第7章 案例G换热器腐蚀选材.docx
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第7章案例G换热器腐蚀选材
第7章案例G——脱硫装置中H2S与CO2溶液对再沸器管束腐蚀对比试验与选材分析
7.1概述
7.1.1选题背景
根据硫含量，可以将原油分为三类[1]：
低硫原油：
硫含量低于0.5%；含硫原油：
硫含量在0.5%~1.5%；高硫原油：
硫含量大于1.5%。
全世界高硫原油的产量已达到总产量的58%，探明的石油储量中高硫原油（中东、美洲地区）占了81%，以后开采原油的硫含量将比目前增高。
21世纪我国将进一步扩大进口原油的加工，特别是高硫原油的进口量将大大增加，作好高硫原油加工的技术准备也就势在必行。
脱硫装置的目的是为了脱除气流中酸性组分（H2S和CO2）和再生胺溶液，某石油化工厂的脱硫系统采用二乙醇胺法脱硫，脱硫装置的流程如图4-7-1所示。
图4-7-1脱硫装置流程图
含有H2S或CO2的原料气，经冷却至40℃自底部进入吸收塔与自塔上部引入的温度为45℃左右的二乙醇胺溶液逆向接触。
气体中的硫化氢和二氧化碳被胺溶液吸收，气体得到净化。
吸收后的净化气自塔顶溢出。
塔底的吸收胺液经与贫液换热后进入再生塔上部、与下部来的蒸汽（再沸器产生的二次蒸汽）直接接触，升温到120℃左右，使H2S或CO2及存在于气体中的少量烃类大部分解析出来，由塔顶排出。
溶液自塔底引出进入再沸器壳程，被管程的蒸汽加热后，H2S或CO2从溶液中完全解析出来，返回胺再生塔。
在脱硫装置中设备腐蚀十分普遍，在国内外所有相似的装置中，几乎都遇到过严重的腐蚀。
根据发表的有关技术资料[2][7][13]和国内的实际情况，腐蚀主要发生在操作温度较高部位的再沸器、换热器等设备及相关管线，腐蚀的主要形态是局部腐蚀穿孔。
有的碳钢再沸器管束只运转几个星期就发现管子外壁有多处腐蚀深坑，以致一个月左右就因腐蚀穿孔而停工堵漏或更换管束。
即使采用合金管束也有只用100天左右就腐蚀穿孔的例子[10][14][15]。
在胺法脱硫装置中还存在伴随“相变”而发生的腐蚀，这主要发生在再沸器的气液交界面上，尤其是加热蒸汽入口端，由于溶液激烈沸腾而产生腐蚀。
该再沸器于1990年投用后，曾多次出现管束上部三排换热管腐蚀（换热管材料为18-8）的严重故障，严重影响了工厂的正常生产，腐蚀部位主要集中在靠近管板处，现象是上部有2~3排管子外表面的钝化膜破损，管壁严重减薄（由外表面，如图4-7-2所示），最终管子断裂失效。
腐蚀的主要原因是在“汽泡腐蚀区”存在有气相，产生汽泡腐蚀所致。
图4-7-2换热管腐蚀形貌
7.1.2本文主要研究内容
再沸器的失效原因主要是腐蚀，因此，再沸器的选材除了满足力学性能要求外，还应满足耐蚀性。
本文选用石化企业中常用的材料，结合再沸器的服役条件对几种材料进行耐蚀性评价。
（1）材料耐电化学腐蚀性能试验评价
对20钢、18-8、304、316L、08Cr2AlMo、渗铝20钢等材料进行电化学腐蚀试验，测量其极化曲线，评定腐蚀速度，用全浸试验测定腐蚀量。
（2）应力腐蚀敏感性试验评定
采用慢应变速率法来评定18-8、304、316L、08Cr2AlMo和20钢在不同硫化氢浓度和硫化氢加二氧化碳的二乙醇胺溶液中的SCC敏感性。
