PPG935技术资料分析.docx
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PPG935技术资料分析
PPGCR-935电泳涂装手册
一，电泳涂装工艺
电泳预处理
电泳涂装工艺首先从预处理开始。
预处理这个术语是指为了使工件作油漆而作的化学表面处理。
在预处理工艺中把会影响表面性质的脏污沾污除去，预处理可以增强油漆的黏附力、提高涂膜的性质、并且防止电泳槽的污染。
典型的预处理工艺包括脱脂、水洗、表调（如果作锌磷化）、水洗和钝化等。
电泳涂装工艺的预处理一般使用喷淋槽。
吊挂在传动链上的工件依次通过各个工艺处理区作处理（图1-1）
图1-1，典型的喷淋槽
每个喷淋区中有溶液槽、泵、喷架、喷嘴等组成，每个组成部件都有不同的作用。
电泳涂装工艺中的典型的预处理工序为：
工序
处理时间
处理温度
碱性脱脂
水洗
水洗
水洗/钝化
去离子水水洗
90秒
60秒
30秒
30秒
20秒
120-160F（60-70℃）
室温
室温
70-110F（20-40℃）
室温
在实践中一般都使用将喷淋工艺结合使用浸渍工艺的更完整的预处理工艺：
1.喷淋脱脂
2.浸渍脱脂
3.喷淋水洗
4.浸渍表调水洗
5.用再循环去离子水水洗，然后用新鲜去离子水水洗。
使用这种结合工艺可以增强涂膜的性质，并且改善油漆的黏附性。
喷淋槽使用钢、不锈钢或聚丙烯制造。
所有的喷淋区都用封闭的通道封闭，各区之间用滴干区连接。
通道位于溶液槽上方，这样可使过喷的溶液回流入溶液槽中。
脱脂工序
预处理工艺的第一工序是脱脂工序，使用它去除脏污、油脂和其它脏物，这些东西会影响高质量的磷化膜在表面的生成、会影响油漆的黏附性、或者会造成油漆表面的缺陷。
要根据需要和需去除的沾污的性质以及基材的性质来选择所使用的脱脂剂。
最常用的脱脂剂是碱性脱脂剂。
可根据工件的条件选择使用一定pH的脱脂剂。
脱脂工艺中有时也使用中性或酸性的脱脂剂。
有些工件的脱脂可能需要结合使用喷淋和浸渍二种方法。
喷淋脱脂工艺中结合利用了脱脂剂的化学性质和脱脂溶液在压力下的机械冲洗作用，而浸渍脱脂方法可以使脱脂溶液到达喷淋法所难以到达的工件上的部位。
按照脱脂剂的pH,它们可以大致作如下分类：
碱性脱脂剂
中性脱脂剂
酸性脱脂剂
-弱，pH9-10.5
-中,pH10.5-11.5
-强,pH>11.5
-pH6.5-9
-pH1.0-5.5
大多数碱性脱脂剂是弱碱性脱脂剂，它们的pH范围在8.5-10.2，而且在脱脂剂中含有能为磷化膜提供细小结晶中心的胶体钛盐。
在喷淋脱脂剂中，除了含有无机盐和表面活性剂外，还含有去泡剂和有助于生成细晶磷化膜的其它添加物。
在脱脂剂中通常所使用的表面活性剂是非离子型的氧化乙烯（和/或）丙烯氧化物与乙醇、胺或酚类的聚合加成产物。
在浸渍脱脂剂中有时使用的表面活性剂是sultanates.
