操作规程大全Word文档格式.docx
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SCSB114
注塑机安全操作维护规程
15
SCSB115
木工园锯、带锯安全操作维护规程
16
SCSB116
板料校平机安全操作维护规程
17
SCSB117
电焊机安全操作维护规程
18
SCSB118
气割、焊接安全操作规程
19
SCSB119
多工位数控冲床操作维护规程
20
SCSB120
二氧化碳焊机操作维护规程
21
SCSB121
金属带锯机安全操作维护规程
22
SCSB122
行车安全操作维护规程
23
SCSB123
电动叉车使用安全维护规程
24
SCSB124
真空压力浸漆设备安全操作维护规程
25
SCSB125
燃烧炉安全操作维护规程
26
SCSB126
CD2300螺柱焊接机安全操作规程
27
SCSB127
YSN3132A型高速滚齿机安全操作规程
28
SCSB128
三辊卷板机安全操作规程
29
SCSB129
QYZ-400钎压焊机安全操作规程
30
SCSB130
柴油发电机组安全操作维护规程
31
SCSB131
电瓶车升降台安全操作规程
32
SCSB132
简易横剪线安全操作维护规程
33
SCSB133
台钻（钻床）安全操作维护规程
34
SCSB134
ARROW-1000加工中心安全操作维护规程
35
SCSB135
CM434Z电脉冲安全操作维护规程
36
SCSB136
喷漆烘箱燃烧炉安全操作维护规程
38
SCSB138
IRB2400M2000焊接手安全操作规程
39
SCSB139
卷铁芯制操作规程
40
SCSB140
全自动高压绕线机操作规程
43
SCSB143
Z512-2台钻安全操作规程
44
SCSB144
提升机操作规程
45
SCSB145
复合板锯床安全操作维护规程
46
SCSB146
VAF-2退火炉操作规程
47
SCSB147
FNS-2002型快速瞬变操作规程
48
SCSB148
开放式炼油胶机操作规程
49
SCSB149
压力成型机YX-1000操作规程
50
SCSB150
六氟化硫（SF6）气体回收充气装置安全操作维护规程
51
SCSB151
冷水机组安全操作注意事项
52
SCSB152
CJ6136数控车床操作规程
53
SCSB153
TD恒温干燥箱操作规程
54
SCSB154
ZA28-12.5型滚丝机操作规程
55
SCSB155
M1020无心磨床操作规程
56
SCSB156
RJ2-75-6#式电阻炉操作规程
57
SCSB157
Z5040圆柱立式钻床操作规程
58
SCSB158
直流高压发生器操作规程
59
SCSB159
TSX611镗床操作规程
60
SCSB160
直流钨极氩弧焊操作规程
61
SCSB161
局部放电检测设备操作规程
62
SCSB162
F-85手动喷粉设备操作规程
63
SCSB163
磷化自动线及烘箱传输自动操作规程
64
SCSB164
波纹成形机操作维护规程
65
SCSB165
喷漆房内喷漆操作规程
66
SCSB166
点焊机操作规程
67
SCSB167
低压绕线机操作规程
68
SCSB168
工频试验变压器操作规程
69
SCSB169
冲击电压发生器安全操作维护规程
70
SCSB170
气割焊接安全操作维护规程
71
SCSB171
C-3000塔式冲床操作规程
72
SCSB172
TBA/ME-LHY剪切机操作规程
73
SCSB173
K-1000真空浇注设备操作规程
74
SCSB174
MP31-165数控折弯机操作规程
75
SCSB175
滚剪线操作规程
76
SCSB176
S151G-20AVRe绕线机操作规程
77
SCSB177
S-7000直角剪操作规程
78
SCSB178
OMES320R数控冲床操作规程
79
