质量控制和持续改进Word格式文档下载.doc

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包括新产品设计和工艺管理部分。

财务部门：

和品管部门合作，搞好质量成本管理

九、优胜劣汰与优汰劣胜

　日本的产品为什么做得好？

就是因为优胜劣汰！

螺钉偏－赔偿－检查工厂生产线－不合格全部熔化掉！

我们呢？

劣质的产品，靠低价和吃回扣推销出去，高端的优质品很贵，不好卖，我也往低端走，这样一来，我也低成本，你也低成本，大家越做越差，这就叫优汰劣胜！

永不满足，不断突破

别人没想到的，我想到了，别人想到的，我开始做了，别人开始做了，我做得很好了，别人做得很好了，我做得最好了，别人做得最好了，我又做新的了，我就是这样不断地突破！

第二讲：

质量管理基础工作

一、质量教育工作：

质量教育于培训的主要内容，做好质量教育和培训的基本要求。

二、标准化工作：

标准化工作在质量管理中所起的作用；

如何做好企业的标准化；

贯彻实现ＩＳＯ9000族的重要意义。

三、计量工作：

计量工作在质量管理中的作用；

如何做好计量工作。

四、质量责任制：

建立质量责任制的意义；

建立健全质量责任制需要注意的问题。

五、质量信息工作：

质量信息工作在质量管理中的作用；

如何做好质量信息工作。

七、质量管理者的光荣

中国质协秘书长张贵华在总结我国推行质量管理历程时深情地说：

“质量管理尽管是条正路、大路，但却是一条布满荆棘的坎坷之路，凡是推行TQM的“疯子”、“傻子”都饱尝了苦、辣、酸、甜的各种滋味儿，但总的是先苦后甜，越来越甜。

”

八、提高焊接质量和外观质量的建议

1）进行焊接转台的设计，减少立焊和顶焊缝，改为平焊和对焊。

考虑风动或电动，对较大的产品也可以实行转台焊接。

2）调整焊接规范，使操作者凭声音判断焊接规范是否正确。

3）焊接厚板时尽量采用1.6焊丝,以提高焊接效率。

4）推广优选法，优选焊接规范。

5）提高下料和准备质量。

6）加强焊后的焊缝清理和修补工作。

7）开展技术练兵和技术比武活动8）尊重检查，发现问题立即改进。

9）发掘真正原因并将之排除。

10）标准化以防止再发生。

11）设立焊接工程师和焊接实验室，指导和攻关12）利用颜色增加产品的高雅感

第三讲产品质量检验

一、检验具备三项质量职能1、“把关”作用2、“预防”作用3、“报告”机能

二、产品质量检验的分类：

1。

按过程分：

进货检验；

过程检验；

最终检验。

2。

按数量分：

全数检验；

抽样检验；

免检；

3．按手段分：

感官检验；

理化检验；

4．按人员分：

自检；

互检；

专检。

三、对产品质量检验的控制：

1、对质量检验机构的设置2、检验人员的能力要求3、检验人员的职责与权限4、对检验工作的考核5、检验和试验设备的控制6、检验记录

四、“把住进来的、看住出去的、抓住常见的，考核动真的”

