毕业实习报告热电厂实习报告Word文档格式.doc

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2.5.2补水系统…………………………………………………………………15

2.5.3冷却水（循环水）系统…………………………………………………15

2.6电厂电气系统………………………………………………………………17

2.7电厂水处理技术……………………………………………………………18

三、实习心得体会…………………………………………………………………19

四、参考文献………………………………………………………………………20

热电厂实习报告

一前言（实习目的与任务）

包头第二热电厂为期三周的生产实习已经结束了。

这三周让我们更好的掌握本专业知识，拓展了知识面。

通过对该厂的初步认识，加深了我们对电厂及其相关行业的了解，并对其厂内设备有了初步认识。

这次实习主要是针对电厂发电全过程。

我们去包头第二热电厂熟悉了整个电厂系统，包括锅炉、汽机、输煤系统、煤粉脱硫、电厂水处理等。

这次实习让我们受益非浅，让我们更进一步的了解了电厂的设备和原理，并对以后的工作环境有了更好的了解。

总的来说，毕业实习是我们走向工作岗位的最后一次实习。

为今后参加工作奠定必要的基础。

二、正文

2.1包头第二热电厂简介

这次我们主要的实践是在包头第二热电厂，下面我先介绍一下包头第二热电厂：

包头第二热电厂隶属华能，占地面积71.31万平方米，厂区建筑面积6.9万平方米。

是国家“五一”计划期间由原苏联援建的156项重点工程之一，也是内蒙古自治区第一座高温压火力发电厂，除承担向电网供电、向内蒙一机厂、北方公司集团公司提供工业蒸汽任务外，还承担向包头市青山区提供城市集中供热的任务。

发电设备：

包头第二热电厂为东方汽轮机厂设计制造的300MW亚临界、中间再热、单轴、双缸双排汽直接空冷凝汽式供热机组。

装机容量为总装机容量60万千瓦。

二电厂从1956年开始建设，1958年一期工程2*25MW发电机组正式投产，1966年二期工程50MW供热机组投产。

1969、1970年三期工程2*50MW凝汽机组分别投产，1988、1989年四期工程2*100MW机组投产，1990年安装投产一台25MW背压机。

全厂总容量425MW，1992年5月,该企业被能源部命名为内蒙古电力工业首家安全、文明生产“双达标企业”。

2003年包头二电厂在全国缺电的形势下，由内蒙古蒙电华能热电股份有限公司投资14.3亿元建设了两台20万千瓦供热机组，缓解了蒙西电网日趋紧张的供电局，面2004年逐步退役#1-6老旧机组的同时，投资28.6亿元，再扩建两台300兆瓦空冷供热机组。

目前工程进展顺利,实现了既定的工作目标。

现在，华能包头第二热电厂每年完成发电量约为30亿千瓦时。

电厂设备总括

1.汽轮机部分

（1）汽轮机的整机概况；

（2）转子部分的构成及结构形式；

（3）静子部分的结构、支承方式、连接形式以及结构形式；

（4）凝汽器的技术规范与基本技术参数、总体构造与汽水流程等；

（5）回热加热器的技术规范、结构形式、布置方式和疏水方式等；

（6）给水泵、汽动给水泵汽轮机的配置、技术规范、技术特点、结构形式和现场布置；

（7）凝结水泵、循环水泵的配置、技术规范、技术特点、结构型式、现场布置。

2.锅炉部分

（1）锅炉的整体概况（锅炉技术规范与基本参数，锅炉本体外尺寸和整体布置）；

（2）锅炉系统的汽水系统、风烟系统、及制粉系统；

（3）锅炉本体设备结构（炉膛和烟道的结构布置，汽包的结构和布置，下降管、炉水泵、定期排污，水冷壁的结构、管径、布置方式，过热器、再热器的结构、管径、布置，过热器、再热器的结构、管径、布置、减温器的结构及布置的级数，省煤器的结构型式、管径、布置、连接，空气预热器的结构和布置方式）；