SCSB179
数控火焰等离子切割机操作规程
80
SCSB180
激光切割机操作规程
81
SCSB181
高空作业车安全操作规程
82
SCSB182
三点式液压折弯机操作规程
83
SCSB183
Top450型继电器保护测试仪操作规程
84
SCSB184
DZ2670A耐压测试仪操作规程
85
SCSB185
MJ-300美洁超声清洗操作规程
86
SCSB186
喷粉自动线操作规程
87
SCSB187
电工作业安全操作规程
88
SCSB188
焊工作业安全操作规程
89
SCSB189
叉车工安全操作规程
90
SCSB190
砂轮机安全操作规程
91
SCSB191
电瓶车司机安全操作规程
92
SCSB192
手持式电动工具安全操作规程
93
SCSB193
变电站值班电工安全操作规程和职责
版本/修改TA/SCSB101共1页第1页
工作前：
检查机床各部是否处于正确位置灵敏可靠，按润滑图表加注润滑油，补齐油线、油毡，起动电机，开车低速运转，检查主箱、油窗、是否有油，电机、电器和传动、滑动部位是否有异响，确认无异常现象，方可开始工作。
工作中：
1、上班时穿戴好劳动保护用品，工作时不准戴手套。
2、要正确装夹工件、刀具。
刀具伸出部位在满足加工需求的情况下要尽量短。
3、装夹较重工件时，必需合理吊装，并在导轨上垫上木块或木板。
4、变速时，必需先停车后变速，不允许使用反车制动主轴。
5、在主轴转动时，不允许直接去测量工件加工尺寸。
滑动面上禁止放任何东西。
6、加工细长工件时，应使用尾座顶尖，但尾座套不宜伸出过长。
7、工作中，操作者不允许离开岗位，或委托他人操作设备，若须离岗，必需停机。
8、严格按机床技术规范加工工件，不许超负荷使用。
清理铁屑需用专用钩子。
9、在工作中，操作者应集中思想，认真操作，经常检查各部位是否有异常现象，发现问题应立即停车检查，发生设备事故应保护现场并逐级上报。
工作后：
1、将溜板箱、尾座移至床身后端，并关闭电源，将手柄、手把置于停止或空档位置。
2、擦拭机床、导轨面涂油保养，清扫工作场地。
3、认真填写设备运行记录或交接班记录，做好交接班工作。
版本/修改TA/SCSB102共1页第1页
1、穿戴好劳保防护用品，禁止戴手套。
2、按润滑图表要求，注油润滑，并检查油位、油质情况。
3、检查刀具和工件是否夹紧、安全可靠。
4、检查各操作手把、手柄位置是否正确，低速空运转3至5分钟，无异常可进行加工。
1、工作时要精力要集中，不得擅自离机床或让他人代管。
2、发现故障应立即停车检查，保护现场并及时逐级上报。
3、变速或测量工件时要停车。
4、安装铣刀应保持锥体、锥孔的清洁，注意接触面是否良好。
5、装卸立铣时，注意接触面清洗，去除毛刺，加润滑油，调整适当后紧固，方可进行。
6、工作台升降移动前，必须松开锁紧螺丝，注意自动走刀方向与信号指示方向是否相同。
7、迅速移动时，要注意防止刀具与工件相互碰撞。
8、应根据工件长度，事先调整好行程档块并夹紧。
9、切削中，刀具未退出工件时，不准停车，停车时应先停止进给后停主轴。
1、将各操作手柄置于空档位置，切断电源。
2、擦拭机床，导轨面涂油防护，清扫工作场地。
3、各类工具、量具、附件等擦拭干净并存放好。
4、填写设备记录或交接班记录，做好交接班工作。
版本/修改TA/SCSB103共1页第1页
1、按润滑图表要求，检查各润滑部位是否完好齐全，清洁畅通，并加油。
2、检查各操纵开关及手柄位置是否正确，防护装置是否齐全牢靠。
3、禁止把金属物品堆放在导轨面或油漆表面上。
4、禁止超性能、超负荷使用设备。
5、刀具不得伸出过长，并应装夹牢固。
6、检查滑枕行程档铁位置是否合适并紧固。
7、禁止在刨台上敲打和焊补工件，正确选择T形槽螺钉。
1、操作者应站在牛头侧面，严禁正面观察工件。
2、禁止在开车时测量尺寸和对样板。
3、注意力集中，工作中不得离开工作岗位。
4、调整滑枕时应停车。