使用表面活性剂的目的是使工件上的油脂产生破碎并使它在溶液中乳化。
当关掉循环泵时，油脂就会浮到表面，这样就可以使用撇取或溢流法将它们去除。
去离子水末道水洗
钝化后常常要用去离子水水洗来去除可能会使漆层受到损害的钝化液；去离子水水洗步骤中使用再循环水，然后再在出口处用新鲜的去离子水洗一下。
再循环的去离子水的电导不要超过50，新鲜的去离子水的电导不要超过10。
当传动链速度增高时，可以增加喷架的容积。
下表给出各种链速时喷架的管径尺寸：
传动链速度（英尺/分）
喷架管径（大约）
3-10
10-13
13-16
16-20
24
12”
14”
15”
17”
18”
化学维护
为了使所设计的预处理系统达到所要求的质量，必须对槽液作仔细的化学控制和维护。
必须建立起和控制好专门的运行参数的范围。
需要控制的专门参数包括处理时间（线速度）、温度、化学浓度、pH、和总溶解固体等。
脱脂工序
在每工作班次的开始、中间和下班时检查槽液的化学浓度、温度和压力。
如有必要就作调整。
水洗工序
每工作班次要对总溶解固体（TDS）和电导作三次检查。
不允许TDS和pH值比原料水的这些值有太大的升高。
调整溢流水量会帮助控制淋洗水的水质。
如果有必要，必须作定期换槽和洗槽。
钝化工序
就像自来水水洗一样，需要控制的是pH和电导。
pH的控制标准在供货商的说明书中已经规定，电导值就需将钝化液的电导加上原水的电导。
如同其它的水洗槽一样，钝化槽的参数每天要作三次。
二，油漆化学
如同其它液体油漆一样，电泳油漆系统中也含有树脂和颜料糊。
这些材料与其它材料仔细地配方成为电泳槽。
“统计工艺控制”（SPC）被用于控制电泳槽中所有的成份。
电泳槽成份
电泳处理槽由树脂/乳液、颜料糊、和去离子水组成。
在有些情况下，还可能需要一些协同溶剂：
●树脂或树脂乳液
●颜料糊
●去离子水
●稳定剂
●协同溶剂
树脂
电泳溶液中的树脂是聚合物，它们是任何涂料中的主体。
聚合物是由许多小分子交联而成的大分子化合物。
小分子或单体所发生的反应称为聚合反应。
生成树脂的反应是一种由各种液体和粉末互相反应而生成一种新分子的精密的过程。
使用改变化学品的加入次序、加入量或改变反应温度，使用同样的化学品可以产生不同的产物。
当树脂在反应过程中仍是热的时候，它处在有点液态的状态中，当它冷却时，它就变厚变硬。
有时侯，当加入稳定剂和去离子水后，树脂就会散成像牛奶一样有粘性的乳化液。
乳化液中也含有交联剂和增强性能的树脂。
根据所使用的涂料的类型的不同，电泳系统可以选择使用树脂进料，或者使用乳化液进料。
树脂，乳化液和颜料最好要通过一台静止的混合器后向电泳槽进料。
典型的静止混合器的比例由进料与流通混合器的电泳槽液的比率来计算。
树脂是非常粘稠的材料，树脂的乳化液的粘度要低得多的均匀一致的乳化液。
树脂或树脂乳液中含有带正电或带负电的粒子，还含有用于涂膜固化的交联剂。
去离子水
去离子水是除去了电导离子的水。
在电泳槽液中，去离子水的比例要占50%以上。
根据电泳系统和所使用的涂料类型的不同，工艺上所用的电泳槽液中的去离子水含量可达75%左右。
去离子水可以用自来水通过离子交换树脂来去除水中的电导离子的方法制造。
去离子水的质量可以使用电导仪测定水的导电率来测定。
电导率小于10微欧的去离子水的质量对于电泳槽是适当的。
电泳槽液的电导率在300-1000微欧/厘米。
每只电泳槽都有一个能得到最佳性能的电导率的范围。
