产品制造技术知识点总结_文档格式.docx

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5.塑料的分类---通用塑料，工程塑料，特种塑料；

热塑性塑料，热固性塑料；

6.注塑成型工艺过程---成行前准备，注射过程，塑件的后处理

7.成行前准备---原料处理，清洗料筒，嵌件预热

8.注射过程---塑化（加热达到流动状态），熔体模塑（冲模，保压，倒流，冷却，脱模）

9.塑件的后处理---退火处理，调湿处理

10.注塑成型工艺的影响因素---温度，注射压力（推进、补料），时间

11.注塑件常见缺陷---翘曲，凹陷，充填不足，裂纹或破裂，熔接线和熔合痕，气穴，飞边和溢料，其他

12.翘曲---收缩不均匀，结晶度不均匀，冷却不均匀，壁厚差异过大，壁厚太薄或太厚

13.凹陷---材料收缩没有得到补偿（提高模温，增大模腔压力）；

壁厚差异过大（壁厚尽量均匀，过度平缓圆滑）；

嵌件一般为金属，二者的膨胀系数相差过大（采用膨胀系数相差很小的有色金属）；

14.裂纹或裂痕---塑件上有尖角或缺口；

塑件上有金属嵌件，二者膨胀系数相差很大妨碍整体收缩；

15.充填不足---供料不足，熔体流程过大，充填时夹入空气，塑件壁厚和长度不成比例，形状复杂，成型面积很大，

16.熔接线和熔合痕---壁厚不能太薄，壁厚差异不能太悬殊，减少嵌件数量

17.气穴---避免壁厚差异过大

18.飞边和溢料---注射压力过大，锁模力不足

19.注塑制品的设计原则---全面满足使用要求；

尽量简化模具结构；

有利于提高加工工艺性；

努力降低成本；

形状力求简单；

按使用要求选择材料；

20.塑件壁厚设计原则（5）---在满足正常结构和使用要求的前提下，尽量选用小壁厚；

嵌件埋入出，塑件紧固连接处，熔体在孔、窗融合处，因易于开裂，要有足够强度的壁厚；

满足成型时熔体冲模所需壁厚，既要避免填充不足或容易烧焦的薄壁，又要避免易产生气泡和凹陷的厚壁；

塑件壁厚要均匀，以减小塑件的内应力，若塑件的壁厚不能均匀，应使其过度平缓，避免壁厚突变，否则会因集中应力而使其变形；

要能承受顶出装置的冲击和震动，不会产生翘曲和变形，能保证储存，运输中的强度。

21.脱模斜度的设计原则（8+5）---形状复杂，摩擦因数大者采用大脱模斜度；

膨胀系数大，壁厚大者采用大脱模斜度；

精度高，尺寸大者采用小脱模斜度；

含有玻璃纤维等物质制作的增强塑件成型的制品，采用大脱模斜度；

含有自润滑剂者，采用小脱模斜度；

斜度方向，内孔以小端为准，向扩大方向取得，外形以大段为准，向偏小方向取得；

脱模斜度不受塑件公差带的限制，精密塑件斜度应该包括在尺寸公差带内；

刚度足够大，摩擦因数较低，可选用较小的脱模斜度。

除此之外，还应注意以下几点---若要塑件留在动模中，脱模斜度内表面小于外边面，留在静模中则脱模斜度内表面大于外表面；

由于塑件的收缩性，塑件的成型，加工性，一般脱模斜度内表面应稍稍大于外表面；

塑件上有凸起和加强筋时单边应有4-5的斜度；

凸台必须设计斜度，一般为1-2；

箱体和盖类塑件斜度与高度有关。

。

22.加强筋和凸台设计原则（7）---加强筋布置应与熔体流动方向一致，以免搅乱熔体，降低塑件性能；