（3）传热面腐蚀试验研究
对20钢、渗铝20、18-8、304、316L钢进行传热面腐蚀试验研究，分别测试各种钢材完全在液相、完全在气相以及在气、液交界处的腐蚀情况。
（4）根据试验结果，确定脱硫系统再沸器的用材，为工业应用提供试验依据。
7.2材料耐腐蚀性能电化学测试评价
7.2.1电极电位和极化曲线的测量
极化曲线测试采用三电极系统，工作电极为所研究材料制成平面电极，辅助电极为铂电极，参比电极为饱和甘汞电极（SCE），文中给出的电极电位值都是相对于SCE的数值。
用饱和氯化钾溶液作为盐桥把参比电极和试验溶液分开。
试验装置示意图如图4-7-3所示。
测试所用仪器除计算机外其余均由上海正方电子电器有限公司生产。
试验材料的化学成分分析结果如表4-7-1所示。
表4-7-1试验材料化学成份测定值（Wt%）
钢种
Cr
Mn
Mo
Ni
P
S
Si
08Cr2AlMo
2.38
0.28
0.30
0.054
0.039
0.011
0.23
18-8
18.9
1.56
0.019
8.81
0.067
/
0.42
316L
18.1
1.62
2.17
11.9
0.069
0.028
0.43
304
17.6
0.79
0.14
8.86
0.072
0.024
0.48
在极化曲线的测试中，电位扫描速度为5mV/s，数据采集速度为每秒钟采集一个点。
用Fe2S与稀盐酸反应制备H2S气体，将生成的H2S气体与25%的二乙醇胺充分接触，则H2S溶于二乙醇胺溶液中而得到吸收了H2S的溶液作为测定极化曲线用介质。
用碳酸钙与硫酸反应生成CO2，将生成的CO2气体与吸收了H2S的二乙醇胺溶液充分接触，得到被CO2饱和的溶液。
介质分别为含0.3193mol/LH2S的25%二乙醇胺溶液和0.3193mol/LH2S+饱和CO2的25%二乙醇胺溶液。
溶液中H2S浓度按GB11060-89标准测定，极化曲线测试结果如下：
7.2.2腐蚀速度的评定
通过计算上述被测6种材料的腐蚀速度分别列于表4-7-2和表4-7-3中，并绘图于图4-7-8和图4-7-9。
表2.2各种试验材料室温下在含0.3193mol/LH2S的25%DEA溶液中腐蚀速度（mA/cm2）
材料
20钢
渗铝20
08Cr2AlMo
18-8
304
316L
腐蚀速度
0.238
0.165
0.232
0.198
0.197
0.175
表4-7-3各种试验材料室温下
在含0.3193mol/LH2S+CO2的25%DEA溶液中腐蚀速度（mA/cm2）
材料
20钢
渗铝20
08Cr2AlMo
18-8
304
316L
腐蚀速度
0.378
0.195
0.366
0.258
0.257
0.204
由图4-7-8和图4-7-9可以看出
（1）室温下在含0.3193mol/LH2S的25%DEA溶液中，20钢的腐蚀速度最大，其次是08Cr2AlMo，渗铝20的腐蚀速度最小。
（2）加入CO2以后，所有钢种的腐蚀速度都有所增加，但腐蚀速度的增加速度不一致，20钢最大，渗铝20和316L较小。
（3）室温下在含0.3193mol/LH2S+CO2的25%DEA溶液中各钢种的腐蚀速度与没加CO2时的腐蚀趋势基本相同。
7.2.3全浸腐蚀试验
浸泡试验采用称重法，试验温度为室温，介质为含H2S和CO2的25%二乙醇胺溶液。