稳定剂
树脂在50%的去离子水中有抗分散性。
使用醋酸或乳酸稳定剂可促进混合过程。
加入正确数量的稳定剂可以使树脂在电泳液中有效地分散。
协同溶剂
协同溶剂是可以和水混溶的有机溶剂。
用作协同溶剂的有丁基溶纤剂，丁基卡必醇、DowonalPPH、和己基溶纤剂等。
电泳槽的工作溶液中含有1-3%的上述协同溶剂。
这些溶剂起帮助成膜，它使涂膜光滑、防止固化时产生爆裂，改善泵送系统的润滑、增加聚合物在槽液中的溶解度等种种作用。
为了满足环境保护时对VOC和HAP的要求，电泳槽中所使用的协同溶剂的种类应在不断发生改变。
目标是达到没有VOC和HAP的排放
四，电泳槽
电泳槽的循环
为了使电泳槽的槽液成份分散均匀，不使涂料粒子沉降到槽低，电泳槽液要不停地保持循环。
电泳系统使用位于槽底和槽边的带有成排的喷射器和集管的管道系统来防止油漆粒子的沉积。
槽底和槽角
理想的槽子设计中要将槽底的死角区域尽可能减少，方的底角比较容易成为死角。
圆角或（椭圆）形的底角可以消除死角。
如果有必要，可以将喷射器对准这些死角作喷射以改善槽液的循环。
对于泵井和堰箱的设计要特别小心，尽量使死角减少和消除。
泵井和堰箱中特别容易积累油漆固体，它会成为维护中的头痛的问题
电泳槽的清槽
要定期地作好清槽，将从吊架上落入槽中的工件取出。
这些落入槽中的工件会影响槽液的循环，并造成涂料固体在这些掉落的工件上的堆积。
最终，这些堆积的固体就成为脏物，它会造成涂膜的缺陷。
在清槽时，可使用备槽将槽液转移出去。
备槽的大小要能贮存下整个主槽的溶液。
备槽也要有循环装置。
如果溶液在备槽中存放时间较长，就有必要对溶液冷却。
备槽也应该有过滤装置，使溶液在贮存中作过滤处理。
并在槽液转移回主槽时作最后过滤用。
对于一个新的电泳系统，必须在2-4星期后作清槽检查。
然后每隔3个月后再作清槽检查，以后再隔6个月再作检查，以后每隔6个月作清槽检查。
循环系统
电泳槽的循环系统要24小时地全年工作。
它所提供的搅拌作用可以防止溶液中的涂料固体沉降，它也分离电泳液中某些物质提供过滤作用，在循环中，它将槽液通过热交换器来使溶液冷却。
循环系统由位于泵的堰箱中的水泵、过滤介质、袋式或桶式过滤器、用于冷却的热交换器、由PVC或CPVC或不锈钢所组成的管道系统、一系列增强搅拌、减少涂料固体在槽中沉积作用的喷射器等组成。
循环系统使槽液搅拌以使涂料均匀并防止涂料中固体成分沉降。
在大多数的系统中，循环系统被设计成使用一系列的喷射器将槽液沿着槽底向入口处移动。
循环泵则位于出口处，它将槽液的表面层向着槽子出口端的泵井和堰箱运动。
这样就使槽液形成头尾间的循环。
泵井通常位于槽子出口端的溢流堰箱中。
泵井和堰箱控制着槽子的液位、提供了槽液表面的液流、并且有助于防止在槽液的表面形成脏物的积累。
通常使用PVC或CPVC材料建造的电泳槽的管道系统设在槽底和槽边，它们的作用是为液流导向、使槽液产生循环。
连接在管道上的喷射器可以增加其周围的液流的速度。
喷射器是流量型的，例如在喷射器中流过1加仑的槽液时，它将推动其周围约4加仑的槽液，从而产生一个扩散作用。
为了减少油漆固体在槽子中的沉积，排列配置好喷射器是十分重要的。
在所有的泵井中也要配置喷射器以防止油漆固体在泵井中的沉积。
推荐的每小时电泳槽的循环次数为四次。
例如，如果电泳槽的槽容积为25,000加仑，它就必须配置容量为100,000加仑/小时的水泵。
电泳涂料的循环好坏对电泳槽的运行十分重要。