5、用作工作台测面加工时，工作台不得移出底导轨。
6、机床运转时禁止清理铁屑。
1、将各手柄置于非工作位置，切断电源。
2、认真擦拭机床，清扫工作场地。
3、填写设备运行记录或交接班记录，做好交接班工作。
版本/修改TA/SCSB104共1页第1页
1、按润滑图表要求注油润滑，各部是否完好。
2、检查各操作手柄开关等是否正确，保险安全装置是否良好可靠。
3、在磁盘上放工件时，必须先退磁，安放后要检查工件是否吸牢固。
4、禁止磨削毛坯，磨高工件时须加高适当的靠板。
5、开动砂轮时，应把液压传动开关手柄，调整手柄、砂轮快速移动手柄分别置于“停止”、“低速”和“后退”位置。
6、开车前，工作台应全行程运行以使液压系统排放空气，并检查工作台润滑情况。
1、工作台起动时，调速手柄应由低速逐渐升至高速。
2、保持液压系统工作压力正常，防止系统内进入空气，注意不使冷却液混入油压系统，经常保持油液清洁，油质良好。
3、吃刀应均匀，不得开车测量，不得在机床运转时擅离岗位。
4、砂轮修整器的金刚石必须尖锐，修整砂轮时必须用冷却液。
5、发现异常应立即停车检查。
1、将砂轮空转2分钟甩干水分，电磁盘未断电时不得拆卸工件。
2、将各手柄置于非工作位置，切断电源。
3、清洗砂轮罩内外污垢，清扫工作场地，填写运行记录。
版本/修改TA/SCSB105共1页第1页
1、按润滑图表要求注油润滑,检查各操作手柄和开关位置是否正确。
2、检查砂轮及运转情况，发现不平稳时要及时调整，如有裂缝及残损立即更换。
3、安装的砂轮必需是合格品。
安装时必需在砂轮与夹紧法兰盘之间垫0.6至2毫米的纸板。
4、砂轮修整器的金刚石必需尖锐，其尖点应与砂轮中间线等高，修整时须用冷却液。
5、按工作磨削长度调整好换向撞块位置，并紧固，检查各连锁保险安全装置是否良好可靠。
6、停车8小时以上再开动机床时，应先空转3至5分钟，低速全行程运转工作台排除液压系统内空气。
7、禁止在顶尖间或床面上敲打和校直工件。
8、检查冷却系统，冷却液变质应及时清洗更换。
1、先起动砂轮，后打开总油门，将砂轮座快速油压手柄缓慢移至向前位置。
砂轮座前移距离工件5毫米左右，再转动工件主轴，用手动进给使砂轮与工件缓慢接触，产生火花后再开始磨削。
2、经常检查液压系统的压力、油量、油温，不得高于45度。
3、发现机床运转不正常和润滑不良时，应停车检查。
1、将各手柄置于非工作位置，切断电源。
2、机床各部，清擦设备，打扫场地，填写运行记录。
版本/修改TA/SCSB106共1页第1页
1、按润滑图表要求注入润滑剂。
2、检查各部是否正确牢固。
3、摇动滚丝筒，检查拖板往复移动是否灵活，并将拖板转至撞块与行程开关的中间位置。
4、摇动工作台纵横手轮，检查纵横转动是否灵活，并将工作台移至中间。
5、工作台纵横自动移动，检查输入讯号是否与移动作一致。
1、进行切割时，先启动滚丝筒电机，待导轮转动时再启动工作液泵的电机。
2、停止切割时，应先将油泵关闭或将工作液主旋阀关闭，停3至5分钟，再关走丝电机。
3、发现有工作液进入轴承，应打开螺盖，将清洁汽油射入轴承内，再注入高速润滑油方可使用。
4、切忌先开工作液，后开动走丝电机。
5、禁止用手或导体接触钼丝或工件防止触电事故发生。
6、中途停车，应先关闭高频电源，再关工作液泵及走丝电机。
1、先关变频，切断高频电源，再关工作液泵及走丝电机。
2、清扫设备及周围工作地。
3、填写设备动行记录或交接班记录，做好交接班工作。
版本/修改A0TA/SCSB107共1页第1页
1、检查机床的润滑，机械、安全防护装置是否齐全完好。
2、检查各部是否有松动，离合器、制动器是否完整，操作是否灵活。
3、近规定加注润滑油。
1、空车运转，确认各部动作正常无误后，方可正式开工。
2、操作时头、手等都不得伸入冲模，头部不得靠近扶把压块螺丝、导轴根边。
3、安装冲模时应戴好防护眼镜并注意：
（1）下冲模必需平行，上冲头与下模面必须垂直，冲模压板要垫平。