（4）燃料与燃烧设备（制粉系统的组成、工作流程，磨煤机的类型和结构，给煤机、给粉机的类型和结构，燃烧器的类型、结构、整体布置）；

（5）锅炉风机的用途、类型、结构、配置和现场配置。

3.热力系统部分

（1）原则性热力系统；

（2）主蒸汽与再热蒸汽系统；

（3）汽轮机旁路系统与设备；

（4）汽轮机抽真空系统与设备；

（5）循环水系统与设备；

（6）给水回热系统与设备；

（7）汽轮机轴封系统与设备；

（8）锅炉减温水系统；

（9）锅炉排污水回收利用系统与设备。

2.2电厂输煤系统

　　首先我们和电厂师傅来到电厂的输煤车间，在师傅的带领下，我们参观了电厂输煤系统，输煤系统是从卸煤装置起直至把煤运到锅炉房原煤斗的整个生产工艺流程。

2.2.1电厂输煤系统主要设备

电厂输煤系统设备一般包括燃料运输、卸煤机械、受煤装置、煤场设施、输煤设备、煤量计量装置和筛分破碎装置、集中控制和自动化以及其它辅助设备与附属建筑。

2.2.2煤粉燃烧系统

（l）运煤。

电厂的用煤量是很大的，一座装机容量4×

3O万kW的现代火力发电厂，煤耗率按36Og／kw.h计，每天需用标准煤（每千克煤产生70O0卡热量）360（g）×

120万（kw）×

24（h）=10368t。

因为电厂燃煤多用劣质煤，且中、小汽轮发电机组的煤耗率在40O~5O0g／kw&

#8226;

h左右，所以用煤量会更大

（2）磨煤。

用火车或汽车、轮船等将煤运至电厂的储煤场后，经初步筛选处理，用输煤皮带送到锅炉间的原煤仓。

煤从原煤仓落入煤斗，由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并经空气预热器来的一次风烘干并带至粗粉分离器。

在粉粉分离器中将不合格的粗粉分离返回磨煤机再行磨制，合格的细煤粉被一次风带入旋风分离器，使煤粉与空气分离后进入煤粉仓。

（3）锅炉与燃烧。

煤粉由可调节的给粉机按锅炉需要送入一次风管，同时由旋风分离器送来的气体（含有约10％左右未能分离出的细煤粉），由排粉风机提高压头后作为一次风将进入一次风管的煤粉经喷燃器喷入炉膛内燃烧。

（4）风烟系统。

送风机将冷风送到空气预热器加热，加热后的气体一部分经磨煤机、排粉风机进人炉膛，另一部分经喷燃器外侧套筒直接进入炉膛。

炉膛内燃烧形成的高温烟气，沿烟道经过热器、省煤器、空气预热器逐渐降温，再经除尘器除去90％～99％（电除尘器可除去99％）的灰尘，经引风机送入烟囱，排向天空。

（5）灰渣系统。

炉膛内煤粉燃烧后生成的小灰粒，被除尘器收集成细灰排入冲灰沟，燃烧中因结焦形成的大块炉渣，下落到锅炉底部的渣斗内，经过碎渣机破碎后也排入冲灰沟，再经灰渣水泵将细灰和碎炉渣经冲灰管道排往灰场（或用汽车将炉渣运走）。

2.2.3烟气脱硫的技术

在输煤车间，我们还在车间工作人员的介绍下，了解到了关于烟气脱硫的技术；

2.2.3.1脱硫原理:

