检修龙门吊技术协议Word格式.docx
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数量
备注
1
轨道
1套
2
结构钢
3
钢丝绳
4
起升制动器
5
起升减速速箱
6
大车运行减速机
2套
三合一
7
自动挂脱梁
8
控制柜
9
起升电机
10
电缆及电缆卷筒
11
安全滑触线
12
司机室
13
制动闸瓦
2个
备品备件
14
电机碳刷
15
继电器
16
接触器
17
专用工具
二．设计依据
本机是根据有关技术规范进行设计。
[水电水利工程启闭机设计规范]DL/T5167-2002
[水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范]DL/T5019-1994
[固定卷扬式启闭机通用技术条件]SD315-1989
[起重机设计规范]GB3811-2008
三、主要技术参数
表1主要技术参数
四.主要部件简介
门机的外形及结构见图QM2×
125-00.00.00,该门机由起升机构、行走机构、司机室、门架、液压自动抓梁以及电气系统等组成。
1.起升机构
起升机构包括：
电动机、制动器、联轴器、减速器、开式齿轮、卷筒、滑轮组、钢丝绳等零部件。
（1）.钢丝绳
本机的钢丝绳在卷筒上采用单层缠绕方式。
选用型号为18ZAB6×
36SW+FC-1570-ZS的交互捻、线接触、镀锌钢丝绳，钢丝绳的安全系数大于5。
（2）.电动机
电动机采用冶金与起重专用的YZ160L-6三相异步电动机，该系列电动机起动电流小，起动力矩大，具有较大的过载能力和较高的机械强度。
（3）.减速器
减速机的选择以电机的静功率和其传动比作为其选择的主要依据，经计算减速机的传动比为50，选用型号为QJRS-D236-50型中硬齿面减速机，该减速机采用符合ZBJ19011标准起重机专用的QJ/QJR系列中硬齿面减速机，该减速机齿轮为7级精度,合金钢材料制造,承载能力较高。
该减速机在M3工作制时许用输入功率为21.83kW，可满足使用要求，并留有较大的安全裕度。
（4）.联轴器
电动机与减速机、制动器间的联接采用带制动轮的CLZ型鼓形齿式联轴器，减速机与中间轴的连接采用CLZ型鼓形齿式联轴器，该类型联轴器工作可靠，承载能力大，使用寿命长，安装方便。
（5）.制动器
该门机的起升机构采用两套YWZ9系列的液压制动器，制动器安全系数大于1.75YWZ9系列的液压制动器性能优良，工作性能安全可靠，设有连锁式退距均等装置，各支铰处设有自润滑轴承，制动衬垫为卡装式整体成型结构，更换和维护十分方便。
该制动器具有制动平稳，动作频率高，寿命长，噪音小的特点。
（6）.卷筒
卷筒采用滚动轴承支承，卷筒直径为0.4米，采用HT250铸造。
卷筒轴材料采用45钢调质处理，调质后硬度为220~250HBS。
（7）.开式齿轮
小齿轮采用40Cr材料，调质处理250~290HBS；
大齿轮采用ZG340~640材料的铸造齿轮，正火处理180~210HBS。
（8）.轴承座
所有轴承座均采用HT250材料铸造。
（9）.滑轮组
滑轮组倍率为2。
滑轮组采用滑动轴承支承，滑轮采用HT250铸造，滑轮轴的材料采用40Cr调质处理，表面镀铬以防锈。
4.行走机构
大车采用P38的轨道，大车轨距为3.25米，基距6.85米。
大车共有4个直径为500mm的车轮组成，其中2个车轮为主动车轮。
主动轮由SRG三合一减速电机驱动。
该机构具有结构紧凑，噪音较小和良好的使用性能，使得运行机构安装、检修非常方便。
6.门架
门架的梁体采用箱型梁结构。
门架按运输单元制作，各单元间采用高强螺栓及连接板连接，门腿与行走梁间采用螺栓连接，主梁与门腿间采用工地焊接。
6.自动抓梁
自动抓梁采用液压自动抓梁，其为液压操作，设置与门架上的电缆卷筒的电缆通过密闭的耐水压接头和抓梁连接，在抓梁上设有密闭的液压油箱。
电缆将司机的操作指令和动力电源经耐水压接头传入油箱，液压油箱内设有液压泵站和液压阀组，控制抓梁进行对位、穿销或拔销的作业。