（2）冲模导套不准露出导轴杆，就连在一起。
（3）冲模中心应与冲床压力中心重合，最大冲力不得超过本机床的额定压力。
（4）100吨以下冲床的模具装好后，可用手板动校对上下模具，对位正确后可用纸片试冲，试冲时不准用眼凑近刃口观看。
（5）对好冲床连杆的行程，并上紧松开的螺钉。
（6）调整冲床上下碰头的高低位置，调整时必需停机，碰头有得高于过界线。
4、严禁用手直接拿取冲件，必需用叉、镊子式专用工具等取放冲件。
5、除冲槽和落料工序允许连续冲压外，其它冲件和工序均不准进行连冲，脚不准经常放在脚踏板上，每冲踏一次后，应立即离开。
6、两人以上操作时，必须明确分工，指定人统一指挥，集中精力相密切配合。
7、发现机床有异常情况中，应立即停车，关闭电门和气门，待飞轮完全停止后方可进行检修。
1、将滑块停在下死点处，切断电源气源。
2、清扫机床及工作场地，保持机床清洁整齐。
版本/修改A0TA/SCSB108共1页第1页
1、操作者必须熟悉机床的性能、结构、操作步骤，并穿戴好防护用品。
不允许戴手套和领带。
2、机床开始预热前应认真检查传动润滑系统是否正常，如机床长时间未开动，可先用手动方式使油泵向润滑点供油。
3、参数被设定为最佳值，通常是不需要再修改，如必须修改参数时要确认你完全了解其参数的用法后再改。
4、滑板：
各轴尽可能在最大行程上运动，但不使用100%G00速度。
5、注意使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。
1、禁止用手接触刀尖和铁屑要用毛刷或勾子清理。
2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转中主轴，工件或其它运动部位。
3、在自动加工过程中，不允许打开机床防护门。
4、不允在主轴旋转时进行刀具的安装、拆卸。
5、为保证导轨的使用寿命，应注意导轨面的清洁及润滑，特别是加工铸件时应经常清洗导轨油擦板。
6、急停：
不论在何种方式下，碰到紧急情况，按下操作面板的急停开关，系统立即进入终止状态，待紧急情况处理完后，解除右旋急停开关。
7、加工过程中操作者不得擅自离开机床，防止由于计算机误控造成工件报废或机床事故。
1、清除铁屑，擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。
2、注意检查或更换磨损破坏了的机床导轨上的油擦板。
3、检查润滑油、冷却液的状态，视情况及时增加或更换。
4、切断电源，填写运行记录。
版本/修改TA/SCSB109共1页第1页
1.按机床润滑图表对规定的部位加注润滑油。
2.检查油箱油量、油质、油路是否畅通。
3.检查上下模的间隙，必须调整均匀，工作台上不得放置杂物。
4.检查各部有无松动，接地是否良好。
5.查看待加工的工件，不得有焊疤等缺陷。
1.多人操作必须明确分工，并指明带班负责人，由一人负责指挥，互相配合。
2.必须按机床规定的板材厚度并根据板材材质和模具载荷强度，控制加工件的厚度及长度，禁止超负荷必须确认工件已放置稳妥及无任何不安全因素时，方可踏下脚踏开关，踩下开关后，脚应立即离开。
3.操作者离开现场或对折弯机进行调整、检查时必须先停机。
4.发现机床工作时有异响，油温过热（超过60度）或其它不正常情况时，应即停机检查，查明原因并逐级报告。
1.切断电源。
2.擦试机床，保持机床整洁，整理加工工件并清扫周围场地。
3.较长时间不使用时，应将滑块位于最低点，使上下模接触。
4.填写设备运行记录或交接班记录，做好交接班工作。
版本/修改TA/SCSB110共1页第1页
1、按机床润滑图表对规定的部位加注润滑油。
2、检查油箱、油量、油路是否畅通，有氮气提升机构的机床检查氮气气缸压力是否适合。
3、检查电器接地线及各处螺丝有无松动。
4、检查上下刀片是否紧固，并进行对刀。
5、调整档料装置的位置。
