关于我国数控机床技术发展的策略_Word文件下载.doc
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年份
2002
2000
1998
1996
1994年
1992年年年年
2004
20000
50000
10000
数
控
机
床
量
（台）
从20世纪90年代后期起，由于工业现代化和国防与高技术工业的快速发展，对表征先进制造装备的数控机床提出了旺盛的需求（图1）。
从1992~2004年12年间数控机床产量和消费量的平均年增长率分别为17.5%和17.7%，而1998~2004年6年间的年平均增长率却达39.3%和34.9%。
本世纪数控机床进口量占消费量的比例，也由90年代的55%降至45%左右。
在数控机床的技术水平方面，由于市场需求的拉动和国家科技计划引导与支持，中高档数控机床的开发也取得了较大的进展，在五轴联动、复合加工、高速加工、超精加工和数字化设计等一批关键技术上取得了突破，自主开发了包括大型、五轴联动数控机床，精密及超精密数控机床和一些成套生产线，并形成了一批中档数控机床产业化基地。
表1示出中档数控机床在产量中的比重由2000年的25%增至2004年的43.5%，提升了74%，同时高档数控机床也取得了可喜的进展。
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表1各技术档次数控机床占年产量比例
按技术水平归类
2000年
2002年
2004年
高档
0.2%
0.5%
1.5%
中档（普及型）
24.8%
39.5%
43.5%
低档（经济型）
75%
60%
55%
在上述提及的良好的发展形势下，一些统计数据也预示着需要注意的现象：
首先，从2000年起数控机床的产量虽有大幅增长，但从数量的满足率来讲，近4年来一直徘徊在55%左右，而未呈现进一步增长的趋势。
其次从市场消费额来看，进口数控机床的金额近几年一直占消费额的70%以上，2004年估测可达73%（表2）。
进口的高档数控机床占全部进口金额的75%，达我国数控机床消费总额的55%。
表2进口数控机床的数量和金额占市场消费的比例
市场消费量比例
市场消费金额比例
国产
进口
总量
总额
1%
25%
26%
2.5%
57.5%
24%
20%
44%
21%
18%
39%
30%
3.5
3.5%
大量的高档数控机床的进口，主要用于以下三个领域：
=高新技术和国防工业领域，如航空航天、舰船、轨道交通和核工业等关键零件加工需用的五轴联动高速大重型专门化或专用数控机床，涡轮盘高速铣床、激光陀螺和核聚变用镜片的超精控机床等。
=重大基础装备制造领域，如大型发电设备、大型工程机械、石化和冶金装备所需的大重型复合加工数控机床、高效五轴联动叶片加工数控机床等。
=国民经济支柱产业领域，如汽车制造业、IT制造业和模具制造业等关键零件加工需用的高效精密数控机床、高速五轴联动模具铣床和磁盘磁鼓超精密数控机床等。
上述领域中汽车发动机及关键零件加工的成套生产线设备70%以上依赖进口，一些大重型专门化或专用的高性能数控机床基本上需从国外引进。
为此，突破高档数控机床及相应的高性能功能部件的关键技术，加强高性能大重型数控机床和高效精密数控机床以及超精密数控机床的研发和生产能力将成为“十一五”期间急需关注的任务。
二、数控机床技术发展趋势
从表3列出的各个时期的机床技术与制造技术，可以看到机械加工装备对促进制造技术发展的紧密关系和重要支撑作用。
表3机械加工装备和制造技术的进展特征
年代
机械加工装备
制造技术
20世纪30～50年代
传统机床
以流水线技术为核心的自动化制造技术
20世纪50～70年代
数控机床
以数控技术为核心的集成制造技术
20世纪70～80年代
柔性化制造系统
以信息技术为核心的集成制造技术
20世纪90年代～迄今
