万寿路南延工程钻孔灌注桩施工方案.docx
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万寿路南延工程钻孔灌注桩施工方案
万寿路南延工程（金星路-高立庄中街）桥梁工程
新凤河跨河桥钻孔灌注桩施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
2012年9月31日
万寿路南延工程新凤河跨河桥钻孔灌注桩施工方案
1工程概况
万寿路南延位于丰台区南部，是一条南北向规划城市主干路。
本工程起点为金星路，终点为高立庄中街。
新建跨河桥在道路桩号K0+758.851处上跨新凤河（规划中），并与之斜交，斜交角度为94.12度。
此处道路设计平曲线半径为600m。
桥梁全长40m，全宽50m，桥梁面积2000㎡。
具体设计情况如下：
1.1桥梁上部结构
本桥设计为纵向布置为1跨33m后张预应力混凝土简支T型梁，T梁长32.88m，高2m，两T梁之间设60cm湿接头。
全桥共有T梁27片，其中东幅桥14片（12片中梁，2片边梁），西幅桥13片（11片中梁，2片边梁）。
1.2基础及下部结构
桥梁桩基为钻孔灌注桩，桩径1.2m，桩长25m，共20棵。
桥台为桩接盖梁，桥面横坡由盖梁设横坡直接形成。
盖梁顶面设支座垫石，垫石中心高10cm，垫石顶面水平。
2、工程地质情况
2.1地形及地物条件
拟建桥梁跨越现状新凤河，现状新凤河呈东西走向，南岸地面比北岸地面高约0.8m，河底标高约为42.6m，目前河内无水。
2.2地层岩性概述
根据揭示的地层条件，按成因年代将勘探深度（最大孔深31.00m）范围内的地层划分为人工堆积层、新近沉积层及第四纪沉积层为三大类，按其岩性、物理力学性质及工程特性初步划分为6大层及亚层，现分述如下：
（1）人工堆积层（第1大层）
表层为一般厚度约1.5~2.8m的细沙填土
层，房渣土
1层及粉土填土①2层。
（2）新近沉积层（第2~3大层）
人工堆积层以下为新近沉积的细砂、中砂
层，细砂、中砂
层。
（3）第四纪沉积层（第4~6大层）
新近沉积层以下为第四纪沉积的卵石、圆砾
层，细沙、中砂
1层，中砂、细砂
2层及粉土
3层；粉土
层及粉质粘土
1层；卵石、圆砾
层及中砂
1层。
2.3地下水概述
本工程地下水位标高约为15.16~16.12m（埋深28.3~29.3），地下水类型为潜水。
3、主要工程数量
C30水下混凝土：
564m³；
钢筋：
φ25:
2827.2Kg；φ10:
483Kg；Φ12:
13305.1Kg；Φ25:
4159.1Kg；
4、施工方法及工艺
4.1工艺流程
现场调查→测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑水下砼→桩成品检测、验收
以上所有流程须经监理全过程监控。
4.2、施工方法及施工要点
4.2.1、测量放样及定桩位（施工步骤）
⑴、复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。
⑵、排桩护桩放样与护桩埋设：
①、由专职测量人员采用全站仪或GPS对桩位采用坐标法进行实地放样。
②、沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位，沿桥长方向放出两排护桩桩位。
③、当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。
排桩护桩为木桩，桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。
⑶、单桩护桩放样与护桩埋设：
①、沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩
②、单桩护桩采用木桩（３ｃｍ×３ｃｍ），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。
⑷、检测：
①、自检：
现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。
②、监理检测：
桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。
图1单桩护桩示意图（３ｃｍ×３ｃｍ）
4.2.2、配制泥浆
⑴、工地试验确定泥浆配合比，通过试验确泥浆配合比为：
水：
粘土：
膨润土＝1：
0.4：
0.08（质量比）；
⑵、计算桩孔体积，挖2倍桩孔体积的泥浆池；
⑶、根据泥浆配合比，在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀。
⑷、通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。
泥浆各项指标如下：
钻孔方法
相对密度g/cm3
粘度Ts
胶体率%
含砂率%
PH值
旋挖钻
1.05~1.15
大于17
大等于95
不大于2
大于6.5
⑸、注意事项：
泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。
钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。
4.2.3、护筒的制作与埋设
⑴、护筒制作
护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。
制作时，钢护筒的内径比桩径大200-400mm。
⑵、护筒埋设
钢护筒埋置高出施工地面0.3m；若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m，并高出施工地面0.3m。
①、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。
②测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。
③、在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。
④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。
⑥、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。
护筒斜度不大于1％。
⑦、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。
⑧、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。
⑨、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
4.2.4、钻机就位及钻孔
⑴、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。
⑵、标记位置，定位。
将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。
⑶、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
⑷、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，
确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，
每次控制在70-90cm。
⑸、成孔、成孔检查
①、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，检孔器等。
②、检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径）。
③、用测量钻杆长度的方法进行成孔深度的检测，严禁采用测绳检测。
④、测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面，测量钻杆长度，测量到钻头三分之二处，当测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
⑤、用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
⑥、检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％桩长，且≤500mm；
沉渣厚度符合设计规定：
≤300mm；
桩位误差不大于50mm。