抓梁的对位、穿销或拔销到位后，通过传感元件均会发出相应的信号指示。
五、安全保护
起升机构装有载荷限制器，安装在平衡滑轮装置上，用于检测荷载，当达到额定荷载的90%时发出报警信号，当达到额定荷载的105%时发出报警并断电。
卷筒轴端安装有光电绝对编码优质传感器（带主令控制器），用于指示闸门的起吊高度，并用于检测和控制起升机构的运行。
其主令控制器可用于上、下极限位置的限位保护。
六、外购、外协厂家（本项目所涉及的外购、外协件在以下厂家选购，具体选择哪一家待乙方出图时确定）
外购、外协件厂家
编号
名称
生产厂名称
电动机
无锡新大力电机有限公司、大连天元电机有限公司
制动器
焦作制动器股份有限公司、江西华伍起重电器有限责任公司
江苏芸裕金属制器有限公司、河南中威金属制品有限公司、贵州钢丝绳股份有限公司
减速器
新乡市起重设备厂有限责任公司
荷重传感器
新乡开发区科力电气有限责任公司、常州市常欣电子衡器有限公司
高度指示器
交流接触器
施耐德（北京）低压电器有限公司
中间继电器
电源开关
电缆
安徽华星电缆集团有限公司、衡阳恒飞电缆有限责任公司
检修龙门吊制造工艺及方法
一、主要零部件制作工艺流程及质量控制点
1.1开式大齿轮制造工艺流程及质控点
1）.工艺流程（流程图）
化验毛坯外协
正火粗车
插键槽滚齿精车
钻镗孔
检验
交组装
2）.质控点
控制名称
控制内容
铸造
毛坯检验
化学成分，热处理状态
内部质量，毛坯尺寸
热处理
1.正火
升温速度、加热温度、保温时间
机加工
1.精车
尺寸和光洁度
2.配钻孔
精度
3.滚齿
按图纸要求执行
1.2卷筒轴制造工艺流程及质控点
1）.工艺流程（流程图）
合格圆钢粗车外圆、端面调质
精车（轴承修切中心孔
位留磨量）
钻孔、攻丝铣键槽磨外圆
交组装卷筒、轴承座、检验
轴套组装检查
调质
升温速度、加热温度保温时间、冷却速度、回火速度、保温时间
机械加工
精车
磨外园
控制尺寸误差
检验
NDT
按图纸规范执行
1.3卷筒制造工艺流程及质控点
焊接卷筒
1）.工艺流程图
焊接校正退火
粗车检验精车
检验配钻孔检验
2）.质控点
控制内容
焊接
焊缝
焊后焊缝无咬边、裂纹、夹渣、表面气孔
退火
升温速度、加热温度、冷却速度
1.4门架制造工艺流程及质控点
1）.工艺流程
材料检验下料
构件拼装拼板校正坡口加工
焊接校正检验
焊接修整机架拼对
检验划线铣平面
转整机总装配钻孔
2）.质控点
Ⅰ、Ⅱ类焊缝
探伤
按图纸及规范要求执行
组装拼对
几何尺寸
铣平面
配钻孔
二、起升机构组装工艺流程及质量控制点
组装滑轮装置
三、主要工艺设计
3.1门架的焊接
门架由门腿、行走梁、中横梁、及上部结构等组装而成的结构件，其具体结构为箱型梁式，构件的材料为Q345；
为便于运输，门架的上部结构分段，采用联接板螺栓连接；
其余为整体制作。
门架上各部件的联接板加工后平面度误差不大于0.5mm，各加工面之间的相对高度误差不大于0.5-1mm；
各主要受力处的焊缝为一类焊缝，其余为二类三类焊缝；
各翼板与腹板焊接后的允许偏差符合设计要求。
根据DL/T5167规范及标书的技术要求对机架主要工艺设计如下：
（1）门腿、中横梁，行走梁腹板和翼板对接焊工艺
门腿、中横梁，行走梁的腹板和翼板的材料采用Q345，板材对接焊缝属一类焊缝。
进厂的材料必须有齐全的材料质量证明书，经检验合格后，在七辊平板机上平板。
根据梁的长度、宽度及腹板接缝尽量对称于构件中心的原则，同时保证构件的腹板和翼板对接焊缝不在同一截面上，其间距不小于200mm的原则画出排料图，按排料图下料。
腹板和翼板下料长度考虑留出构件焊收余量和修切量，用数控切割机下料并开制焊接剖口，按排料图在对接处编号。
在钢制平台上拼板，按主板件的编号进行对接。
用拉钢丝的方法检查板件直线度，钢板平尺检查接缝面错牙小于1mm，卷尺检查长度。
拼焊前用手工点焊，检查合格后方可施焊。
点焊要求：