敏捷化制造系统
以虚拟技术为核心的数字制造技术
以数字化为特征数控机床是柔性化制造系统和敏捷化制造系统的基础装备，它的总发展趋势是：
高精化、高速化、高效化、柔性化、智能化和集成化，并注重工艺适用性和经济性。
具体可归纳为下列八个方面：
1）持续地提高经济加工精度
从1950年至2000年的50年内加工精度提升100倍左右，即加工精度平均每8年提高1倍，当前的普通精度加工已达上世纪50年代的精密加工水平。
以加工中心加工典型件的尺寸精度和形位精度为例对比国内外的水平，国内大致为0.008～0.010mm，而国际先进水平为0.002～0.003mm，按上述统计规律分析差距约为15年左右。
2）推进全面高速化实现高效制造
在刀具材料和结构发展的支持下，切削速度不断地提高，实际生产中车、铣45号钢由1950年的80～100m/min，至2000年普遍达500～600m/min，50年内切削速度提高了5倍。
高速化加工另一个特点是大多从单一的高速切削发展至全面高速化，不仅要缩短切削时间，也要力求降低辅助时间和技术准备时间。
3）复合加工机床促进新一代高效机床的形成
复合机床的含义是在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的全部加工。
复合机床根据其结构特点，可以分为如下两类：
①工艺复合型为跨加工类别的复合机床，包括不同加工方法和工艺的复合，如车铣中心、铣车中心、激光铣削加工机床、冲压与激光切割复合、金属烧结与镜面切削复合等。
②工序复合型使用刀具（铣头）自动交换装置、主轴立卧转换头、双摆铣头、多主轴头和多回转刀架等配置增加工件在一次安装下的加工工序数，如多面多轴联动加工的复合机床和主副双主轴车削中心等。
复合数控机床具有良好的工艺适用性，避免了在制品的储存和传输等环节，有力地支持了准时制造（JIT），因此它的研发已被给予了极大的关注。
4）工艺适用性的专门化数控机床正不断涌现
通过对机床布局和结构的创新，使对不同类型的零件加工具有最佳的适用,一方面避免出现不能发挥最佳性能的现象,另一方面避免存在功能冗余的现象。
要解决品种多样化与经济性的矛盾，这就要对机床的模块化设计提出更高的要求，近年来对并联机构机床和混联机构机床的研究（图2）以及对可重构机床（ReconfigurableMachineTools，简称RMT）技术的探索，反映了对制造装备能更方便地实现个性化、多样化发展的一个追求。
图2齐齐哈尔第二机床集团公司与清华大学合作研制的加工水轮机叶轮的
混联机构机床，它比通常的五轴联动龙门铣床的结构有很大的简约
5）智能化和集成化成为数字化制造的重要支撑技术
信息技术的发展及其与传统机床的相融合，使机床朝着数字化、集成化和智能化的方向发展。
数字化制造装备、数字化生产线、数字化工厂的应用空间将越来越大。
而采用智能技术来实现多信息融合下的重构优化的智能决策、过程适应控制、误差补偿智能控制、复杂曲面加工运动轨迹优化控制、故障自诊断和智能维护以及信息集成等功能，将大大提升成形和加工精度、提高制造效率。
6）发展适应敏捷制造和网络化分布式的制造系统
回顾近10年来制造系统的发展历程，基本上遵循以下两个方向：
①增强制造系统的智能化和自治管理功能，以提高FMC/FMS的快速响应能力。
②发展兼顾柔性、高效、低成本和高质量且便于重构的新型制造系统以适应不确定的市场环境。
这类制造系统称为快速重组制造系统（RRMS）或可重构制造系统（RMS）。
其原理为通过对制造系统中设备配置的调整或更换设备上的功能模块来迅速构成适应新产品生产的制造系统。
这就要求设备和系统不仅其软件具有开放性，而且硬件也要有开放性成为功能可重构的机床，即如前面提到的可重构机床（RMT）。
7）向大型化和微小化两极发展
能源装备的大型化及航空航天事业等的发展，需要重型立式卧式加工中心和铣车中心。
