州湾北岸地处我国东部沿海地区，属典型的亚热带季风湿润气候区，季风显著，四季分明，总的气候特征是温和、湿润、多雨。
常年平均气温16℃左右，七月份最好，平均约28℃；一月份最低，平均约4℃左右；极端最高气温达40.0℃以上，极端最低气温低于-11.9℃。
年日最高气温35℃以上高温日数平均为6天，最多年份达17天。
主要灾害性天气有台风、雾、雷暴等。
嘉兴市地区降水充沛，平均年降水日数140天，年最长连续降水日数高达20天，相应的降水量为200毫米左右。
年平均降水量为1185.2毫米，多集中在5月～10月，年最大降水量1705.5毫米，最大月降雨量大于543.4毫米，最大日降雨量达276.4毫米。
3施工组织安排
3.1施工时间安排
试桩施工计划于4月15日开钻，试桩施工结束时间计划在6月1日前。
3.2施工机械设备安排
施工机械计划于4月5日进场，施工主要机械设备如下：
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
旋挖钻机
280
台
1
2
汽车吊
QY25
台
1
3
挖掘机
CAT-220
台
1
4
钢筋弯箍机
台
1
5
钢筋调直机
TQ—14
台
1
6
钢筋切断机
GQ40
套
1
7
钢筋直螺纹滚丝机
台
1
8
电焊机
台
3
9
空压机
台
1
10
泥浆泵
套
2
11
平板运输车
台
1
3.2施工劳动力安排
序号
工种
人数
1
工程技术人员
2
2
质检员
1
3
安全员
1
4
测量员
2
5
试验员
1
6
焊工
2
7
起重工
2
8
修理工
1
9
钢筋工
2
10
混凝土工
2
11
普工
2
12
后勤人员
1
13
电工
1
14
钻机操作人员
2
合计
21
4桩基施工方案
根据现场地质情况和桩长特点，本标段试桩施工采用旋挖钻施工。
4.1旋挖钻施工方案
钻孔灌注桩施工工艺流程图
4.1.1成孔施工
1）施工准备
平整场地：
首先将施工场地开挖到钻机工作需要的宽度和标高，用推土机推平，压路机压实，并在两侧挖好排水沟，建立完整的排水系统。
2）测量放线定位
采用全站仪根据预先测设的测量控制网（点），按设计图纸对桩位进行准确放样，并做好护桩，以便随时检查桩位的偏移情况和钻孔过程中的偏移情况，桩位最大允许偏差排架桩不大于5cm，群桩不大于10cm。
3）钢护筒埋设
护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用，护筒采用8mm钢板卷制而成，护筒直径大于桩径20cm。
护筒中心与桩位中心重合，护筒埋设深度必须大于1.5m，高出原地面0.3m-0.5m，以防止坍塌和地表水流入孔内，护筒周围用粘土回填夯实。
护筒埋设完后采用周围控制点进行复核，护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm，如有偏差，立即调整，并用水准仪测量好标高，并做好记录，用来做为控制孔深的基准。
4）泥浆配制
采用膨润土制配优质泥浆。
在泥浆制配过程中进行检测，根据检测结果对泥浆进行调整，增减水和膨润土的用量，直到新制泥浆达到性能标准，旋挖钻进时要不断补给泥浆。
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（pa.s）
含沙率（%）
胶体率（%）
旋挖钻
一般地层
1.02～1.10
18～22
≤4
＞95
泥浆池设置在桥梁间隔一跨跨中，平面长10m，宽15m，深3.5m，泥浆池基坑边坡坡率为1:
0.75，四周设置高50cm护耕，并设置1.2m高防护栏杆，外侧设置防护网进行维护，并挂设“泥浆池危险，请勿翻越”字样警示牌。
现场泥浆池布置示意图
泥浆池平面示意图泥浆池断面示意图
泥浆池图例警示牌悬挂
5）钻机安装及调试
首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。
钻机利用自行走移动系统就位，钻头与桩位的对位误差要小于2mm。
钻机就位时，测量检查其平面位置、转盘中心位置以及平整度；各项指标满足要求后将钻机固定，保证钻机顶部的中心、转盘中心、桩孔中心基本在同一铅垂线上。
钻机的钻杆、配重钻杆、钻头安装之前进行实际长度的测量、数量的记录汇总制成表，并检查钻杆上有无破损，是否需要修补或更换。
经现场技术人员检查合格并报监理验收合格后开钻。
6）钻进成孔
旋挖钻机的钻进工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺，钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆。
在钻进时依靠钻杆和钻头自重切入土层完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。
遇到硬质岩土，当钻进很困难时，先改用小直径牙轮筒式钻斗取芯，再用等于桩径的牙轮筒钻头切端周边岩层，当筒内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出，钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘（钻斗大小按桩基直径选定）。
在成孔过程中要根据土层情况及时注入泥浆护壁，同时合理调节泥浆比重，成孔应连续进行不得中断，在停机时，应保持孔内泥浆比重及粘度符合规范要求，以防塌孔。
钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置采用低压慢转施工。
在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