手工焊用E5015焊条，焊条经过烘焙，点焊长度约50mm，间距200-300mm之间，点焊高度不超过5mm，引弧、熄弧在坡口内。
焊前准备：
将坡口两侧约10-20mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等彻底清除干净，显露出金属光泽，焊丝在使用前清除锈迹、油污，焊剂在不低于260℃的烘干箱中干燥1小时，在焊缝两端设引弧和熄弧板。
焊接：
采用埋弧自动焊，由持合格证的焊工按焊接工艺确定的焊接工艺参数施焊，焊丝选用H08MnA，焊剂选用HJ431。
焊后检查：
外观质量检查达到SL36-92的规范的有关规定，检查合格后再进行内部质量检验。
内部质量检验在焊缝完成24小时以后进行，焊缝进行超声波探伤，达到GB11345Ⅰ级要求。
矫正：
焊缝合格后，对局部变形进行矫正，以保证板件的平整。
行走梁的联接面在镗床及刨床上整体找正后加工联接面，有效的保证了其平行度和平面度及联接尺寸。
（2）门架的组装
门架各零部件严格按图纸加工，并经检查合格后才能进行组装。
其拼装工艺为：
下横梁与门腿的组装门腿和中横梁的拼装门腿上连接焊接
主梁和门腿的拼装门腿上游侧框架的焊接及螺栓连接
门架下游侧框架的组装上平台的组装
门架厂内的整体组装门机工地的整体组装。
3.2卷制卷筒工艺流程及质量控制点
本项目门式启闭机卷筒,材质Q345.
①使用设备
a.单臂液压机
b.三辊卷板机
c.卷板车间行车：
d.热处理：
加热炉
e.热处理车间行车
f.立柱自动焊接操作机
g.金属结构厂
②操作步骤（工作流程）
材料检查：
理化实验室对进厂原材料进行抽验，材料验证无
误后方可使用。
划线、下料：
在数控切割机上准确下料，严格计算好下料长度。
预弯：
对剩余直边进行模压预弯，消除剩余直边对产品质量
和设备的影响。
第一次卷园：
卷园方式为多次进给，为防止冷卷时回弹，必须
施加一定的过卷量，过卷量达到后，还应在此曲
率下来回多卷几次。
退火：
为了消除冷作硬化的应力，减少冷卷回弹，工件
用托架支好进入炉内，按≤100℃/h的加热速度升
温至670℃±
20℃，保温90分钟。
第二次卷园：
最终成形的卷板，曲率半径一定要调整正确。
焊接：
严格按焊接工艺、开坡口焊接、点焊、预热、焊
接、清根，注意层间温度不低于预热温度且不大于
200℃。
矫园将辊筒调到所需的最大矫正曲率的位置，滚卷1-2圈
整圈曲率均匀一致，然后逐渐卸载，使工件在逐
渐减少的矫正载荷下多次滚卷。
探伤：
按Ⅰ类焊缝，按规定的探伤手段和长度进行检查。
环缝焊接：
工件在立柱自动焊接操作机上定位、夹紧，先用手工焊焊
接内环缝，内环缝焊接完成后，在外环缝处进行气刨清
根，并打磨外环缝坡口，用自动焊焊接外环缝。
探伤要求同上。
消除应力退火:
工件用热处理托架放好入炉，按≤80℃/h的加热速
度升温至600℃±
20℃，保温后随炉冷至300℃出炉
空冷。
机加工：
在H38卧式车床上加工成形，在摇臂钻床上加工各孔。
③消应力工艺曲线
④难点及措施
a.卷筒卷制：
焊接卷筒因卷筒直径和长度较大，钢板厚，重量重，这给卷板带来很大困难主要有剩余直边的预弯，钢板回弹现象的克服，冷作硬化的消除，焊接变形的矫正等。
针对性地采取以下措施:
1）卷筒卷制的剩余直边要在单臂校正液压机上预弯，使其弯曲的曲率半径
2）为了使工件的母线与辊筒轴线平行，防止产生扭斜，在卷板机上安装对中档块。
3）施加一定的过卷量以克服卷板时的回弹，在所需的过卷量达到后，还应在此曲率下来回多卷几次，并进行一次消除冷作硬化的再结晶退火，以消除冷作硬化效应及内应力，以利于最终成形。
退火后再一次卷制，以保证卷制质量。
3.3主要件加工工艺
3.3.1动滑轮组
动滑轮组主要由滑轮、吊板、滑轮轴、销轴、等组成
滑轮：
选用钢板轧制成型的焊接结构，工艺要求如下：
（1）按钢丝绳中心计算的滑轮直径应满足DL/T5167-2002规范第8.6.2条的要求。
（2）采用焊接滑轮时，其材料应不低于GB700中Q235C或GB1591中Q345B钢，焊后进行消除内应力处理。
