金属材料的性能.docx
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金属材料的性能
1金属材料的性能
金属材料的性能分为使用性能和工艺性能。
使用性能是指金属材料在使用过程中反映出来的特性，它决定金属材料的应用范围、安全可靠性和使用寿命。
使用性能又分为机械性能、物理性能和化学性能。
工艺性能是指金属材料在制造加工过程中反映出来的各种特性，是决定它是否易于加工或如何进行加工的重要因素。
在选用金属材料和制造机械零件时，主要考虑机械性能和工艺性能。
在某些特定条件下工作的零件，还要考虑物理性能和化学性能。
1.1金属材料的机械性能
各种机械零件或者工具，在使用时都将承受不同的外力，如拉力、压力、弯曲、扭转、冲击或摩擦等等的作用。
为了保证零件能长期正常的使用，金属材料必须具备抵抗外力而不破坏或变形的性能，这种性能称为机械性能。
即金属材料在外力作用下所反映出来的力学性能。
金属材料的机械性能是零件设计计算、选择材料、工艺评定以及材料检验的主要依据。
不同的金属材料表现出来的机械性能是不一样的。
衡量金属材料机械性能的主要指标有强度、塑性、硬度、韧性和疲劳强度等。
1.1.1强度
金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力称为强度。
按外力作用的方式不同，可分为抗拉强度、抗压强度、抗弯强度和抗扭强度等。
一般所说的强度是指抗拉强度。
它是用金属拉伸试验方法测出来的。
1.1.2 刚性与弹性
金属材料在外力作用下，抵抗弹性变形的能力称为刚性。
刚性的大小可用材料的弹性模量（E）表示。
弹性模量是金属材料在弹性变形范围内的规定非比例伸长应力（σρ）与规定非比例伸长率（ερ）的比值。
所以材料的弹性模量（E）愈大，刚性愈大，材料愈不易发生弹性变形。
但必须注意的是：
材料的刚性与零件的刚度是不同的，零件的刚度除与材料的弹性模量有关外，还与零件的断面形状和尺寸有关。
例如，同一种材料的两个零件，弹性模量E虽然相同，但断面尺寸大的零件不易发生弹性变形，而断面尺寸小的零件则易发生弹性变形。
零件在使用过程中，一般处于弹性变形状态。
对于要求弹性变形小的零件，如泵类主轴、往复机的曲轴等，应选用刚性较大的金属材料。
对于要求弹性好的零件，如弹簧则可通过热处理和合金化的方法，达到提高弹性的目的。
1.1.3 硬度
金属材料抵抗集中负荷作用的性能称为硬度。
换句话说，硬度是金属材料抵抗硬物压入的能力。
材料的硬度是强度、塑性和加工硬化倾向的综合反映。
硬度与强度之间往往有一定的概略比例关系，并在很大程度上反映出材料的耐磨性能。
此外，硬度测定方法简便，不需制备特殊的试样，可以直接在零件上进行测定，而不损坏工件。
所以硬度通常在生产上作为热处理质量检验的主要方法。
1.1.4 冲击韧性
有些机器零件在工作时，如齿轮换挡、设备起动、刹车等，往往受到冲击负荷的作用；还有一些机器，如锻锤、冲床、凿岩机、气动舂砂锤等，它们本身就是利用冲击能量来工作的。
金属抵抗冲击负荷的能力称为冲击韧性。
对于承受小能量多次冲击的机器零件，对材料要求高的强度，又要求过高的塑性和冲击韧性，并不能提高零件的寿命，相反却因牺牲了强度，不能发挥材料的潜力，反击会降低零件的寿命。
1.1.5 疲劳强度
金属材料在重复或交变负荷的作用下，循环一定周次Ni后，断裂时所能承受的最大应力称为疲劳强度。