用下列方法来控制槽液的循环：
A.每班次要对所有的阀门和流量计作检查，将它们设在所需的数值上；
B.取出落在槽的处理工件；
C.检查并控制好槽子和泵的堰箱中的液位；
D.当过滤器的最大压力差达到10-12pSI时，更换过滤袋或过滤桶；
E.在泵发生故障时立即修理，不要让涂料在电泳线上停止搅拌超过24小时；为此要使用备用泵和备用马达。
F.检查涂料的抽取；
G.观察槽液表面的流速，槽液的表面流速要大于传动链的速度；
H.每
个月作清槽，对槽内的组件作检修。
温度控制-冷却
在电泳工艺中，由于通电、槽液循环、加热后的工件的进入（如果使用干燥炉），以及室温较高等因素的影响，槽液的温度将会升高。
电泳槽液的适宜的工作温度为805F。
温度的不适当会影响涂膜的厚度，造成废油漆的增多，影响涂膜的外观，造成表面缺陷。
温度太低时会使膜厚降低，表面粗糙，温度太高时得到的漆膜较厚，漆膜不稳定，表面有缺陷，并有可能使超滤器损坏。
用不锈钢的热交换器来使循环的电泳槽液的温度得到控制，热交换器中使用冷水来使槽液冷却。
温度必须控制在设定值的2F范围中。
在热交换器系统中有
个独立的循环系统，
个叫做热端循环，另
个叫做冷端循环。
热端循环用于温度高的槽液的冷却，冷端系统则用于电泳系统中所产生热量的冷却。
不管是使用板式、框架式、还是使用管式或者鳍式热交换器，典型的热交换器都将热的电泳液和冷的电泳液在金属的二个表面分开，使热的槽液将冷的槽液加热，然后再回到槽子中去。
在工厂中，装有冷却塔的热交换器装在厂房的房顶上，装有冷却器的热交换器则装在电泳槽边上。
冷却塔系统由盛装系统中冷却液的储槽、通往房顶的管道、热交换器、帮助冷却的风扇、和将槽液抽到房顶的水泵等组成。
冷冻器系统则像一台大型的空调，它由冷冻压缩机、热交换器和管道系统所组成。
过滤
为了去除槽液中的脏物，凝聚的涂料和其它固体杂质，对槽液不断的作过滤是必要的。
通常使用袋式过滤器，CUNO过滤器或复式过滤器来进行过滤。
电泳槽液首先流过泵井中的不锈钢筛网然后再流过主过滤器。
不锈钢的筛网用于除去可能会对水泵产生危害而且会很快导致其它过滤介质堵塞的大碎屑。
筛网要经常清洗，以保证不使去水泵的槽液受到严重堵塞。
如果液流受到堵塞，它就会形成空穴凹涡、使空气进入电泳槽或者使泵过早地损坏。
在将筛网取出清洗时，必须使电泳槽的供电关闭，以避免受到电击。
然后按照设备供应商的说明书的程序来清洗不锈钢的筛网。
过滤器的过滤介质应该是不溶解于水的，孔径在10－50微米。
要根据所使用的设备选用不同的过滤介质。
过滤器有袋式过滤器和桶式过滤器。
在无论哪种形式的过滤器中所使用的过滤介质都要得到涂料供应商的认可。
电泳槽液通过筛网过滤后，再用泵送往过滤器中使用较细的过滤介质作过滤。
袋式过滤器在过滤罐中使用。
根据电泳槽的大小不同，在过滤罐中可以使用一个或多个过滤袋。
袋式过滤器的分类有绝对和标称法二种。
如果一种介质以25微米绝对值标号，则它可以去除≥25微米的大粒子；如果某种过滤袋以25微米标称值标号，则可以去除35－40微米和更大粒径的粒子。
要去除油类污染物时，可以使用油类过滤介质。
这种介质可以吸收油类。
这种过滤介质也可以用在悬浮在电泳槽和泵的堰箱间的挡板。
油漆供销商会对你的系统中所使用的过滤介质的孔径的大小作出推荐。
电泳槽的全部槽液每小时至少要作一次过滤。
所有的过滤器都要装有阀门和旁路管道，使得在进行过滤器的更换和清洗时仍可以保持液流的连续