五、对不合格的控制：

1、标识2、隔离3、评审4、处置：

纠正返修让步纠正措施预防措施

1、进料检验﹙IQC﹚：

全检：

数量少，单价高。

抽检：

数量多，或经常性之物料。

免检：

数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检之厂商或限制性之物料。

2、过程检验﹙IPQC﹚重点：

﹙1﹚该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。

﹙2﹚使用机器不稳定﹙含模具、夹具﹚。

﹙3﹚进料检验有材料不甚理想的讯息。

﹙4﹚新导入批量产品。

、﹙5﹚新的操作人员

3．线上检验﹙FindQC﹚方法：

﹙1﹚过程不稳定时或数量少，价格贵时，通常用全数检验。

﹙2﹚过程稳定，或属于连续性大量生产型，则使用抽检方式。

﹙3﹚有些品管已相当上轨道的工厂，可采用抽检及巡回检验，并由同一人作业。

4、出货成品检验﹙OQC﹚项目：

1、外观检验2、尺寸检验。

3、指定的特性检验。

4、寿命试验。

5、耐冲击试验。

6、产品包装与标示检验

十、威猛振动过去质量检验的怪圈

1．质量把关软弱，班组长没有起到把关作用，检出质量问题后有关人员拖延或拒绝纠正，在进度高于一切的情况下，产生恶性环

2．不合格放出去－售后服务纠正－客户不满意－资金不能回收－采购缺资金－不能及时进货－耽误生产进度－交货期紧急－质量放一边……质量检验没有

3．固定位置，全是单一的巡检，不便保证质量，300多员工只有9名检查人员，人数是少了点。

4质量检验的三个阶段第一是太少，第二是增多，第三是减少直至零检查。

三检制的核心是自检

八、操作员对工序的影响

1．操作员熟练度差异2操作习惯不同3。

操作员有没有依照操作标准作业4。

操作员的工作场所及使用工具变化5。

操作员之体力与情绪变化

对操作员的控制对策

三自：

自检、自分、自纠，控制一次交检合格率三检：

首检、互检、巡检。

三工序：

复查上工序，保证本工序，服务下工序。

三不放过：

1。

质量事故原因分析不清不放过2．质量事故责任者没有受到教育不放过3。

质量事故的整改措施不落实不放过

九．防止废品8大要决：

1、稳定的人员　　2、良好的教育训练3、建立标准化　4、过程的品质管制5、消除环境脏化﹙推行5S﹚

6、稳定的供料厂商　7、推行QCC﹙品管圈﹚8、完善的机器保养制度和工装﹙推行TPM﹚

第四讲技术设计和工艺

设计和工艺的配合要点

欲开发产品，必须精心设计，更须认真审图。

做到一丝不苟，决不让图上差错流入制造工序。

为此特制订审图提纲如下，请担任设计和审图的同志认真执行。

本提纲适用于完图后自审和校审。

一.结构原理方面：

1.结构是否合理，有无更佳结构？

2.能否达到预定动作和性能?

3.各零件图配合尺寸是否统一，适宜？

有无矛盾处？

4.精度、定位、基准等如何保证？

5.强度和精度能否满足需要、是否过剩？

6.外形设计是否符合人体工程学？

是否美观？

7.外包装、油漆、电镀、表面处理等有无更佳选择？

二材料代用方面：

8.若无所需材料，怎样代用？

能否满足强度和性能需要

三制造工艺方面：

9.根据设计和性能要求，应采用何种加工或组装工艺和程序？

现图纸有无注明？

10.若零件由多方加工，各环节怎样衔接？

11.加工和组装中可能发生的问题和防误措施？

12.若加工精度或其它要求过高，则要审查图纸要求的合理性，过高的降下来，不能降的要考虑攻关措施。

13.图纸设计有无不切实际的地方（无法制造及工艺上达不到〕易损件的备品问题。

四使用性安全性可靠性：

14.产品的维护保养及修理是否方便15.有无不安全隐患？

尤其是强度设计，电气设计有无充分注意到安全

工艺要精细，设计要大胆，认证要周密，试制要紧盯

以传统产品的高效率腾出时间设计新产品，以传统产品的精细来打好新产品的设计和工艺基础。

左半脑和右半脑交替使用

自强不息的钻研精神，开拓创新的思维方式，快速有效的信息渠道，系统严密的分析头脑，博采众长的知识积累，实用过硬的业务技能

第五讲细节决定成败

90%×

90％×

90％＝？

％

90％＝59％这是数学公式的计算结果，它说明，想当然地认为“90%不会有多大问题”，那么最后的惨剧就可能是这个环节你做到了90%，下个环节他做到了90％，经过五个环节之后，你的工作成绩就决不是平均90％，而是59%！

一个不及格的分数，一个会被炒鱿鱼的分数。

到了这个时候，整个项目、整个工程都需要推到重来，意味着时间和资源的浪费，意味着效率的低下和时机的错失，先前的努力付诸东流

四根头发40万元

山东龙大集团每年都要向日本出口大量蔬菜。

1998年某天，集团总裁宫学斌收到来自日本的一封信，里面有四根头发。

信中称：

这四根头发是从出口的韭菜里面找出来的，日本株式会社向山东龙大集团提出索赔40万元人民币的要求。

宫学斌被这种关注细节的态度所震撼，从此以后对细节更为关注。

阅读了上面的案例后，你得到了什么启示？

我们的企业在打造细节竞争力的过程中应该怎么做？

请简单阐明你的见解。

零缺陷要求我们把一次做对和次次做对作为工作质量的执行标准，而不是口号

五个错误的质量概念

第一个错误观念：

质量意味着好、更好、漂亮、美丽质量是有标准的：

质量就是符合要求

第二个错误观念：

质量是无形的，因此也是无法衡量的质量成本，质量是可以用冷酷的金钱衡量的。

三层三种语言

第三个错误观念：

认为有一种经济质量达到这个标准太难了，费工、费力、费成本，还是降低一些标准吧，反正不影响性能。

　　第四个错误观念：

认为质量的一切问题都是由工人引起的二八定律；

80%的错误和问题都是管理层造成的；

　　第五个错误观念：

认为质量部门应对质量问题负责发现麻烦的人要为麻烦负责，而制造麻烦的人则逍遥法外

质量工作者的职责是

衡量要求是否被符合、清楚而客观地记录报告结果运用一切有助于改进质量的教育方法，培养正确而积极的态度，激励大家引导大家改进质量，不应越俎代庖否则，那些人是永远不会改变他们的不正当做法。