二电厂得用石灰石-石膏湿法脱硫，脱硫原理如下：

1.SO2和SO3的吸收：

SO2十H2O→H+＋HSO3-

SO3十H2O→H2SO4

SO2和SO3吸收的关键是提高其他水中的溶解度，PH值越高，水的表面积越大，气相湍流度越高，SO2和SO3的溶解量越大。

2.与石灰石浆液反应：

CaCO3十2H+＋HSO3-→Ca2+十HSO3-＋H2O十CO2

CaCO3十H2SO4→CaSO4＋H2O十CO2

CaCO3＋2HCl→CaCl2＋H2O十CO2

本步骤的关键是提高CaCO3的溶解度，PH值越低，溶解度越大。

系统组成——烟气系统——吸收塔系统——制浆系统——浆液疏排系统——processwater工艺水系统——石膏脱水与储运系统——废水处理系统

2.2.3.2石灰石-石膏湿法脱硫的优点：

1、工艺成熟，最大单机容量超过1000MW；

2、脱硫效率高≥95%,Ca/S≤1.03；

3、系统运行稳定，可用率≥95%；

4、脱硫剂—石灰石，价廉易得；

5、脱硫副产品—石膏，可综合利用；

6、建设期间无需停机。

2.2.3.3缺点：

1、系统复杂，占地面积大；

2、造价高，一次性投资大；

3、运行较多、运行费用高，副产品处理问题。

2.3电厂锅炉系统

锅炉是火力发电厂中主要设备之一。

它的作用是使燃料在炉膛中燃烧放热，并将热量传给工质，以产生一定压力和温度的蒸汽，供汽轮发电机组发电。

电厂锅炉与其他行业所用锅炉相比，容量大、参数高、结构复杂、自动化程度高。

2.3.1电厂锅炉的容量和参数

锅炉容量即锅炉的蒸发量，指锅炉每小时所产生的蒸汽量。

在保持额定蒸汽压力、额定蒸汽温度、使用设计燃料和规定的热效率情况下，锅炉所能达到的蒸发量称作额定蒸发量。

电厂锅炉的额定参数是指额定蒸汽压力和额定蒸汽温度。

所谓蒸汽压力和温度是指过热器主汽阀出口处的过热蒸汽压力和温度。

对于装有再热器的锅炉，锅炉蒸汽参数还应包括再热蒸汽参数。

2.3.2锅炉机组基本工作过程

各种锅炉的工作都是为了通过燃料燃烧放热和高温烟气与受热面的传热来加热给水，最终使水变为具有一定参数的品质合格的过热蒸汽。

水在锅炉中要经过预热、蒸发、过热三个阶段才能变为过热蒸汽。

实际上，为了提高蒸汽动力循环的效率，还有第四个阶段，即再过热阶段，即将在汽轮机高压缸膨胀做功后压力和温度都降低了的蒸汽送回锅炉中加热，然后再送到汽轮机低压缸继续做功。

为适应这四个变化阶段的需要，锅炉中必须布置相应的受热面，即省煤器、水冷壁、过热器和再热器。

过热器和再热器布置在水平烟道和尾部烟道上部，省煤器布置在尾部烟道下部。

为了利用烟气余热加热燃烧所需要的空气，常在省煤器后再布置空气预热器。

大型锅炉有的在炉膛中增设预热受热面或过热、再热受热面。

锅炉机组的基本工作过程是：

燃料经制粉系统磨制成粉，送入炉膛中燃烧，使燃料的化学能转变为烟气的热能。

高温烟气由炉膛经水平烟道进入尾部烟道，最后从锅炉中排出。

锅炉排烟再经过烟气净化系统变为干净的烟气，由风机送入烟囱排入大气中。

烟气在锅炉内流动的过程中，将热量以不同的方式传给各种受热面。

例如，在炉膛中以辐射方式将热量传给水冷壁，在炉膛烟气出口处以半辐射、半对流方式将热量传给屏式过热器，在水平烟道和尾部烟道以对流方式传给过热器、再热器、省煤气和空气预热器。