超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略高技术，正在形成一个产业。
需发展能适应微小型尺寸结构和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备。
航空航天、IT和国防高新技术的需求推进了超精加工技术及设备的发展。
上世纪60年代美国开发出第一台商品化超精密机床，其加工尺寸精度为±
0.8µ
m，70年代英国克兰菲尔德精密工程研究所批量生产的超精密车床加工的面形精度优于0.1µ
m，80年代美国LLL实验室和Y-12工厂合作生产的大型超精密金刚石车床的加工平面形度达0.0125µ
m，最大加工直径为2100mm。
总的发展趋势是：
加工精度不断提高，加工尺寸不断增加，加工方法多样化，由于晶片和光学镜片等硬脆材料加工的需要，超精密磨削和研抛以及非机械能的特种加工方法使加工精度可优于0.005µ
m。
8）配套装置和功能部件的品种质量日臻完善
不仅数控系统（含数控装置和伺服驱动装置）有专业化生产厂，举凡关键的通用性功能部件如电主轴、刀具自动交换系统、滚动导轨副、直线滚动丝杠驱动副、双摆主轴头、双摆回转台和自动转位刀塔等在国外均有一些著名的专业化生产厂，这对保证产品质量，增长整机的可靠性和降低成本起着重要的作用。
完善的高集成度的专用电路系统的研发，仍是数控系统可靠性继续增长和结构小型化的一项重要措施。
三、我国数控机床现况与对策
从上世纪80年代起，我国机床制造业的发展虽有起伏，但对数控技术和数控机床一直给予较大的关注。
已具有较强的市场竞争力。
但在中、高档数控机床方面，与国外一些先进产品与技术发展趋势，仍存在较大差距，大部分处于技术跟踪阶段。
表4以40号刀柄的中型加工中心为例，列出国内外先进产品主要技术指标，由此可以看到效率、精度和可靠性等方面均有明显差距。
表4中型加工中心主要技术指标对比
项目
国内
外国
主轴最高转速/r.min-1
6000～10000
10000～40000
快移速度/m.min-1
24～30
60～90
金属切除率
45钢（cm3.min-1）
200～300
400～600
定位精度/mm（全行程）
0.01～0.016
0.004～0.006
重复定位精度/mm
0.005～0.008
0.002～0.003
平均无故障运行时间MTBF/h
500～600
>
1000
基于这一现实，为了加速振兴我国的机床制造业，当前宜加强如下八方面的研究和发展工作。
1）以高速化为先导，提高数控机床的综合性能
数控机床的高速化是提高其高效柔性和高精化的一个重要措施。
分析中型加工中心的高速化与高精化的发展历程，可以得出，作为表征其切削运动高速化的主轴最高转速和最大进给速度，大致持续地以每10年增长1倍的比率上升，而表征压缩机床辅助时间的快移速度（指以滚珠丝杠和旋转伺服电机驱动）和自动换刀／工作台转位速度，基本上以每12～15年翻一番的速度增长，1993年后逐步推广用直线电动机直接驱动的新技术，使加工中心的快移速度比用滚珠丝杠副驱动时又提高了1倍。
高速化的发展宜注意下列两方面的问题：
从先进适用出发确定高速范围
由于受刀具等因素的制约，不宜片面地追求过高的速度，目前生产中除铝合金和模具型面铣加工应用20000r/min以上的主轴转速外，对于钢铁件和钛合金铣削通常选用的主轴最高转速为10000～15000r/min，并要求有较大的主轴扭矩（³
200Nm）；
快移速度对中型加工中心和数控铣床大多为40～80m/min，对大型机床则为24～50m/min。
高速化要与机床的结构和控制性能相匹配
因为主轴转速和进给速度的提高会引起一些负面影响，使机床结构和测量系统的热变形和位置控制的跟踪误差随之增大。