每隔一定时间取出试样清洗后，用电子分析天平称重以确定腐蚀量。
H2S用FeS和HCl反应生成，CO2采用CaCO3和HCl反应生成，反应生成的H2S和CO2分别经FeS和H2O过滤后让二乙醇胺吸收。
H2S发生装置如图4-7-10所示。
CO2发生装置如图4-7-11。
图4-7-12为各种试验材料分别在含0.3113mol/LH2S的25%DEA溶液中和在含0.3113mol/LH2S+CO2的25%DEA溶液中浸泡21天试样腐蚀量，其中在含H2S的溶液中的腐蚀量为失重，而在含H2S+CO2的溶液中的腐蚀量显然比含H2S的溶液中的腐蚀量大。
图中渗铝20钢的腐蚀为增重。
图4-7-13为不同温度下各种试验材料的腐蚀量，由图可见，随着温度的增加各种试验材料的腐蚀速度是增加的，但增加的速度不同，其中20钢腐蚀速度最快，18-8、304和316L不锈钢的腐蚀速度最慢。
08Cr2AlMo、渗铝20钢的腐蚀速度介于20钢和不锈钢之间。
图4-7-13各种材料不同温度下在含0.3113mol/LH2S25%DEA溶液中浸泡21天试样腐蚀量
（渗铝20钢为增重的腐蚀量，其余为失重的腐蚀量）
二乙醇胺脱硫过程是应用碱性胺在低温时能吸收酸性气体（CO2、H2S），而当温度升高时又重新放出所吸收的气体这一可逆反应来实现的。
该介质对材料腐蚀的原因有两个：
一是CO2-H2S-H2O系统的腐蚀，另一是RNH2-CO2-H2S-H2O系统的腐蚀，在DEA-CO2-H2S-H2O介质中起腐蚀作用是H2S、CO2。
铁基合金在CO2-H2S-H2O介质中，不仅能导致Fe元素不断溶解生成FeS，而且FeS又能不断地被溶解，形成恶性循环，从而，使得腐蚀的速度大大加快。
溶液中有CO2时，在水溶液中主要以HCO3¯离子的形式存在，HCO3¯离子既可直接还原析出氢，又可在金属表面和铁离子反应生成结合力强的Fe（HCO3）2膜，但这种膜可发生变化，转化成结合力较弱的FeCO3膜，因为FeCO3的体积比Fe（HCO3）2小，故转化过程中体积收缩，形成有微孔的保护性较差的FeCO3膜，当加入H2S后，在弱酸性环境中，H2S溶于H2O中后离解出HS¯和S2¯，HS¯和S2¯吸附在金属表面，形成可加速电化学腐蚀的吸附复合物离子Fe（HS）+ad，吸附的HS¯和S2¯使金属电位移向负值，促使阴极放氢加速，同时阻止原子氢结合成分子氢，促使氢向金属内部扩散；这又使铁原子间键强度减弱，使铁更容易进入溶液，加速阳极反应。
这一点与实验结果一致。
另一方面，当H2S浓度较低时，H2S能生成成致密的硫化铁膜，该膜能阻止铁离子通过，可显著降低金属的腐蚀速度，甚至使金属处于钝化状态。
当H2S浓度较高时，生成的硫化铁膜呈黑色疏松分层或粉末，其主要成份是Fe9S8，该膜不但不能阻止铁离子通过，反而与钢铁形成宏观电池，硫化铁是阴极，钢铁是阳极，因而加速了金属的腐蚀。
当冷凝系统和管束温度低于150℃时，冷凝气中的H2S与设备壳体和管壁接触，很容易发生局部腐蚀穿孔。
通常，硫化氢引起金属腐蚀可以使整个金属表面均匀减薄，也可以将金属表面腐蚀得凹凸不平，当设备及管束受到硫化氢腐蚀时，常有大量的黑色硫化铁腐蚀产物堆积。