1、空车运行二、三次，同时检查夹紧机构，离合器及制动装置是否灵敏可靠，液压系统是否正常。
3、剪切不同厚度的钢板时，一定要先调整刀片间隙和压板弹簧的压力。
4、剪切机严禁剪棒料，工作台上不得放置于其他物品或工具。
5、板料表面发现有硬疤时，不能剪切。
6、多人操作，一定要指明带班负责人，由一人负责指挥，并相互协作配合。
7、工作中如发现不正常现象，应立即停车检查，查明原因。
1、切断电源及气源。
2、擦试机床外部，认真清理工作现场，保持整洁。
3、若较长时间不用，则仔细擦试刀片并涂抹油脂，贴上中性线。
版本/修改TA/SCSB111共1页第1页
1.检查各限位保险装置是否齐全完好。
操作时严禁戴手套。
2.检查加工工件是否适合本机床加工范围。
3.按润滑图表加注润滑油。
1.正确装夹、刃具、工件、夹杂具、装卸大件时，摇臂须转离工作台。
2.钻孔时，须将主轴箱调到需要位置，各部夹紧后方可进行工作。
3.钻透孔时，工作台上必须加垫木板等物，防止钻伤工作台面，孔将钻透时应改用手动进给，钻大孔时，应尽量将工件靠近立柱。
4.钻深孔时，注意勤排切属，防止刀具与零件研死。
5.装卸刀具时，须用楔铁或钻卡搬子，严禁用其他物件敲砸。
6.严禁开车变速，调整进刀量。
7.移动摇臂和主轴箱必须将夹紧装置松开，同时一定要使钻头离开工件。
8.经常保持机床导轨，丝杆和主轴套筒的清洁，无切削油垢，发现异常立即停车检查。
1.将全部操作手柄置于非工作位置，主轴箱靠近立柱，摇臂降到下部，松开夹紧部分，切断电源。
2.清扫工作台面，擦净床身、附件、机床导轨面加油润滑。
版本/修改TA/SCSB112共1页第1页
1.检查各运动部位及滑动面有无障碍物。
2.检查油箱油液是否充足，油质量是否良好。
3.检查限位装置，安全防护装置是否完好，电路及接地是否良好。
4.检查各紧固件是否牢靠。
5.擦拭导轨及油缸活塞裸露部份并涂新油，按润滑规定进行加油。
1.进行空行程试运转，检查各开关按钮阀门限位装置等是否可靠，确认液压系统压力正常，工作横梁运动灵活，方可开始工作。
2.操作时，被压工件放在工作台面中间与主轴同心，并垫放平稳若使用模具，也必须放在工作台中间位置，并紧牢靠。
3.压长、大工件时，要用支架撑好，防止由于工件受力变形后在松压时倾倒不准用手扶被压工件。
4.油缸活塞发现抖动或油泵发尖叫时表示液压系统有故障应及时处理维修。
5.经常注意油箱的油面是否正常，如油面过高要检查回油管路，调节回油伐门，防止油液溢出油箱。
6.保持油质良好。
工作时温度不得超过60度。
7.操纵阀与安全阀失灵或安全保护装置不完善时，禁止液压机使用。
8.调节阀及压力表严禁无关人员乱调乱动，操作者在调整好后应及时紧固→
9.停机前模具应处于闭合状态，并按下述程序进行停止：
首先停止工作油泵→停止控制油泵→切断总电源
1.清洁机床及工作场地，保持整洁润滑。
2.填写运转记录，做好交接班工作。
版本/修改TA/SCSB113共1页第1页
工作前:
1.阅看交接记录，了解上一班设备使用情况。
2.穿带好劳保用品，加足水量，检查各系统有否泄漏，仪表安全附件是否正常。
3.操作者必须熟练掌握其构造，且受过专业培训合格后，方可上岗操作。
1.定期拉动安全阀提手柄，作排汽试验，冲洗压力表存水弯和水位表，保证安全附件正常工作。
2.每天至少排污一次，排污应在低负荷高水位下进行，每次排污量约使锅炉水位下降10至20厘米为宜。
3.当锅炉只需供开水时，必须先打开透汽阀、调节水位达到较高的位置，在确认没有压力后，即可供开水，切不可在有压力的情况下开供水阀，以免蒸汽烫人。
4.封火时将烟囱调风门关上，在留有底火的上、下炉排上压湿煤，打开中、下炉门，关闭清灰门。
5.锅炉运行中，遇下列情况之一时，应紧急停炉。
a）锅炉水位低于水位表的下部可见边缘。
b）
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