（3）滑轮上任何部位出现裂纹均应报废。
（4）装配好的滑轮应能用手灵活转动，侧向摆动不大于滑轮直径的1/1000。
3.3.2吊板的加工工艺
1）下料
按图划线后用自动割外形下料，手工气割滑轮轴及销轴预留孔。
2）焊接
焊接滑轮轴孔和销轴孔加强板，将两吊板在板厚端面用数块工艺小板点焊连接成组。
3）镗
粗精镗成组吊板的滑轮轴及销轴孔。
3.3.3滑轮轴、销轴
滑轮轴、销轴的材料不低于GB/T699中的45钢，且表面镀白铬和硬铬，总厚度不小于0.1毫米。
1）下料
滑轮轴、销轴的材料用锯床下料。
2）粗车
粗车外圆及端面留机加工余量
3）热处理
箱式炉调质处理至图纸要求。
4）精车
精车外圆及端面留镀铬余量。
5）表面镀铬保证总厚度。
3.3.4钢丝绳及紧固件
（1）采用交互捻、线接触钢丝绳。
钢丝绳的安全系数应满足DL/T5167-2002规范第8.3.2条的要求，技术性能应符合GB1102中的规定。
（2）钢丝绳存放、运输时应卷成盘形，表面涂上防锈油，两端扎紧并带有标签，注明货号和规格。
无出厂质量合格证的钢丝绳不允许使用。
（3）起升机构禁止使用接长的钢丝绳。
（4）钢丝绳套环、压板、绳夹和接头应分别符合GB5974.1、GB5974.2、GB5975、GB5976、GB5973中的有关规定。
3.3.5卷筒轴、传动轴
卷筒轴的材料性能不低于GB699中的45。
按图纸尺寸圆钢下料，外圆直径留有8mm余量，长度留10mm余量。
2）车制
粗车一端头外圆面。
钻另一端头顶尖孔。
夹住一端头外圆，另一端头打上顶尖，粗车所有外圆。
粗车各部位尺寸留5-10毫米余量。
3）热处理：
调质处理，调好效直，圆跳动控制在0.5-1毫米范围内。
调质处理HB220-250。
4）车制
精车无顶尖孔一端外圆，另一端对顶尖孔精修。
夹住精车过的一端外圆，顶上顶尖孔，装上走刀架，精车有配合公差外圆面。
5）划线：
划键槽位线。
6）铣：
铣键槽尺寸达到图纸要求。
7）、检：
检验各部件尺寸达到图纸要求，合格后入库待组装。
3.3.6联轴器
（1）优先采购符合设计图样和设计文件中规定的各种联轴器，采购的各种联轴器的参数、技术性能和尺寸符合有关国家标准和行业标准，并具有产品质量合格证。
（2）制造各种联轴器时，制造图样中的参数、尺寸和技术要求符合有关国家标准和行业标准，制造按照DL/T5019规范第5.1.5条的要求执行，制造带制动轮的联轴器时，其中制动轮按照DL/T5019规范第5.1.6条的要求执行。
（3）联轴器上任何部位出现裂纹均报废。
3.3.7开式大齿轮
开式齿轮设计符合DL/T5167-2002规范第8.6.3条的规定，制造按照DL/T5019规范中第5.1.7条的要求执行。
1）铸：
外协，检验
2）热：
热处理正火处理，消除铸造内应力。
3）车：
①夹右端车外径达到图纸要求，车左端面，车内止口尺寸达到图纸要求，车内孔尺寸达到图纸要求。
②反面，夹已车好处，平右端面，厚度达尺寸（保证形位公差要求）
4）划：
划键槽位线和孔位线（此孔与卷筒面已钻绞）。
5）插：
插键槽尺寸达到图纸要求。
6）制齿：
制齿按齿轮参数各项指标制齿，达到图纸要求。
（注意保证形位公差要求）。
7）检：
按齿轮公法线长度检验齿轮，合格后转待组装。
3.3.8滚动轴承：
滚动轴承的清理和装配应按照DL/T5019规范第5.1.10条的要求执行。
3.3.9滑动轴承：
（1）滑动轴承的制造应按照DL/T5019规范第5.1.9条的要求执行。
（2）采用自润滑滑动轴承，并按照其产品使用说明书的要求进行装配和润滑。
四、电气设备的安装、调试
双向门机电气设备主要包括：
电机、电阻器等。
⑴.电机的安装注意事项:
①.电机安装应平整,牢固可靠。
②.电机的引出线鼻子焊接或压接应良好,且编号齐全,电机引出线鼻的接触面应平整、清洁无油垢，引出线连接应紧固。
③.接至滑环的电缆，其金属护层不应触及带有绝缘垫的轴承；