钻机的进尺控制在50-60cm/次旋挖。
在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.75-0.8米/s。
在钻孔过程中要经常检查孔深，看是否有塌孔现象，若出现塌孔，要及时处理。
同时还要检查截齿的磨损情况，磨损严重的要及时更换，以免出现孔径不足的现象。
钻孔时须及时填写施工记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对，达到设计岩面后，及时取样鉴定。
钻孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。
施工过程需备足泥浆，采用膨润土拌制泥浆，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。
施工中做到泥浆不外溢，禁止将废浆直接排入周边河道内。
7）成孔检测
孔深：
在钻机反复循环将孔深钻至设计标高后,及时对钻孔进行检测。
采用测绳进行检测。
孔位：
将探孔器下放到护筒底口处，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与设计中心水平距离，偏差不得大于5cm。
孔径：
采用探孔器进行检测，探孔器自行加工制作，长度为5D（D为孔径）直径不小于孔径。
探孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
8）清孔
钻孔达到设计深度，且成孔质量符合图纸要求，自检合格并经监理工程师批准，应立即进行清孔。
清孔时，孔内水位应保持在地下水位或不得低于护筒底口，以防钻孔的内壁塌陷。
清孔时，应将附着于护筒的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除,确保清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合设计规范及规范要求。
清孔后孔底沉淀物厚度应按设计及规范要求进行检查。
自检合格并经监理工程师验收合格后，及时停机拆除钻杆、移走钻机，尽快进行下一道工序施工。
9）钻孔检查及允许偏差
桩基成孔质量标准见下表：
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；排架桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔＜1%桩长，且不大于500mm
孔深（mm）
不小于设计
沉渣厚度（mm）
中等风化或微风化岩层时，桩底沉淀厚度＜5cm，其他土质时＜20cm。
4.1.2成桩施工
1）钢筋笼制作
钢筋笼采取在后场每12m一节加工制作，钢筋笼制作采用胎架法，运输车分节段运输至施工现场。
在钻孔完成验收合格后，用汽车吊或履带吊分节吊入桩孔进行接长和下放。
钢筋笼主筋及盘圆钢筋在加工成型卸笼后，由人工将内加劲筋点焊在钢筋笼内部，起到加强支撑、防变形作用。
内加劲箍在钢筋弯曲机上特制一个弯曲圆盘上进行弯曲加工，弯曲好之后焊接成形。
制作好的加劲箍内焊接φ22钢筋按“△”形对加劲箍进行内撑加强。
加工钢筋笼时，每节钢筋笼接头断面错开2.0m的范围内暂不布置螺旋筋，等到施工现场钢筋笼沉放时二节钢筋笼连接好之后，再进行绑扎。
场内加工成型的钢筋笼分节段挂设节段牌（标注钢筋笼桩基编号、钢筋笼总长、节段号、节段主筋长度等），搁置在存放架上。
钢筋笼加工加工成型的钢筋笼
钻孔桩钢筋骨架实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方式和频率
1
纵向受力钢筋间距（mm）
两排及以上排距
±5
每尺量，每构件检查2个断面
同排
梁、板
±10
基础、墩台、柱
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
每尺量，每构件检查5～10间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查25%
5
净保护层厚度（mm）
柱、梁
±5
每构件沿周边检查，每边4处
基础、墩台、柱
±10
板
±3
在钢筋笼制作好之后，进行声测管与保护层垫块的安装。
声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况一致。
砼垫块每2m一个断面均布4个。
为了保证在钢筋笼现场对接时声测管能够准确对准位置，钢筋笼内的每根管道对准安装位置，用U型卡固定限位在主筋上，每3m左右绑扎一道，并设置定位钢筋，管道与钢筋笼的绑扎要牢固，同时让管道可以在一定的范围内移动；注意严禁将声测管焊接在钢筋上，现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅再进行焊接连接。
声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置，管道的接长采用套管挤压连接，接头套管在后场先与管道的一端挤压好,在前场对接好后再与相连接的管道连接，连接时采用手握式液压钳。
钢筋笼保护层垫块声测管U型筋固定
本项目钢筋工程直径大于等于25mm钢筋采用机械连接，小于25mm钢筋采用机械连接或者焊接。
（1）滚轧直螺纹连接。
其操作简便，加工工序少；接头稳定可靠，螺纹压型好精度高，连接质量稳定可靠。
滚轧直螺纹加工需注意筋下料要求端部平整，不得有马蹄形或挠曲。
采用砂轮锯下料。
轧丝工人相对固定，经培训合格后持证上岗。
轧丝工人逐个目测检查轧丝的质量，并抽检10%，用螺纹规进行检查。