温度对设备腐蚀的影响，一方面是温度升高促使硫、硫化氢与金属反应；另一方面，温度升高还会加速硫化物的分解，增加介质中的活性硫化物含量，促进腐蚀反应的进行，从而加剧设备的腐蚀。
本章小结：
（1）随环境温度升高，试样的腐蚀速度增加，但温度对不同钢种的腐蚀速度影响程度不同，对20钢的腐蚀速度影响较大。
（2）CO2的加入加快了钢的腐蚀速度，其主要原因为CO2的加入形成了保护性较差的FeCO3膜。
（3）在再沸器工作温度（约117℃）下，三种型号的不锈钢和渗铝20钢的耐腐蚀性能明显高于20钢和08Cr2AlMo钢。
7.3应力腐蚀敏感性试验评定
7.3.1应力腐蚀敏感性试验方法
应力腐蚀开裂[8]（SCC）除取决于材料与介质体系外，应力腐蚀开裂过程还取决于负荷条件。
应力腐蚀敏感性试验方法按试样加载方法，SCC试验方法可以分为恒载荷、恒变形、慢应变速率法三种。
7.3.1.1恒载荷试验方法
恒载荷法就是样品在固定不变的载荷作用下，进行应力腐蚀试验的方法。
这种试验方法为静载荷试验方法，是常用的经典方法。
恒载荷法的优点在于能定量的对比应力腐蚀敏感性。
适用于这种试验方法的样品有板状、棒状、带状或丝状等拉伸样品，也有悬臂梁样品。
样品形状和尺寸试验机的不同而异。
7.3.1.2恒变形试验方法
恒变形试验法是指样品由加力所产生的变形在试验期内不随时间而变化。
这种试验方法也是静载荷试验方法。
用这种方法进行试验时，裂纹产生后，应力将部分释放，从而使样品所受应力变小，应力腐蚀裂纹扩展速度也会降低。
这类试验中，经常采用的样品形状有弯曲试样、C形试样以及模拟缝隙存在的人工缝隙试样等等。
7.3.1.3慢应变速率试验方法
所谓慢应变速率SCC试验法，就是将试样在接触腐蚀介质的情况下，用固定且缓慢的应变速度拉伸以施加负荷，直至试样断裂的试验方法。
慢应变速率试验方法是一个评价金属和合金耐应力腐蚀性能的快速而有效的方法。
光滑试样的慢应变速率试样包括了SCC三个阶段的全过程，对三个阶段都有加速作用，因而便于研究整个SCC过程。
本章采用慢应变速率法来评定各种材料的SCC敏感性。
慢应变速率应力腐蚀试验采用日本生产的岛津材料试验机，该试验机的最大载荷为10KN，位移速度变换装置可将横梁位移速率衡量控制在5mm/min到0.01mm/min范围内。
同时有应力应变传感器，并由计算机采样和控制位移及横梁速率。
试验装置外形如图4-7-14所示。
图4-7-14慢应变速率应力腐蚀试验装置图
7.3.2应变速率的确定
慢应变速率应力腐蚀试验方法对由阳极过程控制活性通道腐蚀型应力腐蚀开裂（APC型SCC）和由阴极控制的氢脆型应力腐蚀开裂（HE型SCC）均适用，但是在试验过程中确定合适的应变速率非常重要。
对于APC型SCC，如果选择的应变速率过快，则试验过程中试样还没有来得及产生有效的应力腐蚀，就已经产生韧性断裂；相反，如果选择的应变速率过慢试样表面膜破裂后又发生钝化，不能产生有效腐蚀，试样最后也将产生韧性断裂。
上述两种情况均无法测出应力腐蚀的敏感性。
即对于APC型SCC，在一定的应变速率范围内应力腐蚀开裂最为严重，随着应变速率的变大或变小应力腐蚀的程度都将降低。
而对于HE型SCC，只有当应变速率低于某一个门槛值后，才能测出应力腐蚀敏感性，而且应变速率越小，应力腐蚀的敏感性越大，但是应力腐蚀试验时间越长。
因此，无论是APC型SCC，还是HE型SCC，选择合适的应变速率是至关重要的。