⑹、钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
②、钻孔过程中每进尺5-10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。
③、钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，
施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。
④、钻进过程中注意孔内水压差。
⑤、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
⑥、因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
同时保持孔内有规定的水头（即应高于地下水位或空外水位1.0-2.0m）和要求的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。
、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。
、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。
、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
4.2.5、清孔：
①、孔底清理紧接终孔检查后进行。
钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、调整泥浆指标，试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求。
（泥浆相对密度1.03-1.1；粘度17-20Pa.s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%），如不符合要求则下导管，将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环。
④、灌注前试验人员再次检测泥浆指标，其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。
、清孔后，用钻杆长度检测孔深。
4.2.6、钢筋笼制作与安装
⑴、钢筋笼的制作
钢筋笼的制作符合现行《城市桥梁施工与质量验收规范》。
①钢筋工和焊工必须经考核合格，持证上岗，钢筋正式焊接前，应进行现场焊接性能检验，合格后方能正式生产。
钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。
钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定：
序号
名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋长度
L≦5000
L≧5000
2
弯起钢筋起弯点
±10
±20
②钢筋笼拼装统一在钢筋加工场进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。
钢筋笼制作时，采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。
钢筋笼分节制作与安装。
钢筋笼总长度为24.055m，其中上部1m露出桩基，桩基底部2m范围为素混凝土。
钢筋笼箍筋共216道，上部116道间距为70mm，中部100道间距为150mm，最下部1道间距为100mm，钢筋笼下部1m范围箍筋直径由1063mm渐变为861mm。
钢筋笼主筋N1采用直螺纹套筒机械连接，加强箍N5及箍筋N3采用单面搭接焊，单面焊焊缝长度不小于10d，其中N5焊缝长度为250mm，N3焊缝长度为120mm。
主筋同一截面接头不应大于50%。
N4箍筋待凿除桩头后，在盖梁钢筋安装绑扎前进行安装。
③为保证桩基保护层厚度，严格按照图纸设计制作定位筋（N6钢筋），每组4根均匀布置于加强筋N5位置四周，与N1钢筋焊接，竖向间距2m。
④将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。
放置顺直，保持水平。
每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。
⑵、预埋声测管
预埋声测管采用钢管，钢管内径50mm，壁厚1.5mm。
需要预埋声测管的桩基每颗桩预埋3根声测管，其平面夹角为120°，声测管上端高出桩顶500mm。
声测管牢固绑扎在钢筋笼内侧，且相互平行，定位准确，并埋设至桩底。
采用螺纹或套管连接，且不漏水，下端封闭，上端加盖。
混凝土浇灌前，将管内灌满水。
按照图纸要求埋设声测管的桩基数量为桩基总数的50%，本桥需要埋设声测管的桩基数量为10根，具体埋设桩位遵从业主或监理工程师的要求。
⑶、钢筋笼的运输、安装
钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。
①、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。
⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定（见下图）。
⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
4.2.7、安放导管
砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。
⑴、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。
试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。
持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
⑵、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。
⑶、导管试拼、编号
根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。
⑷、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。
⑸、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
4.2.8、水下混凝土运输
⑴、混凝土采用商混站的商品混凝土。
⑵、混凝土到场坍落度控制在180～220mm。
每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。
混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。
混凝土到场后应对每车混凝土进行坍落度检测，不合格的应予以清退。
严禁向车内加水来提高混凝土的坍落度。
⑶、混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
4.2.9、灌注水下混凝土
⑴、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃度以上。
⑵、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。
为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
首批砼的数量按下式确定：
V≥π×D2（H1+H2）/4
式中：
V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D－桩孔直径（m）
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
Ｈ2－导管初次埋置深度（m）；
⑶、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
⑷、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。
导管埋深一般控制在4～6m之间。
⑸、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
⑹、灌注完毕后，拔出护筒。
⑺、控制要点：
①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。