端头切割整齐车丝
螺纹成型丝头保护
现场连接钢筋时，应用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，并保持套筒的居中位置。
拼接完成后，两端外露丝扣不超过一个完整丝扣。
加长型接头的外露丝扣不受限制，但应另有明显标记以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
丝头质量检验要求
序号
检验项目
检验方法
检验要求（P为螺距）
1
外观质量
目测
牙形饱满、牙顶宽超过0.6mm的秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长
2
外形尺寸
卡尺或专用量具
丝头长度应满足图纸要求，标准型接头的丝头长度公差为+1P
3
螺纹大径
光面轴用量规
通端量规应能通过螺纹的大径，而止端量规则不应通过大径
4
螺纹中径及小径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达到旋合长度
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P
（2）搭接焊施工。
采用搭接焊施工时需保证焊缝饱满、焊缝长度符合规范要求（双面焊缝不小于5倍钢筋直径长度、单面焊缝不小于10倍钢筋直径长度）。
受力钢筋的连接接头设置在内力较小处，并错开布置，对焊接接头，在接头长度区段内（35倍钢筋直径且不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头；配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，符合下表规定：
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋焊接接头
50
不限制
搭接焊的焊缝度厚不应小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.8d。
搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两根钢筋的轴线在同一直线上。
弯折角度控制：
单面焊l:
10，双面焊1:
5。
焊接时，先在离端部20mm以上部位焊接两个定位焊缝。
引弧应在搭接钢筋形成焊缝的一端开始，收弧应在搭接钢筋的端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好，不得烧伤主筋。
2）钢筋笼的起吊运输
钢筋笼采用四点吊，吊点的位置设置在两端第二道加劲箍和主筋连接位置处。
起吊时先栓好钢丝绳和卡环，在钢筋笼的一头拴上一根长绳子，绳子的另一头控制在人手里，慢慢吊车起钩，同时控制绳索的人拉住绳子，控制钢筋笼方向，保证钢筋笼不发生旋转，慢慢旋转扒杆将钢筋笼安放在运输车辆或上至指定位置。
钢筋笼的后场起吊示意图见钢筋笼的起吊运输图。
钢筋笼后场起吊示意图
钢筋笼在运输之前，用塑料套筒将滚轧直螺纹位置套上，防止在运送过程中破坏丝牙。
运输时钢筋笼四周塞木垫稳固，两侧用手拉葫芦锁死，运至施工现场，运输过程中，卡车要平稳行驶，为了防止运输过程中出现意外，派专人跟踪运输。
3）钢筋笼及声测管下放
钢筋笼接长和沉放之前应做好准备工作，将力矩扳手、氧气、乙炔、接长的螺旋箍筋、扎丝、电焊机、焊条、手拉葫芦等材料和工具准备到施工现场，并备好起重用的各种型号的钢丝绳和卸扣。
钢筋笼接长时按照每节上面的标识牌至上而下依次进行。
采用吊车吊起钢筋笼上口的四个吊耳，逐渐竖直后放入孔位，第一节钢筋笼下放后使用卡板将其固定在事先布置在孔口的承重枕木或型钢上。
再按照第一节钢筋笼竖立办法将第二节钢筋笼吊立垂直，进行二节钢筋笼对接，对准位置后旋上螺纹接头并用力矩扳手旋紧，连接声测管道，盘上螺旋钢筋。
依此逐步将所有钢筋笼下放完毕。
钢筋笼立直钢筋笼垂直下放
在钢筋笼下沉过程中，用气割割除加强箍处的内撑，每节钢筋笼最顶端的支撑暂不割除，在下节钢筋笼连接完成后再进行割除，在割除支撑时要求用白棕绳绑栓好支撑后再进行割除，严禁掉入孔中；当钢筋笼下沉到顶口的下层吊耳与钢护筒平齐时停止下沉，使用卡板将钢筋笼固定，然后吊车落钩直到吊具上的钢丝绳不受力，解下卸扣。
按照第一、二节钢筋笼对接、沉放的施工方法进行其余钢筋笼接长下沉，当下沉至最后一节钢筋笼时，根据护筒的偏位情况，在钢筋笼最后一个加强箍位置焊设定位钢筋，保证钢筋笼的中心位置准确。
在进行钢筋笼对接沉放施工时应注意：
声测管在分节接长时，管道对接要顺直，焊接要牢固可靠，并用铁丝将管道绑扎在钢筋笼相应的位置，绑扎扎丝应不能伸出钢筋笼外。
同时需在声测管内注满淡水，可预先检查焊缝是否漏水（漏水需补焊），以及混凝土灌注时以避免漏浆，确保施工前后声测管的畅通。
4）导管安装
本工程水下砼浇注导管选用壁厚标准节长3m，δ=4mm，φ外=250mm的无缝钢管，连接为T型螺纹的快速接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。
本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：
Pmax=1.3（rchmax-rwHw）
式中:
Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m3），取25.0kN/m3;
hmax——导管内砼柱最大高度（m）,
rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），取11KN/m3；
HW——孔内泥浆的深度（m）;