于是，锅炉给水便经过省煤器、水冷壁、过热器变成过热蒸汽，并把汽轮机高压缸做功后抽回的蒸汽变成再热蒸汽。

2.3.3锅炉设备结构

锅炉的主要性能要求如下：

锅炉带基本负荷并参与调峰；

锅炉变压运行，采用定－滑－定的方式，压力－负荷曲线与汽轮机相匹配；

过热汽温在35％～100％BMCR、再热汽温在50％～100％BMCR负荷范围内，保持在额定值，温度偏差不超过5℃；

锅炉在燃用设计煤种时，能满足负荷在不大于锅炉的30％BMCR时不投油长期安全稳定运行，并在最低稳燃负荷及以上范围内满足自动化投入率100％的要求；

锅炉燃烧室的设计承压能力不低于±

5800Pa，当燃烧室突然灭火内爆，瞬时不变形承载能力不低于±

8700Pa。

2.3.3.1.锅炉的启动系统

本锅炉配有启动系统，以与锅炉水冷壁最低质量流量相匹配。

启动系统为内置式启动分离系统，包括四只启动分离器、水位控制阀、截止阀、管道及附件等组成。

启动分离器为圆形筒体结构，直立式布置。

分离器的设计除考虑汽水的有效分离，防止发生分离器蒸汽带水现象以外，还考虑启动时汽水膨胀现象。

分离器带储水箱，锅炉配置启动循环泵。

启动系统的功能主要如下：

（1）锅炉给水系统和水冷壁及省煤器的冷态和温态水冲洗，并将冲洗水通过扩容器和冷凝水箱排入冷却水总管。

（2）满足锅炉冷态、温态、热态、和极热态启动的需要，直到锅炉达到30％BMCR最低直流负荷，由在循环模式转入直流方式运行为止。

（3）只要水质合格，启动系统可完全回收工质及其所含的热量。

（4）在最低直流负荷以下运行时，贮水箱出现水位，将根据水位的高低自动打开相应的水位调节阀，进行炉水再循环。

2.3.3.2省煤器

在双烟道的下部均布置有省煤器，省煤器以顺列布置，以逆流方式与烟气进行换热。

给水经省煤器的入口汇集集箱分别供至前后的省煤器入口集箱。

省煤器的管子规格为φ51×

6mm，材料为SA-201C，管组横向节距为115mm，共190排。

省煤器向上形成共4排吊挂管，用于吊挂尾部烟道中的水平过热器和水平再热器吊挂管的规格为φ51×

9mm、材料为SA-213T12。

吊挂管的4只出口集箱两端与两根下降管相连，下降管将水供至水冷壁下集箱。

在省煤器烟气入口的四周墙壁上设置了烟气阻流板，避免形成烟气走廊而造成局部磨损。

2.3.3.3.炉膛与水冷壁。

炉膛水冷壁采用焊接膜式壁，炉膛断面尺寸为22187mm×

15632mm。

给水经省煤器加热后进入外径为φ219mm、材料为SA-106C的水冷壁下集箱，经水冷壁下集箱进入冷灰斗水冷壁。

冷灰斗的角度为55°

，下部出渣口的宽度为1400mm。

灰斗部分的水冷壁由水冷壁下集箱引出的436根直径φ38mm、壁厚为6.5mm材料为SA-213T12、节距为53mm的管子组成的管带围绕成。

经过灰斗拐点后，管带以17.893°

的倾角继续盘旋上升。

螺旋管圈水冷壁在标高43.61m处通过直径为φ219mm、材料为SA-335P12的中间集箱转换成垂直管屏，垂直管屏由1312根φ31.8mm、材料为SA-213T12、节距为57.5mm的管子组成，垂直管屏（包括后水吊挂管）出口集箱的30根引出管与2根下降管相连，下降管分别连接折焰角入口集箱和水平烟道侧墙的下部入口集箱。

折焰角由384根φ44.5×

6、节距为57.5mm的管子组成，其穿过后水冷壁形成水平烟道底包墙，然后形成4排水平烟道管束与出口集箱相连。

水平烟道侧墙由78根φ44.5×

6mm的管子组成，其出口集箱与烟道管束共引出24根φ168mm的连接管与4只启动分离器相连，汽水混合物在其中分离。

水冷壁管型都为光管。

水冷壁总受热面积为4260m2。

水冷壁的水容积为67m3。

2.3.3.3过热器

水蒸气再过热气中的流程如图所示。

图过热器示意图

经四只汽水分离器引出的蒸汽进入外径为φ219mm的顶棚入口集箱，顶棚过热器由192根φ63.5mm、材料为SA-213T12、节距为115mm的管子组成，管子之间焊接6mm厚的扁钢，另一端接至外径为φ219mm顶棚出口集箱。