本节通过选择不同的应变速率的慢应变速率应力腐蚀，比较不同应变速率对试验结果的影响，以便为后续的应力腐蚀敏感性试验确定合适的应变速率参数。
根据有关文献，可以采用下述指标：
试样的截面收缩率、延伸率、破断前试样所吸收的能量、主断裂面附近是否存在二次裂纹。
应力腐蚀敏感性指数（亦称脆性系数）等来评定材料的SCC敏感性。
图4-7-15为316L钢在硫化氢浓度为0.3193mol/L试验介质中的不同应变速率SSRT试验的载荷-位移关系图（其它材料载荷－位移关系图未示出）。
由各图可以看出，各钢种在试验范围内不同应变速率SSRT试验的载荷-位移关系图无明显变化，均满足慢应变速率试验要求。
因此，以后的试验应变速率均为8.41×10-4/s。
7.3.3慢应变速率应力腐蚀试验结果
采用同样的试样进行重复三次试验（应变速率为8.4×10-4S-1），对所研究的5种材料试验结果表明，在25%二乙醇胺溶液中加入的H2S浓度范围从0.211~0.391mol/L（0.211mol/L、0.3193mol/L和0.391mol/L三种不同浓度）试验温度为室温（20℃左右）的应力腐蚀试验中均未发现材料有明显的应力腐蚀倾向。
在上述溶液中再通入CO2气体使溶液中饱和CO2，然后再进行SSRT试验也没有发现有明显的SCC倾向。
因此，可以认为，上述五种钢在我们的试验范围内没有明显的应力腐蚀倾向。
7.4.传热面腐蚀试验研究
7.4.1前言
在锅炉与热交换器等装置中，金属构件与其相邻的溶液之间总是存在着温度梯度。
金属/溶液界面与本体溶液之间的温度梯度会产生溶液密度的差别，而在高温的金属侧所产生的气泡会引起溶液对流。
显然，这些情况下的腐蚀机制及规律与等温试验时不同。
当有气泡析出并吸附在金属壁上时，汽泡及附面层液膜使热金属表面与冷溶液本体隔开，致使金属表面局部温度显著升高，产生所谓的热壁腐蚀。
由气泡引起的热壁腐蚀常是严重的孔蚀，汽泡的机械作用还会冲击破坏金属表面的钝化膜。
这种条件下发生的磨蚀称为汽泡腐蚀，又称空穴腐蚀或汽蚀。
目前认为，汽蚀是电化学腐蚀和汽泡破灭的冲击波对金属联合作用所造成的，或者可以把汽蚀看成是汽泡形成与破灭交替进行这一特殊条件下的磨蚀。
汽蚀的历程步骤大致如下：
（1）金属表面膜上形成汽泡；
（2）汽泡破灭，其冲击波使金属发生塑性变形，导致膜破裂；
（3）裸露金属表面腐蚀，随着膜再钝化；
（4）在同一地点形成新汽泡；
（5）汽泡再破裂，膜再次破裂；
（6）裸露的金属表面进一步腐蚀，表面膜并再次钝化。
这些步骤反复连续进行，金属表面变形成空穴。
当金属表面受冲击的强度超过材料的极限强度时，金属表面便出现裂纹。
表面膜的存在不是汽蚀的必要条件，即使没有表面膜的存在，受外压而爆破的汽泡，其冲击波的能量也足以把金属锤成细粒，此时金属表面便成海绵状。
实验证明，金属表面一旦形成凹点，该点便成为新汽泡形成的核心[2][47]。
另外，即使没有汽泡形成，只要有热流束从金属表面流向溶液，就会产生热壁腐蚀。
对流作用也会强化氧去极化腐蚀，温度梯度也有可能在钝化膜或腐蚀产物膜中产生局部应变，从而进一步影响到腐蚀机制和规律。
为此，本章针对脱硫系统中的再沸器的服役条件，设计了一种传热面试验装置，研究再沸器的腐蚀，以选择适用于再沸器使用的材料。