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压力泵出水管相接，启动压力泵给导管注入压力水，当压力泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
导管安装前要检查其内壁光滑度，并编好记录。
最下一节下口不设法兰，使拔管不带动混凝土，然后依次安装导管标准管节（标准管节在作业平台上事先将3-4节导管拼接成一个整体，然后利用吊车进行安装，加快施工进度）。
导管接口发兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫，并在胶垫两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。
导管应放在孔中心。
导管下放工作应尽量缩短时间，减少孔低沉淀。
5）第二次清孔
在钢筋笼下放就位、混凝土导管安装完成后，再次进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度不满足要求，则进行二次清孔。
二次清孔是利用灌注混凝土导管采用反循环工艺进行。
开启空压机并同时上下反复提动导管清理孔底沉渣，直到孔底的沉渣厚度满足要求，经监理工程师验收后，再进行混凝土的灌注。
6）混凝土灌注
混凝土坍落度控制在17～23cm，应具有良好的和易性、流动性。
首批混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.0m，设导管下口离孔底40cm，则参照下式进行计算：
V≥（πd2/4）h1+（πD2/4）（H1+H2）
式中：
V—首批砼所需数量（m3）；
h1—桩孔内砼面高度达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度h1（m）
即h1＝HWγW／γC
HW——孔内泥浆的深度（m）
H1—桩底至导管底的间距，一般取0.40m；
H2—导管初次埋置深度，一般不小于1.0m；
D—桩孔直径（考虑扩孔10cm）；
首次混凝土灌注加工制作首封混凝土灌注料斗。
首次砼灌注方量按桩径1.3m，最长桩长为68m计算，首罐混凝土方量为3.7m³，首灌料斗设计图如下：
混凝土封底灌注采用隔水球、拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口安装隔水球，再用盖板封住导管口。
盖板通过钢丝绳挂在起重设备吊钩上。
混凝土车到达现场后，混凝土罐车装满首封混凝土大料斗，料斗必须装满后才能提升盖板上钢丝绳，为确保首封混凝土埋管深度，料斗内的混凝土开始下落时，即开始其余混凝土的卸料工作，从而完成首批混凝土的灌注。
首批混凝土灌注成功后，随即转入正常灌注阶段。
为便于现场施工，首封混凝土完成浇筑后可更换小料斗进行剩余砼浇筑。
当混凝土顶面距钢筋笼骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，待混凝土顶面上升到钢筋骨架底部5m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后恢复正常灌注速度。
在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深，正常灌注阶段导管埋深控制在2～6m，根据孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2m。
在混凝土灌注过程中应始终保持护筒内泥浆水头高度。
当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。
灌注完成时，混凝土面应不低于设计桩顶标高1.0m，以保证桩头混凝土质量。
4.1.3桩基质量检测
成桩后按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）进行桩位、孔径、孔深以及桩身混凝土强度等项目的检测，检测项目见下表。
桩基质量验收标准
检查项目
规定允许偏差
检查项目
权值
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按照评定标准执行
3
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩检查
3
孔径（m）
不小于设计
探孔器：
每桩检查
3
钻孔倾斜度（mm）
1/100桩长且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
沉淀厚度
（mm）
摩擦桩
中等风化或微风化岩层时，桩底沉淀厚度＜5cm，其他土质时＜20cm。
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
4.2桩基砼灌注应注意的问题
1）混凝土灌注前必须准备到场合格的砂、石料、水泥、外加剂等，并保证达到设计方量的2倍；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；漏斗、集料斗每次灌注混凝土前均应涂上一薄层黄油，检查阀门是否灵活。
2）严格控制进入储料斗内混凝土的坍落度。
坍落度太小，混凝土流动性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水离析，也会造成堵管。
发现混凝土有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。
3）导管连接时，接头须清洗干净
升级会员 