为此，应用信息技术发展诸如热误差补偿、进给速度前瞻控制、位置环前馈控制和加减速平稳控制以及抑制颤振的多点自动跟踪滤波器等一系列先进控制技术，使在高速控制条件下仍能保证加工精度不断改善，才能不致事倍功半。
除了上述提及的热误差和控制精度，还要注意改善机床结构的静动态刚度、动平衡和刀具的性能等。
２）推进mm工程，研制高效精密数控机床
目前国内生产的数控机床尚缺少高效、高可靠性且加工精度达微米级的产品，图3示出了汽车零件加工需求与国产加工中心、ＣＮＣ铣床、车削中心和
ＣＮＣ车床等满足度现状（图中A、B、C区）的比较。
图3国产数控机床（图中A、B、C）与汽车制造业对数控制造装
备在效率和精度方面需求（图中两红线间区域）的差距比较
为此，需研发一些能兼顾高效化和高精化的数控制造装备以适应汽车制造业加工关键零件的需求，它们的性能用图2中Ｄ区域来表示。
由于这些数控制造装备的加工精度主要在微米级（mm）范围内，因此可称为“mm级制造装备及技术研究”，简称“mm工程”（MicroPrecisionMachineToolEngineering）。
3）发展复合加工数控机床、缩短制造过程链
加快复合数控机床的发展步伐，提高工序的集中度，使加工过程链集约化，可以提高多品种单件和中小批量加工的工效，也利于加工精度的稳定性。
复合数控机床可以减少在不同数控机床间进行工序的转换而引起的待工以及多次上下料等时间。
通常这些时间占零件整个生产周期的40%～60%，即使在信息管理良好的情况下,仍将占20%左右。
因此，复合数控机床具有明显的技术效果。
对于大重型数控机床应用复合加工技术更有其重要作用。
为了避免复合机床因功能的扩展而过多地引起结构的复杂化和成本的增加，需探求：
通过创新技术扩大功能部件的适用面来简化结构。
例如车铣中心把铣头与车削回转刀盘合成一体，倒置式车床把运动的主轴箱兼作上下料机械手等。
发展模块化和可重构化的复合机床。
可以方便地针对一些零件族组的工艺和工序特点，组成有针对性的专门化的高效复合数控机床。
4）高效柔性化的新一代制造系统
目前常用的FMS/FML一方面其制造装备的功能储备通常较多，另一方面，当加工的产品由于市场需求的变化要作较大的调整时，往往既费时又耗费资金。
为此，国际上于1995年开始研究的在可重构制造（ReconfigurableManufacturing）技术支持下，构建具有适应大批量高效柔性化生产的快速重组制造系统（RRMS）是一个值得注意的发展动向。
其核心为制造系统能物理组态，即根据加工对象的变化方便地进行布局和设备配置的调整,发展了能对多变的市场需求作出合理的配置规划和易于调整的布局方式、适应重构的控制软件、开放式控制系统和规范化接口以及能快速提升系统重组后制造质量的诊断系统等技术，使其兼具专用生产线的高效性能和适用的柔性以取得更佳的经济性,国内已在生产中取得了初步成功的应用。
5）发展网络化制造单元，推进企业制造能力的高效柔性化
在信息化技术蓬勃发展的推动下，制造业正面临着一个以提升竞争能力为目标的构建全企业数字化时代。
作为主要制造装备的数控机床及其组成的制造系统也将积极地向数字化制造迈进，成为一个信息集成和快速实施的制造单元。
当前，国内外一些机床和数控系统制造企业在从分布式网络化联盟制造的角度出发研究相适应的制造单元，强化其自治管理能力，能与企业ERP、PDM和CAD/CAPP/CAM的信息集成，进而通过与客户关系管理（CRM）和供应链管理（SCM）的联系作出智能决策，实施并行工程、可视化监控等以提高机床利用率，实现高效的柔性生产。
6）深化超精密加工技术研究，促进高精密机床的产业化
超精密加工目前是指尺寸和位置精度为0.01～0.3µ
m，形状和轮廓精度为0.003～0.1µ
m，表面粗糙度钢件Ra≤0.05µ
m、铜件Ra≤0.01µ
国内研制的超精密数控车床、数控铣床已投入生产使用。