②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。
③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
4.3、施工过程中可能出现的情况的处理措施
4.3.1砼堵管处理
用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生，应严格要求做到：
导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。
4.3.2钢筋笼上浮预防措施
⑴、砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；
⑵、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较小埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较小距离；
⑶、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。
⑷、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。
5、冬季施工措施
5.1、放样时，桩位护桩应设置在孔壁1米以外，防止钻孔设备在钻进过程中扰动护桩。
如发生护桩位移应及时通知测量人员进行复测。
5.2、钢筋焊接宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低气温不能低于－20℃，并采取防雪挡风措施，减小焊件温度差。
焊接后接头严禁立刻接触冰雪。
冷拉钢筋时的温度不低于－15℃。
5.3、冬季施工，用锅炉对拌合用水进行加热，根据天气预报情况确定拌合用水的加热温度。
当天气的最低温度为零下15℃以内时，对拌合用水加热至50-70℃。
5.4、当对拌合用水进行加热时，混凝土的拌制顺序为：
现将水和集料进行拌合45秒，然后加入水泥进行拌合，拌合时间90秒。
5.5、混凝土运输采用混凝土罐车运输，运输罐用棉被包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
5.6、混凝土灌注应连续进行，当中途因故停止时间超过30分钟时，应对现场罐车内的混凝土进行温度坍落度进行检测，当温度小于5℃时和坍落度不符合灌注要求时，不得使用；当中途停止时间超过混凝土初凝时间时，不得使用。
5.7、灌注桩混凝土灌注完成后，混凝土初凝前将桩头清理干净，初凝后覆盖一层塑料布，回填90cm保暖材料，以保证桩头不受冻害。
6、实测项目
项 目
允 许 偏 差
桩位（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计直径
倾斜度
小于1%桩长，且不大于500mm
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定；
支撑桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
＜100mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20pa.s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%；
7、质量保证措施
7.1、工程质量保证制度
7.1.1认真学习施工图纸及相关规范，项目经理和技术负责人对施工质量负相应的法律责任和技术责任。
落实工程质量终身负责制，强化施工管理，规范市场行为，明确各级责任，确保优质工程。
7.1.2加强思想教育，提高全员素质。
坚持把“百年大计，质量第一”的宣传教育工作贯穿于施工的全过程。
认真搞好工地宣传，严格技术交底，并用现场分析会、观摩会、短期培训等多种形式，强化全体职工的质量意识，使广大职工牢固树立“质量第一，信誉至上”，“下道工序是用户，为用户提供高质量服务”的思想。
对全体参建职工进场前要进行入场教育和有关的技术业务教育，使其掌握有关的施工规范及标准，提高劳动技能。
7.1.3强化以各级第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐、配强质量管理人员。
严格实行质量一票否决制，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分离体制，立足自检自控，责任落实到人，严格考核奖罚，把监理工程师“一次检查合格率”作为重要考核指标。
7.1.4完善制度，狠抓落实。
制度落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，我们将坚持执行八项制度。
即：
施工测量复核制度；隐蔽工程检查签证制度；质量责任挂牌制度；质量评定奖罚制度；质量定期检查制度；质量报告制度；验工质量签证制度；重点工程控制点制度。
7.1.5坚持日常检查和定期检查，形成自检、互检、专检相结合制度，努力做到质量管理工作规范化、制度化。
7.2、工程质量保证技术措施
7.2.1每次放线都要有详细的测量记录，并对各排护桩进行校核，测量成果记录需经现场监理工程师签字认可；
7.2.2详细做好各项质量记录，随时接受现场监理、设计部门的检查。
7.2.3施工中质量检查与控制
⑴、成孔工序包括孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。
孔位质量检查与控制：
施工场地经平整后，并按设计图纸进行桩位的精确测放，并请监理验收。
孔径质量检查与控制：
根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得小于设计要求，也不宜超过设计要求造成浪费，孔径检查可制作孔规进行检查，按检查结果，修正钻头直径。
孔深质量检查与控制：
采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查，必须保证设计深度，不得人为提前终孔。
垂直度检查与控制：
钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定，轨道顶平面四角要求同一标高上，钻机天车、转盘，孔位在同垂直线上，方可开始，钻进时对钻头牢靠，开钻时应轻锤密击。
⑵、制作钢筋笼工序包括钢筋型号、直径、数量：
主筋间距：
螺旋筋间距；箍筋间距；钢筋搭接长度；钢筋焊接情况，钢筋笼直径，钢筋笼长度；吊筋长度。
检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求，经查无误后，可下吊放钢笼，下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。
钢笼技术指标：
主筋间距：
±10mm；箍筋间距或螺旋箍螺距：
±20mm，钢笼直径：
±10mm；钢笼长度：
±50mm；焊接采用单面搭接焊，焊缝厚度h大于或等于0.3d，宽度b大于或等于0.7d；焊接长度L大于或等于10d。
水下钢笼保护层采用预制砼块控制，设置方法：
每隔3-5M设一道，每道用箍筋钢穿过直径50mm的预制砼块焊在钢筋上，每道设置至少四块，沿钢笼均匀布设。
下钢筋笼时，如果钢筋笼无法下放到底。
必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼，钢筋笼到设计位置后，在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
⑶、检查混凝土超灌量情况。
钻孔灌注桩产生超灌量的原因，是由于钻头经过松软土层时会有一定程度的扩张。
同时，当混凝土注入桩孔时，有一部分会扩散到软土层去。
控制混凝土超灌量的措施，主要是掌握好各层土的钻进速度，在正常钻孔操作时，中途不要随便停钻，以避免过大的扩张。
⑷、施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用取样器取样，严格控制桩顶标高，避免超灌或少灌。
7.2.4工序完工后质量检查与控制
⑴、坚持工序交接检查制度。
坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则，上道工序完成后，先由该作业班组自检，质量员专职检查，认为合格后通知现场监理到场会同检验，检验合格后验证认可，方能进行下道工序。
⑵、因业主原
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