质量人员不应在公司上演交警与司机的故事，不应在车间里和工人玩猫捉老鼠的游戏，不应扮演消防队员的角色

一个核心：

、第一次就把事情做对（澳星发射的故事）

两个基本点：

有用的和可信赖的（掏钱正确完成）

三个需要：

帮助员工、客户和供应商成功（选择教育氛围识别需要培育选择沟通表现）

四个基本原则：

质量的定义：

符合要求（否则改变要求，以满足顾客和我们自己的需要）。

产生质量的系统是预防买棺材给足钱，打预防针没有钱

质量工作准则是零缺陷

十四个创建质量文化的步骤

1、管理层的决心2、质量改进团队3、质量衡量4、质量成本评估5、质量意识6、改正行动7、零缺陷计划

8、主管教育9、零缺陷日10、目标设定11、消除错误成因12、赞赏13、质量委员会14、从头再来

质量成本的定义：

是指将产品质量保持在规定的质量水平上所支付的一切费用（符合要求的代价），和因未达到要求而发生的一切损失费用的总和（不符合要求的代价）.包括：

预防成本、鉴定成本、内部损失、外部损失成本四大部分

第七讲主管的修炼

一、干部要想干事、肯干事、会干事

干部第一得“想干”，要有一种内在的工作积极性，要看到本地区、本单位发展的潜力、发展的必要性和可能性；

第二得“肯干”，当干部定要克服惰性、娇气，培养艰苦奋斗的精神，还要能长期坚持；

第三得“会干”，“会干”就是科学地干，就是要坚持改革开放，以开放的精神、开阔的思维、改革的勇气来工作，要有工作的前瞻性，统筹兼顾方方面面，实现科学发展。

二、如何和上司相处

１、自动报告或显示你的工作进展－让上司知道；

２、对上司的询问有问必答，而且清楚－让上司放心；

３、充实自己、努力学习，了解上司的言语－让上司轻松；

４、接受批评，不犯两次过错－让上司省事；

５、不忙时尽量帮助别人－让上司有效；

６、毫无怨言接受任务－让上司圆满；

７、对自身业务主动提出改善计划－让上司进步。

　四、挨上司骂的要

1、工作挨骂，人之常情；

2、表现出应有的气量，不要顶嘴；

3、也不可不在乎的样子；

4、低头不语，偶而点头；

5、辩论之前，先道歉“对不起” 