加强筋根部应设计圆弧过渡，以减小应力集中；

加强筋上不能安装其他零件，以免影响加强筋的性能；

凸台不能太靠近内壁，以免影响熔体流动导致难以充满而造成缺陷；

加强筋的位置，结构，数量可根据具体情况而定，但是加强筋的厚度不能太厚，以免造成凹陷等缺陷；

加强筋的厚度不能超过壁厚，以免出现缩孔等缺陷；

若加强筋不在同一平面内，加强筋的顶面应为平面，加强筋的断面应略低于塑件的支撑面。

23.圆角设计的优点（4）---降低了应力集中系数，提高了塑件的抗冲击抗疲劳能力；

改善了熔体流动冲模性能，减小了流动阻力；

降低了残余应力，防止开裂和翘曲；

使塑件的外形流畅美观；

24.圆角的设计原则（3）---内圆角一般为壁厚的1/4，圆角过小，应力集中系数剧增，效果不明显；

内，外圆角应同时采用，保证壁厚均匀；

在分型面，型腔型芯配合处不宜采用圆角，防止溢料和塑胶毛刺过大，甚至卡住型芯，妨碍脱模。

25.孔设计原则（4）---孔的位置应设计在最不削弱塑件强度的地方；

孔的位置要方便模具制造，力求避免增加模具制造的复杂性；

孔必须满足塑件的装配强度和使用要求，因此孔与孔，孔与边壁要保持一定的距离；

对于装配紧固用的连接孔应设置凸台，有时要设计凸台加强筋；

26.侧孔和侧凹凸的设计原则（4）---塑件的结构力求简单，塑件的各部分都能简单而顺利的脱模；

带有侧凹凸的塑件，凹凸尽量小一些使塑件可以强制脱模，但这种结构仅限于弹性较好的热塑性材料；

带有侧孔和侧凹凸的塑件，再不改变其使用性能的前提下，要做适当的修改设计；

外表带有凹凸纹的塑件，凹凸条纹方向应该与脱模方向一致。

27.螺纹设计原则（6）---模塑螺纹与金属螺纹配合时，其配合长度不应大于螺纹直径的1.5倍，否则会因收缩而产生附加内应力，使连接强度失效；

在同一螺纹型芯上的两端螺纹，旋向应该相同，螺距相等；

若同一轴线的两段螺纹旋向不同，螺距不等，可使用两段螺纹型芯组合使用，成型后分别拧下；

外螺纹直径应大于4mm，螺孔直径应不小于2mm；

为便于脱模和保护螺纹，螺纹前端和后端都应有一段无螺纹的圆柱，前端直径应小于螺纹低径，后端直径应大于螺纹外径；

为使螺纹牙尖填充饱满，使用中具有良好的旋合性，螺纹螺距应不小于0.75mm，螺纹配合长度应大于12mm。

28.嵌件的作用---增加塑件的强度和刚度，例如手柄的成型；

改善塑件结构工艺性，例如设计金属弯管型，以成型异性通孔；

增加塑件的硬度和耐磨性；

安装金属嵌件实现导磁导电；

提高塑件的尺寸稳定性和制造精度，有利于节约材料；

29.嵌件的设计原则（10）---嵌件的位置应该可靠，避免熔体冲入改变其位置；

金属嵌件的周围要倒成圆角，减小应力集中；

内外螺纹嵌件高度应稍低于型腔成型高度的0.1mm；

嵌件设计在凸起部位时，嵌件的深度应略大于凸起部位的高度；

嵌件与侧壁间距离不得小于0.6mm；

两嵌件之间所隔塑料厚度不得小于3.5mm；

嵌件底面与塑件底面厚度一般不小于嵌件外径的1/6；

嵌件应深入到凸台底部，与底部保证最小厚度，头部倒成圆角，保证其强度；

连接外螺纹的嵌件，应使无螺纹的部分与塑件相配合，防止熔体深入螺纹部分；

嵌件的高度不得超过其直径的2倍，在内膜固定部分的配合应采用间隙配合；