过滤介质在使用中会逐渐堵塞，所以必须对它们作定期的更换和清洗。
在过滤罐的入口处和出口处所装的压力表可以指示是否需要更换过滤介质。
通常压力差达到10磅/平方英寸（PSI）时就表示需要作过滤介质的更换。
更换过滤介质是一项难搞的工作。
使用干净的压缩空气和在过滤罐的底部通向电泳槽的有阀门的回流管将使更换过滤介质的工作变得容易一些。
过滤罐与循环系统是分开的，使用压缩空气将罐中的涂料通过带有阀门的回流管吹回电泳槽。
这样不仅减少了工作的凌乱，而且节约了涂料、还减少了流向废物处理系统的废水。
要将所有更换介质的工作记录下来。
加料系统
在生产中，电泳槽液中的涂料固体在槽中通过的工件表面上成膜，为了准确维持好槽子的化学就必须作好补槽。
补槽是使用加料系统来完成的。
典型的加料系统包括涂料储存容器、涂料输送泵、管道和静力混合器所组成。
补槽用的涂料通过涂料储存容器由输送泵经过管道向静力混合器输送。
典型的CR-935阴极电泳漆系统使用树脂加料系统。
依据供应商的数据确定加料比。
1:
1的加料比指1份树脂/1份槽液。
每种组份以规定的流速加进槽内。
进槽时最好在管道中使用静力混合器。
所谓的静力混合器是一根装有为了起到混合作用的一系列不同角度挡板的管道，在电泳液通过时达到混合的目的。
补槽材料通过混合器后以与槽内溶液流成90的角度加进槽内。
每种组份以规定的流速和比例加进槽内，通常为50:
1或100:
1。
合适的料比可以使补槽液很快地混合进电泳槽液中去。
静力混合器的最佳位置设置在包括热交换器的循环系统中。
建议将静力混合器设置在过滤器和热交换器之后的通向电泳槽的管道中。
如果将静力混合器设置在支持超滤器的循环系统中，它所产生的反向压力将引起降低流速，并使超滤装置过早地淤塞。
另外向槽中的补槽口要尽可能离开水泵的堰箱。
否则补槽液会直接向堰箱回流，然后流向过滤器，这就会造成过滤器中过滤介质的过早的堵塞。
阴极电泳系统通常使用静力混合器向电泳槽加入低黏度的涂料。
阳极系统的补槽材料通常都是高固体、高黏度的树脂，它使用静力混合器或混合槽向电泳槽加料
在测定了电泳槽的运行参数后，树脂和颜料的加料可以用人工进行，也可以使用安培小时和电流图来决定进行自动加料。
如果使用安培小时和电流图来作自动加料，仍旧需要对电泳槽的运行参数作检查，使加料量准确。
阴极/阳极比例
在作涂装的工件作为阴极与阳极的比值应该控制在41左右。
如果阴极/阳极比值太高，例如达到61的话，就会造成阳极的寿命缩短。
例如：
如果每分钟处理100平方英尺的工件，就需要25平方英尺的阳极。
超滤工艺
电泳工艺中的超滤工艺是使用超滤膜在压力下来进行电泳槽液中的悬浮固体和水及低分子量的成份的分离的一种分离工艺。
当电泳液流经超滤半透膜时，它将高分子量的物质截留，而让水和低分子量的物质透过。
这也就是只有在一定分子量以下的物质才能通过超滤膜。
超滤法是利用将涂料固体从可溶于水的物质中分离的方法来将电泳槽液中的固体浓缩分离出来的方法。
在分离后得到清澈的超滤液。
回收的涂料固体可以回到电泳槽，而超滤液则可用于水洗中使用。
超滤工艺利用压力差和错流法来产生超滤渗透。
一台超滤器就好像一个肾，它的作用就是去除有害物质。
它原来是在电泳工艺中用作槽化学的pH控制的。
使用它可以从电泳槽中去除过多的增溶剂、带入的污染物和低分子量的树脂，然后装桶或排向废水处理设备。