6、众人前挨骂也不在乎别人的想法；

7、了解上司在骂什么，改过就是，把骂当成教导；

8、找个倾听对象倾诉一番，不要压在心中；

9、上司不讲理时，这边听那边出，心中想着快乐之事，但表面上装出反省的样子；

10、次日要早到公司，以最好的精神与上司和同事打招呼，不要有恨意，不要可怜

第九讲以最佳方式工作

高效生产实战

改善方案一：

从整体上分析

1、从整体时间、搬运手段、人数、工序时间进行考虑找出改善点。

2、是否可以取消该工序。

3、是否可以同时作业的工序。

4、通过更换工序达到减少工序量、时间、距离、人员。

改善方案二：

从加工上分析

1、是否有花太长时间的工序。

2、是否能提高设备工序能力。

3、是否可与其它作业一同进行。

4、目前批量是否适当

改善方案三：

从搬运上分析

1、是否能增加搬运批量减少搬运次数；

2、在搬运时是否可以进行其它加工作业；

3、是否能缩短搬运距离；

4、改善作业场所,取消搬运；

5、搬运前后装卸时间是否太长；

6、打包夹具是否有改善余地

改善方案四：

从检查上分析

1、是否能减少检查次数；

2、是否存在可以省略的检查；

3、能否把必要的检查与加工同时作业；

4、能否把质量与数量检查同时进行；

5、检查方法适当,检查工艺上能否缩短时间；

6、检查设备的更新

改善方案五：

从停滞上分析

1、尽量缩短停滞次数；

2、通过组合加工、检查取消停；

3、缩短停滞时间。

保持改革成果的基本要求

1、改善后的数据已受到控制；

2、在成本效益分析有正面结果；

3、记录的证据；

4、培训的证据；

5、奖励的证据；

6、审核的证据。

改善全面展开：

1、宣扬改善的成果；

2、宣扬奖励的内容；

3、建立攻关的政策；

4、扩展改善的范围；

5、加大改革的力度

工字－干字－王字形思考法

第十讲动作精细分析

有效和无效动素

1、有效动素：

伸手、抓取、移动、放手、预对、使用、装配、拆卸----这些都是完成作业所必须的动作要素。

它直接使物料发生物理和化学变化。

这类动素仅仅只能设法使它的时间缩短，而难以删除。

2、 

无效动素：

寻找、选择、定位、检验、计划、延迟、故延、休息、握持---对这类动素要尽量删除或将之减少到最低限度。

正常和合理休息是必需的，不能随意取消

动作浪费歌：

单手干活效率低，两手空闲不赚钱。

动作太大费时间，步行多了功效减。

高度不当伤身体，转身移动浪费显。

两手交换动作慢，多余动作添混乱！

不明技巧要取缔，伸臂弯腰要精简

动作测定又名时间分析，为了研讨作业方法的好坏，以及设定标准时间，利用目视分析法、动素分析法和影象分析法等正确找出实际作业所花费的时间，从而确定标准作业时间的方法。

1、替代、合并移动动作

1．应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等替代移动动作；

2．用手或脚的移动动作替代身体其他部分的移动动作；

3．应用转台、工夹具等自动化、机械化装置等替代人体的移动动作；

4．尽量使移动动作和其他动作同时动作；

5．一次运输的物品数量越多越好；

6．采用运载量多的运输工具和容器；

2、用省时的移动代替费时的移动

1．应用滑槽、输送带、弹簧、压缩空气等，简化移动动作，降低动作时间值；

2．设计时尽量采用短距离的移动动作；

3．改进操作台、工作椅的高度；

4．将上下移动动作改为水平、前后移动动作；

5．将前后移动动作改为水平移动动作；

6．用简单的身体动作替代复杂的身体动作；

7．设计成有节奏的动作作业

3、替代、合并抓的动作

1．使用磁铁、真空技术等抓取物品；

2．抓的动作与其他动作结合，变成同时动作；

3．即使时同时动作，还应改进成为更加简单的同时动作；

4．设计成能抓取两种物品以上的工具

4、简化抓的动作

1．工件涂以不同的颜色，以便于分辨抓取物。

2．物品做成容易抓取的形状；

3．使用导轨或限位器；

4．使用送料（工件）器，如装上、落下送进装置，滑动、滚动运送装置；

5、简化放置动作

1．使用制动装置；

2．使用导轨；

悬挂式自动焊输丝机；

3．固定物品堆放场所；

4．同移动动作组合成为结合动作；

5．工具用弹簧自动拉回放置处；

6．一只手做放置动作时，另一只手给予辅助；

7．工件采用合理配置公差；

两个零件的配合部分尽量做成圆形；

6、尽量不使用眼睛动作

1．尽量与移动动作M、抓的动作G和放置动作P结合成为同时动作；

2．作业范围控制在正常视野范围以内；

3．作业范围应豁亮、舒适；

4．以声音或触觉进行判断；

5．使用制动装置；

6．改变零件箱的排列、组合方式

7、尽量不使用校正动作

1．使用不用校正动作R2而用放置动作P就可完成操作动作的工夹具；

2．改进移动动作M和放置动作P，从而去掉校正动作R2

8、尽量减少按、压动作

1．利用压缩空气、液压、磁力等装置；

2．利用反作用力和冲力；

3使用手、肘的加压动作代替手指的加压动作；

4．改进加压操作机构

9、尽量不做判断动作

1．跟移动动作M、抓的动作G和放置动作P尽量结合成为同时动作；

2．两个或以上的判断动作尽量合并成为一个判断动作；

3．设计成没有正反面或方向性的零件；

4．运输工具和容器涂识别标记。

10、尽量减少行走动作、身体弯曲动作和身体站起动作

1．设计使工人一直坐着操作的椅子；

2．改进作业台的高度；

3．使用零件、材料搬运装置；

4．使用成品搬运装置；

5．前后作业相连接

现场管理十大利器

工艺流程查一查－查到合理的工艺路线；

平面布置调一调－调出最短路线的平面布置；

流水线上算一算－算出最佳的平衡率；

动作要素减一减－减去多余的动作要素；

搬运时空压一压－压缩搬运距离、时间和空间；

人机效率提一提－提高人与机器的合作效率；

关键路线缩一缩－缩短工程项目的关键路线；

现场环境变一变－变革工作和现场的环境；

目视管理看一看－使管理和问题一目了然；

问题根源找一找－找出问题的根源并加以解决