顶棚出口集箱同时与后烟道前墙和后烟道顶棚相接，后烟道顶棚转弯下降形成后烟道后墙，后烟道前、后墙与后烟道下部环形集箱相接，并连接后烟道两侧包墙。

侧包墙出口集箱的24根φ168mm引出管与后烟道中间隔墙入口集箱相接，隔墙向下引至隔墙出口集箱，隔墙出口集箱与一级过热器相连。

除烟道隔墙的管径为57mm外，烟道包墙的其余管子外径均为φ44.5mm。

一级过热器布置于尾部双烟道中的后部烟道中，由3段水平管组和1段立式管组组成，第1、2段水平过热器沿炉宽布置190片、横向节距为115mm，每片管组由4根φ57×

8mm、材料为SA-213T12的管子绕成。

至第3段水平过热器，管组变为95片，横向节距为230mm，每片管组由8根φ51×

6.6mm、材料为SA-213T12的管子绕成，立式一级过热器采用相同的管子和节距，并引至出口集箱。

经一级过热器加热后，蒸汽经2根φ508mm的连接管和一级喷水减温器进入屏式过热器入口汇集集箱。

屏式过热器布置在上炉膛，沿炉宽方向共有30片管屏，管屏间距为690mm。

每片管屏由28根并联管弯制而成，管子的直径为φ38mm，根据管子的壁温不同，入口段材质为SA-213T91，外圈管及出口段采用SA-213TP347H。

从屏式过热器出口集箱引出的蒸汽，经2根左右交叉的直径为φ508mm连接管及二级喷水减温器，进入末级过热器。

末级过热器位于折焰角上方，沿炉宽方向排列共30片管屏，管屏间距为690mm。

每片管组由20根管子绕制而成，管子的直径为φ44.5mm，材质为SA-213T91。

蒸汽在末级过热器中加热到额定参数后，经出口集箱和主蒸汽导管进入汽轮机。

过热器进、出口集箱之间的所有连接管道均为两端引入、引出，并进行左右交叉，确保蒸汽流量在各级受热面中的均匀分配，避免热偏差的发生。

2.3.3.4再热器

我们所参观的锅炉有低温再热器和高温再热器两级再热器。

（1）低温再热器。

低温再热器布置于尾部双烟道的前部烟道中，由3段水平管组和1段立式管组组成。

1、2、3段水平再热器沿炉宽布置190片、横向节距为115mm，每片管组由5根管子绕成，1、2段的管子规格为φ63.5×

4.3mm、材料为SA-210C，3段的管子规格为φ57×

4.3mm、材料为SA-209T1a。

立式低温再热器的片数变为95片，横向节距为230mm，每片管组由10根管子组成，管子规格为φ57×

4.3mm、材料为SA-213T22。

（2）高温再热器。

高温再热器布置于水平烟道内，与立式低温再热器直接连接，逆顺混合换热布置。

高温再热器沿炉宽排列95片，横向节距为230mm，每片管组采用10根管，入口段管子为φ57×

4.3mm、材料为SA-213T22，其余管子为φ51×

4.3mm、材料为SA-213T91及TP347。

2.3.3.5气温调节装置

过热器系统设有两级喷水减温器，每级减温器均为2只。

一级喷水减温器装在一级过热器和屏式过热器之间的管道上，外径为φ508mm，壁厚为84mm，材料为SA-335P12；

二级喷水减温器装在屏式过热器和末级过热器之间的管道上，外径为φ508mm壁厚为68mm，材料为SA-335P91。

再热蒸汽的汽温调节主要采用尾部烟气挡板调温，本锅炉在低温再热器入口管道配置2只事故喷水减温器，减温器的外径为φ610mm，壁厚为25mm，材料为SA-106C。

过热器配置两级喷水减温装置，左右分别调节。

过热器一级喷水减温水量（BMCR）为58.7T/H；

二级喷水减温水量（BMCR）为58.7T/H。

总流量不超过BMCR工况12.6％过热蒸汽流量。

再热器喷水减温总流量约为3％再热蒸汽流量（BMCR工况）。

2.3.3.6空气预热器

每台锅炉配有两台半模式、双密封、三分仓容克式空气预热器，立式布置，烟气与空气以逆流方式换热。

预热器型号为31.5-VI（T）-1833-SMR，转子直径为Ф12935mm，传热元件总高度2000mm。