后来，发现超滤液是对出槽的工件作水洗的理想的水洗液。
使用超滤器产生超滤液作水洗可以使电泳工艺中通常所使用的水洗工艺采用闭路循环。
只有少量的超滤液要流向废物处理设备来除去可溶于水的污染物，因为可溶于水的污染物会使电泳槽的电导升高。
超滤液中含有去离子水、可与水混溶的协同溶剂、低分子量的树脂和增溶剂等。
超滤液可用于对工件作洗去过量的涂料时的水洗用。
超滤液的流速称为通量率。
它的单位为加仑/天平方英尺膜，或称为GFD。
通量率这个单位也可以用加仑/分来表示（GPM）。
要使通量率足够地高是十分重要的，这样就能保证产生足够的体积的超滤液来满足水洗工艺的需要。
通量率受下列因素影响：
*流动速率：
流过超滤器系统和超滤膜的物质的数量；
*压力差：
超滤器的进口和出口的压力差；
*电泳槽的温度；
*电泳槽的溶剂含量；
*电泳液的pH；
*NV％；
当电泳溶液通过超滤器时，它是横穿过超滤膜的。
超滤器要有一定的横穿量才能使系统正常工作。
超滤器的制造商都会说明所需要的以加仑/分表示的横穿量。
来自电泳槽的涂料在超滤器中通过，被浓缩的涂料固体粒子会回到电泳槽。
从涂料中分离出来的大约有1％槽体积超滤液泵送到末道水洗工序，用来洗去黏附在电泳膜上的乳状膜。
用于这步水洗的超滤液是在超滤工艺中分离掉涂料固体后的水并含有可与水混溶的协同溶剂、低分子量的树脂和增溶剂等成份。
通量率
就如前面已经提到的那样，超滤是一种压力驱动的工艺，有三个因数影响超滤膜的渗透性能：
●首先，膜本身存在让物质通过膜的自然阻力；
●其次，存在一层“凝胶”层，这层凝胶层所产生的阻力随着操作条件（压力、流速、浓度等）的不同而变化。
这层凝胶层是由不通过超滤膜的物质在超滤膜的表面所生成的；
●最后，在运行一段时间后，在膜的表面和凝胶层之间会形成一层“中毒层”。
这层中毒层是由聚集的赃物、涂料固体和其它污染物质所形成，它们既不能渗透通过膜，又不回到原来的溶液中，慢慢就形成这层中毒层。
为了使系统保持合适的运行条件，必须定期使用化学方法清洗掉中毒层。
超滤器的容量
根据超滤器中超滤膜的面积或它所处理的溶液的数量来说明超滤器的容量。
按照经验来选择的安全方法是在70％的设计通量率时要有3加仑/分的流量。
但仍然要小心，因为正常的超滤膜的运行通量率是指超滤膜已运行一星期后的通量率。
由于尚未同涂料溶液接触，新的超滤管的通量率一般都较高。
在经过使用后，它的通量率会降低。
新的超滤膜的通量率被称为“水通量率”，这是指水通过膜的通量。
超滤膜
超滤膜是由多孔材料所制造，它的孔径范围在10－200A。
这种孔径的膜就能作固液分离。
应对超滤系统是否工作正常作经常性检查。
肉眼就可对超滤液是否在正常渗出作检查，流量计能表示出超滤溶液的产生的量。
超滤液是无色到淡黄色的清澈的溶液。
下列因素能引起超滤装置的工作不正常：
*超滤膜性能不佳
*超滤膜磨损
*超滤膜变薄
*系统上压力过高
当将超滤装置联入系统中工作时，必须小心防止不要让超滤膜经受太高的压力。
如果电泳槽液经过超滤后的颜色不变，这就表明超滤液中有涂料固体，这可能表示超滤膜已被损坏。
此时就必须更换新膜，如果超滤液中存在涂料粒子，这将使水洗工序的效果变差。
预过滤
在空心纤维和螺旋型超滤系统中需要预过滤，对其它超滤系统都加上预过滤是一个很好的想法，由于超滤膜上的孔径只有10－200A。
溶液中的脏物会造成孔的堵塞而需要作化学清洗，使用了10－25微米孔径的预过滤后就可先将这些脏物除去，使超滤器的清洗周期加长。