7.4.2传热面腐蚀试验装置介绍
图4-7-16是本文设计的传热面腐蚀试验装置示意图。
腐蚀试验装置可以同时进行三个试样的试验。
第一个位于装置的底部，称为下试样。
下试样的一个侧面与加热器接触，另一侧则与介质接触。
第二个试样位于装置的中部，称为中试样。
中试样的一个侧面与加热直接接触，另一侧面的下半部与介质接触，上半部位于气相中，与介质蒸发的蒸气接触。
第三个试样位于装置的上部，称为上试样。
上试样的一个侧面与冷却水相接触，另一侧面与介质蒸发的蒸气接触，可产生露点腐蚀。
三个试样在腐蚀试验过程中所处的环境不同，因此，腐蚀机制也不同，可模拟再沸器中不同部位的腐蚀。
加热器由自动控温仪进行温度控制，使试验过程一直处于恒温状态。
图4-7-17是传热面腐蚀试验装置照片。
图4-7-16传热面腐蚀试验装置示意图图4-7-17传热面腐蚀试验装置照片
装置上每次可同时安装四个处于不同状态的试样，其中三个试样处于换热状态，一个为全浸试样。
中试样和下试样加热温度为165℃，腐蚀试验时间为300小时，腐蚀介质为25%二乙醇胺溶液加入不同的H2S和CO2，试验结束后对试样进行称重和对试样表面进行观察。
7.4.3试验结果与讨论
上试样经300小时后的宏观形貌如图4-7-18和图4-7-19所示，从图中可以清楚地见到，20钢有明显的大面积腐蚀凹孔，20钢渗铝试样也有部分腐蚀凹孔，18-8试样有少量的点蚀坑，304不锈钢几乎没有腐蚀。
根据本文研究结果，在脱硫系统中有露点腐蚀的地方，推荐采用304不锈钢。
（a）20钢（b）20钢渗铝
（c）1Cr18Ni9Ti（d）316L
图4-7-18试样300小时试验后宏观形貌
位于气液两相交界面处的中试样经过300小时传热面腐蚀试验后的宏观形貌如图4-7-20~图4-7-24所示。
从图中可以清楚地看出，试样位于气相中和位于介质中所产生的腐蚀情况是不同的。
除304不锈钢外，其它各试样均有不同程度的腐蚀坑，但各钢在气相中的腐蚀程度均比在液相中的腐蚀程度严重。
下试样为全浸试样，热量由试样一侧输入，试样温度控制在165℃，试验结果如图4-7-25~图4-7-29所示。
从图中可以看出，20渗铝钢和304不锈钢的效果比较好，其它试样均有不程度的腐蚀。
从这里可以看出，渗铝20钢可用于制造与介质完全接触的构件，304不锈钢可以用于制造再沸器的管束。
在传热面腐蚀试验过程中，由于溶液激烈沸腾发泡而产生特殊的腐蚀，即泡蚀，其腐蚀机制一般认为是由于液体蒸发时产生的气泡从金属表面迅速逃逸或崩裂，而液滴施于金属表面反复不断地冲击，产生脉冲式的应力。
这种机械应力作用是集中在很小的区域上，这种区域的大小可与组织结晶的大小相比较。
因此，泡蚀是腐蚀与机械应力联合作用的结果。
这种作用，常使金属构件产生强烈的局部破坏，实际上再沸器管束位于高温的部份所发生的水泡状腐蚀原因就在于此。
因此，在选择材料时，除了考虑材料的抗腐蚀性能外，还应考虑材料的力学性能，我们的实验结果表明，在所试验的不锈钢中因316L的含碳量最低，因而，在进行传热面腐蚀试验时，出现了明显的腐蚀坑。
20钢经渗铝处理后，其表面硬度得到大幅度提高，而且在介质的作用下，可在其表面形成致密的氧化铝膜，因此，20钢渗铝后未出现明显的腐蚀坑。
7.4.4小结
本章进行了5种不同钢的传热面腐蚀试验，结果如下：