预热器转子采用半模式扇形仓格结构，热端和热端中间层传热元件采用DU板型。

所有传热元件盒均制成较小的组件，检修时可全部从侧面检修门孔处抽出，更换非常方便。

冷端传热元件及元件盒的材料采用耐低温腐蚀的Corten钢制作，可保证使用寿命大于50000小时。

预热器采用双径向、双轴向密封系统。

热端静密封采用美国ALSTOM-API新结构，为迷宫式密封结构，既保证密封性能，又可使扇形板上下移动；

冷端静密封采用胀缩节式，既保证了不漏风，又可以调整扇形板位置；

热端和冷端静密封由通常的单侧密封改为双侧密封，既减少了漏风又提高了使用寿命

在实习锅炉系统的时候我们详细的熟悉了电厂锅炉烟气除尘脱硫过程。

火力发电行业对环境的污染主要表现为锅炉烟气排出的粉尘、SO2及NOx三大类。

当然还有温室气体CO2。

（电厂依据装机容量大小，配备相应容量的锅炉。

依据燃烧方式不同，有煤粉炉、层燃炉、循环硫化床炉三大类。

不管何种方式，都有一定量粉尘（煤灰和未燃尽煤粒）随烟气排出。

二电厂所用的是半干半湿法烟气脱硫。

以生石灰为脱硫剂，设有脱硫塔、喷水系统、排气返回等部分，烟气进烟道，从顶部进吸收塔，下面出来进袋收尘器。

不用压缩空气，生石灰和收尘器回灰用高温蒸汽经文氏管引流输送入烟道，使之与烟气充分混合，在烟道和塔顶喷入适量工艺水，以调控温度，CaO遇蒸汽加速消解，脱硫效率靠回灰量与脱硫剂供给量来保证，返风则保证烟道和塔内流速，以适应不同的锅炉负荷率（40~110％），脱硫效率90％，排放浓度SO2100mg/N.m3，粉尘30mg/N.m3。

2.4电厂汽机系统

汽轮机是火力发电厂三大主要设备之一。

它是以蒸汽为工质，将热能转变为机械能的高速旋转式原动机。

它为发电机的能量转换提供机械能。

2.4.1汽轮机的工作原理

由锅炉来的蒸汽通过汽轮机时，分别在喷嘴（静叶片）和动叶片中进行能量转换。

根据蒸汽在动、静叶片中做功原理不同，汽轮机可分为冲动式和反动式两种。

（1）冲动式汽轮机工作原理：

具有一定压力和温度的蒸汽首先在固定不动的喷嘴中膨胀加速，使蒸汽压力和温度降低，部分热能变为动能。

从喷嘴喷出的高速汽流以一定的方向进入装在叶轮上的动叶片流道，在动叶片流道中改变速度，产生作用力，推动叶轮和轴转动，使蒸汽的动能转变为轴的机械能。

（2）在反动式汽轮机中，蒸汽流过喷嘴和动叶片时，蒸汽不仅在喷嘴中膨胀加速，而且在动叶片中也要继续膨胀，使蒸汽在动叶片流道中的流速提高。

当由动叶片流道出口喷出时，蒸汽便给动叶片一个反动力。

动叶片同时受到喷嘴出口汽流的冲动力和自身出口汽流的反动力。

在这两个力的作用下，动叶片带动叶轮和轮高速旋转，这就是反动式汽轮机的工作原理。

2.4.2汽轮机设备的组成

汽轮机设备包括汽轮机本体、调速保护及油系统、辅助设备和热力系统等。

1．汽轮机本体，汽轮机本体由静止和转动两大部分构成。

前者又称“静子”，包括汽缸、隔板、喷嘴、汽封和轴承等部件；

后者又称“转子”，包括轴、叶轮和动叶片等部件。

2．调速保护及油系统，汽轮机的调速保护及油系统包括调速器、油泵、调速传动机构、调速汽门、安全保护装置和冷油器等部件。

3．辅助设备，汽轮机的辅助设备有凝汽器、抽汽器、除氧器、加热器和凝结水泵等。

4热力系统，汽轮机的热力系统包括主蒸汽系统、给水除氧系统、抽汽回热系统和凝汽系统等。

2.5电厂汽水系统

火电厂的汽水系统由锅炉、汽轮机、凝汽器、除氧器、加热器等设备及管道构成，包括凝给水系统、再热系统、回热系统、冷却水系统和补水系统。

2.5.1给水系统

由锅炉产生的过热蒸汽沿主蒸汽管道进入汽轮机，高速流动的蒸汽冲动汽轮机叶片转动，带动发电机旋转产生电能。

在汽轮机内作功后的蒸汽，其温度和压力大大降低，最后排入凝汽器并被冷却水冷却凝结成水（称为凝结水），汇集在凝汽器的热水井中。

凝结水由凝结水泵打至低压加热器中加热，再经除氧器除氧并继