当前在品种上需发展超精密磨床和超精密复合加工机床，同时要进一步提升超精密主轴单元、超精密导轨副单元、超精密平稳驱动系统、超精密轮廓控制技术及纳米级分辨率数控系统的性能并加快其工程化。
超精密机床主要用于解决高新技术和国防关键产品的超精密加工，虽然需求量不很大，但它是一项受国外技术封锁的敏感技术。
另一方面，超精密加工技术的深化研究，它的成果的下延将有助于需要量大的加工精度在亚微米级的高精密机床的研发和产业化。
7）加快高性能数控功能部件的研发，提升数控机床品质
数控功能部件作为数控机床的一个子系统同样具有机电一体化的特征，这也是它区别于一般配套件和附件之处。
因此，它的组成通常是由动力能源、信息传递反馈与控制、广义机械执行装置三者的总成。
这些功能部件有高速运动的电主轴单元、直接驱动的直线电机单元和力矩电机的回转运动单元等；
有先进结构精密切削的双摆主轴头、数控动力刀架和主卧转换头等；
有快速交换及高速的自动刀具交换装置、自动托盘交换装置和刀具在线智能补偿（U轴）装置等。
功能部件的研发及其专业化生产，不仅能为机床主机制造厂提供功能完善和品质优良的选件，而且有利于缩短机床新产品的开发和制造周期，也有助于降低数控机床成本。
高性能的功能部件将具有智能化接口，能与整机协调匹配，并与数控系统构成分布式的控制，因此，加强为主机厂的售前服务，充分满足主机的个性化需求是提高其竞争力的重要措施。
功能部件向功能多样化、运行高可靠性化和结构紧凑化的发展也将促进数控机床复合化加工的扩展并推动新一代可重构机床的出现。
8）开展可靠性设计，加强全面质量管理，保证数控机床的可靠性增长
数控机床多发的故障率一直是影响我国数控机床品质的一个重要问题。
尤其是用于批量生产的自动生产线上，对数控机床的可靠性更为重视，通常用平均无故障时间（以MTBF表示）的长短来衡量它的可靠性。
例如日本远州株式会社2002年提出为汽车行业提供的加工中心的目标要求为MTBF³
5000h，这样可保证在生产线上的数控机床只需每年作例行检修，而不致因出现故障而引起停产。
就现有的水平来说，这是一项任重道远的艰巨任务。
精心设计、严格制造和明确的可靠性目标以及制订科学的实验评测方法并通过维修分析故障模式和找出薄弱环节是推进数控技术的重要措施。
例如我国机床行业经前5年的努力已使加工中心和数控车床的MTBF增长了50%。
因此，为了保证数控机床有高的可靠性，设计时不仅要考虑其功能和力学特性，还要进行可靠性设计，根据可靠性要求合理分配各组成件的可靠性指标，在配套件采购和制造过程中重视质量要求，加强全面质量管理以求可靠性的不断增长。
四、结束语
1）适应数字化制造的发展，作为主要制造装备的数控机床和系统，需具有（FIS）3的特性，即
3F：
柔性化（Flexibility）、联盟化（Federalization）、新颖化（Fashion）
3I：
集成化（Integration）、信息化（Information）、智能化（Intelligence）
3S：
系统化（System）、软件化（Software）、个性化（Speciality）
2）数控机床及其制造系统的三个重要发展方向
·
以全面高速化为先导，推进以高效精密为核心的μ级工程，发展高性能和高可靠性功能部件提高数控机床综合性能
发展复合功能数控机床、缩短过程链，适应单件、中小批生产的高效柔性制造
研究基于生产线布局和制造装备可重构的快速制造系统是大批量生产的最佳方案
3）数控机床的加工精度根据市场的需求进行持续提升，要注意精度与高效、高速及经济性的协调发展。
超精密微细加工呈现出应用领域扩大趋势。
4）基于明确的可靠性目标，采取精心的简约结构设计、重视选购高品质配套件、严格控制制造质量，发展人机友好操作界面以及加强维护和注重维修故障分析，将有利于数控机床可靠性的增长。
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