④.电机安装完后，再检查电刷的位置，电刷应在滑环的整个表面内工作，不得靠近滑环的边缘。
⑵.电阻器的安装注意事项:
①.电阻器内电阻元件间的连线应用裸导线,在电阻元件允许发热条件下,能可靠接触。
②.电阻器引出线夹板或螺钉处应有与设备接线图相应的标号,与绝缘导线连接时,不应由于接头处的温升高而降低导线的绝缘强度。
③.电阻箱垂直叠装不应超过4箱,超过4箱应采用支架固定,但不得超过6箱。
五、整机总装
双向移动门式启闭机总装人员首先熟悉图纸，总装技术要求和总装工艺卡，做到对设备结构和制造、安装工艺充分了解，试验、检测项目心中有数后方可组装。
⑴.小车架安装
小车架的安装在检验合格的混凝土或钢质平台上进行，四角高低差符合埋件安装要求。
左右机架以减速器安装轴线为基准，保证左右各轴承座轴线重合。
⑵.起升机构的安装
起升机构总成组装，安装在安装合格的机架上，对安装位置的尺寸线、安装孔及安装的零部件进行复查，并作好记录。
起升机构的安装步骤如下：
①.吊装减速器，调整位置，拧紧底座螺栓。
②.安装卷筒总成，注意卷筒绳槽旋向，拧紧连接螺栓，装卷筒端头轴承支座。
③.吊卷筒总成，调整两端卷筒轴承支座，使卷筒的中心线与减速器的中心线角向误差达到卷筒与减速箱的联接技术要求。
拧紧支座底板螺栓。
④.装减速箱两输入轴上的联轴器和开式小齿轮，装电动机及中间轴、制动器，调整电动机、制动器的安装位置。
⑤.吊装定滑轮装置，调整安装位置，使滑轮轴的中心线与卷筒的中心线平行，中心位置重合。
⑥.试运转：
试运转前对所有机械部件、连接部件、各保护装置及润滑系统等安装、注油，润滑情况进行全面检查，符合规范要求。
检查各线路安装的正确性，电器保护装置完整性。
用手转动机构的高速轴，使卷筒旋转一周，应无卡阻现象。
空载试运转起升机构，先点动，后连续正反交替运行1小时，检查并调整以下电器及机械部分，电动机运转平稳，三相电流平衡，电气设备无异常发热现象，各机构运转时，无卡阻、无冲击声和其它异常声音，制动闸瓦与制动轮间隙调整符合规范要求。
⑶.电气设备的安装
启闭机在厂内进行总装，当机械部件总装到一定时候，电气安装开始进行，如：
电缆的敷设、电气配电柜及控制柜、各种保护限位开关等的就位，电缆的接线，当机械和电气部分全部组装并经检查合格后，即进行的电气调试及空载试车工作。
安装调整完成后，对各部件和总成分别按规定的检测项目进行检查和测试，对各运行机构分别进行试运转，并填写相应质量自检记录，经检查合格后，按空车试运转的要求进行一次，全面自检并填写自检记录,自检合格后报请监理工程师检查,经监理工程师认可并在检验报告上签字后,提出经监理工程师审签的出厂验收报告和出厂验收大纲报业主组织审查。
六、设备涂装
⑴涂装施工的资质控制及人员要求
a.我厂拟选择的涂装施工单位均取得国家及部门颁发的金属防腐资格证书，质检员、操作员亦取得了国家、水利部颁发的上岗证书及操作证书。
⑵涂料的采购与质量检测
①.对于本合同设备制造的涂装材料，我们选用符合本标书和施工图样规定的经过工程实践证明其综合性能优良的与国际接轨的一流产品。
使用的涂料质量要符合国家或国外相应涂料标准，杜绝使用不合格或过期涂料。
涂料应配套使用，底、中、面漆选用同一厂家的产品。
具备下列资料：
·
产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
涂料技术参数包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间涂覆间隔时间；
理论涂覆率；
规定温度的粘度范围，规定稀释比例到低的粘度及对各种涂覆方法适应性等。
涂装主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。
涂料厂对表面除锈等级、涂装施工环境的要求等。
多组成份料涂料的混合比及混合后使用时间的指
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