用超滤液或去离子水作反渗透也能延长清洗周期的时间。
维护
超滤系统需要作维护，由于超滤膜会堵塞，这种堵塞发生在边界层，堵塞物为涂料固体和磷酸盐类。
这种堵塞常在泵的流量和压力较低时发生。
清洗
在运行一段时间后超滤膜就会变脏，此时就需要作清洗，超滤装置的制造商会提供它们的设备的清洗程序，并建议作清洗的周期。
基本的清洗混合物由下列成份组成：
*去离子水
*表面活性剂
*酸
*溶剂
超滤膜的供应商会指定它们所供应的膜的清洗剂混合物。
在清洗时，将清洗剂在一定温度下在超滤装置中循环一定时间。
如果温度太高，就会使超滤膜损坏，降低流速和使用寿命。
对于堵塞严重的超滤膜的清洗，如果经销商有建议，则可以使用较强的化学清洗溶液。
每一种膜都有自己专门的清洗剂，并且对于每种膜都有一般清洗和严重堵塞二种清洗配方。
如前所述，有些管式超滤器可以用机械方法使用海绵球进行清洗。
反相流动
一些超滤器系统能改变正在流经超滤器的涂料槽液的流动方向。
定期地改变流动方向就可以减少赃物层的积累。
操作这类系统和所有其它的超滤系统都必须小心避免使用过大的压力，以免使超滤膜损坏。
六、配槽
2,槽子清洗步骤
注意：
1）、阳极电解池和阳极在清洗时不应安装上。
2）、应先将超滤装置关闭。
1）使用检漏中所使用的水将电泳槽重新灌满；
2）加入碱性脱脂剂氢氧化钾，浓度约为1.5-2.0，pH为12.0-14.0；
3）启动循环泵，使溶液循环24小时；
4）在24小时的循环中，使所有的阀门启闭数次，这样可使阀门中所可能积存的碎屑杂物去除掉；
5）在脱脂液循环24小时后，将它转移到下一个需要清洗的最大的浸渍槽中。
在脱脂液泵送出电泳槽时，随着溶液液面的降低，要用自来水冲洗槽壁，泵的堰箱的箱壁也要用自来水冲洗。
冲洗后排空电泳槽中的液体到浸渍槽中作清洗用；
6）用新的自来水将电泳槽再次注满；
7）开动循环泵；
8）用醋酸将槽中水的pH调整到6．0-7．0，将调整好pH的水循环24小时。
循环后的水也要像以前脱脂清洗溶液一样依次利用作清洗以后的各槽；
9）将调节好pH的水依次转移入其余各槽作清洗；
10）在将调节好pH的水泵送移出电泳槽时，随着液位的降低，要用自来水冲洗槽壁，泵的堰箱的箱壁也要用自来水冲洗。
然后，排空电泳槽中的水到其它浸渍槽中作清洗用；
11）向电泳槽的泵的堰箱中灌注去离子水，启动泵，用去离子水冲洗管道，将此步骤重复3-4次。
12）将其它浸渍槽和喷淋槽重复上述各清洗步骤，同时要依次清洗好浸渍水洗、喷淋水洗、涂料输送系统、涂料贮槽、超滤贮箱等的清洗；
13）在作完所有槽子和系统的清洗后的脱脂液和调整pH的水要送到废水处理系统作废水处理；
14）检查去离子水的电导，如果低于50微欧，取一个水样送到涂料厂作检查批准，确认系统已清洗干净，准备装入涂料。
3.初次配槽
注意：
超滤器必须关掉！
1）安装阳极电解池和阳极，装配前必须用去离子水将电解池和阳极洗干净；
2）在装配后必须向阳极池中灌注部份去离子水，这样能防止它们上浮，也有助于电泳槽装槽时的压力平衡；
3）当涂料供应商验证槽子已经干净后，可以按照它的说明装槽。
去离子水、树脂、乳液、溶剂、酸和颜料的加入量都有说明；
4）在装槽后，可以开动超滤器，要按照超滤器供应商的说明书上的程序来启动超滤器；
5）在其它工序洗
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