⑴与介质完全接触的构件：
304不锈钢的耐腐蚀性能最好，其次是18-8不锈钢，再就是渗铝20钢。
但是由于渗铝20钢的价格比较低，因此建议采用渗铝20钢。
⑵露点腐蚀的环境中，304不锈钢的抗腐蚀性能优于所试验的其它各钢种。
因此推荐采用304不锈钢制造再沸器管束，在脱硫装置中存在“露点”腐蚀的部位，因渗铝20钢仍显示出明显的腐蚀坑，故推荐选用304不锈钢。
⑶在有汽液两相存在的部位，304不锈钢的耐腐蚀性能液最好，优于其他各试验钢种。
⑷综合研究结果。
推荐采用304不锈钢作为再沸器管束材料，当系统不存在汽泡腐蚀和露点腐蚀时，可选用渗铝20钢。
7.5结论与展望
7.5.1结论
本文选用20钢、304、316L、1Cr18Ni9Ti、08Cr2AlMo、渗铝20钢六种材料分别在H2S+25%DEA和H2S+CO2+25%DEA的两种溶液中进行电化学腐蚀性能测试和全浸试验，选用1Cr18Ni9Ti、304、316L、08Cr2AlMo和20钢五种试样在不同H2S浓度和不同H2S+CO2浓度的25%DEA溶液中进行应力腐蚀敏感性试验，选用20钢、渗铝20、1Cr18Ni9Ti、304、316L五种试样进行传热面腐蚀试验。
主要结论如下：
⑴随腐蚀温度提高，试样的腐蚀速度增加，但温度对不同钢种的腐蚀速度影响程度不同，对20钢的腐蚀速度影响较大。
在工作温度下304不锈钢的腐蚀速度最低，其次是1Cr18Ni9Ti和316L。
⑵CO2的加入加快了钢的腐蚀速度。
其主要原因为：
CO2的加入在铁表面形成了保护性较差的FeCO3膜，从而增加了钢铁的腐蚀速度。
⑶在再沸器工作温度（约117℃）下，三种型号的不锈钢和渗铝20钢的耐腐蚀性能明显高于20钢和08Cr2AlMo钢。
⑷通过对5种不同钢种试样分别在不同硫化氢浓度的二乙醇胺溶液和不同硫化氢加二氧化碳浓度的二乙醇胺溶液中应力腐蚀敏感性研究，未发现有明显的应力腐蚀开裂倾向。
⑸与介质完全接触的构件，没有露点腐蚀和汽泡腐蚀，选用304不锈钢最好，从经济角度综合考虑，选用渗铝20钢比较好。
⑹在有露点腐蚀的环境中，304不锈钢的抗腐蚀性能优于所试验的其它各钢种，在脱硫装置中再沸器管束存在“露点”腐蚀，推荐选用304不锈钢。
⑺在有汽液两相存在的部位，由于存在有热壁腐蚀，对钢的要求较高，
从试验结果来看304不锈钢的耐腐蚀性能最好，优于其他各试验钢种。
根据以上试验结果，提出脱硫系统再沸器的选材建议为：
筒体：
选用碳钢
管箱、管板：
选用碳钢
管子：
选用304不锈钢
我厂已经按照上述材料重新制作了一台再沸器，于2001年6月投入使用，现运行正常，在2001年12月对其进行了拆检，未出现任何腐蚀现象。
7.5.2展望
⑴脱硫系统中H2S+H2O环境下的应力腐蚀
a.试验方法：
试验方法的选择应根据实际情况而定，是静载还是动载，是恒载荷还是恒应变。
但是，实际情况往往很复杂，尤其是在事故分析中，造成破裂的应力是相当复杂的，既有静载又有动载，同时还可能有恒应变，在这种复杂情况下，或者还不是十分清楚应力特征的情况下，应尽量采用比其他方法更为敏感的慢应变速率试验方法。
因此，本文采用了这种试验方法。
b.试验介质：
慢应
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