材料的疲劳强度是通过各种条件下的疲劳试验确定的。
对称应力循环下的疲劳极限通常是在旋转弯曲疲劳试验机上用光滑试样测定。
材料的疲劳极限是材料机械性能中的一个重要性能。
凡承受交变负荷的机器零件在设计时需用疲劳极限进行强度计算。
在断裂的零件中，绝大多数是交变负荷下工作的，如往复机的曲轴，各种机器的主轴、齿轮、弹簧等。
它们的主要破坏形式是疲劳断裂，而且疲劳断裂中大多数是突然发生的，通常所承受的应力也小于材料的屈服强度。
因此，疲劳断裂具有很大的危险性。
材料的疲劳极限是材料机械性能中最敏感的性能之一。
受各种内因和外因的影响。
例如工作时的负荷性质、环境温度和介质；零件的几何尺寸、表面加工的质量及处理；材料的化学成分、内部组织及缺陷等，都显著地影响疲劳极限。
为了提高机械零件的疲劳强度，除了根据强度要求正确选材外，合理地设计零件的结构形状，避免应力集中，提高零件的表面质量，避免各种损伤，以及采用表面淬火、化学热处理、喷丸处理等表面强化方法，都能不同程度地提高抗疲劳断裂的能力。
1.1.6断裂韧性
金属材料抵抗裂纹扩展断裂的韧性性能称为断裂韧性。
断裂韧性与其他韧性一样，综合地反映了材料的强度和塑性。
按传统力学方法对零件进行强度设计时，以材料的屈服强度为依据，运用强度储备法确定零件的许用应力和工作应力。
照此设计的零件，一般认为是安全可靠的。
但是，一些用高强度钢和超高强度钢制造的零件，以及中、低强度钢制造的大型零件，在工作应力低于屈服强度的条件下，有时发生脆性断裂。
这种在屈服强度以下产生的脆性断裂称为低应力脆断。
大量断裂事故分析表明：
零件的低应力脆断是由宏观裂纹失稳扩展引起的。
为了防止低应力脆断事故发生，在选用材料时，应根据材料的断裂韧性指标，对零件允许的工作应力和裂纹尺寸进行定量计算，提出明确的数据要求。
1.2.金属材料的其他性能
1.2.1 物理性能
金属材料的物理性能，有密度、熔点、热膨胀性、导热性、导电性、磁性等。
金属材料密度大于5的称为重金属；小于5的称为轻金属。
对于某些工业部门（如航空），密度对产品的重量具有重要的意义。
金属材料的熔点影响到材料的使用和制造工艺。
例如：
电阻丝、锅炉零件、燃气轮机的喷嘴等，要求材料有高的熔点，保险丝则要求熔点低。
在制造工艺上，熔点低的共晶合金，流动性好，便于铸造成形。
金属材料的热膨胀性主要是指它的线膨胀系数。
热膨胀性会带来零件的变形、开裂及改变配合状态，从而影响机器设备的精度和使用寿命。
高精度的机床和仪器，要求在一定温度下加工和测量产品，就是考虑了这个因素。
金属材料的导热性影响加热和冷却的速度。
导热性差的材料在加热或冷却时，工件内外温差大，容易产生大的内应力。
当内应力大于材料的强度时，则会产生变形或裂纹。
金属材料的导电性和导磁性，对一些电机、电器产品是很重要的性能。
如铜、铝导线要求导电性好，镍铬合金的电阻丝则要求有大的电阻，变压器和电机的铁芯则采用磁性好的铁磁材料。
1.2.2 化学性能
金属材料的化学性能主要是指金属抵抗活泼介质的化学侵蚀能力。
在室温下金属材料抵抗周围介质（如大气、水气等）侵蚀的能力称为耐蚀性。
一般机器零件为了不被腐蚀，常用热镀或电镀金属、发兰处理、涂油漆、烧搪瓷、加润滑油等方法来进行保护。
在易腐蚀环境工作的重要零件，有时需采用不锈钢制造。
金属材料抵抗酸碱侵蚀的能力称为耐酸性。
在化工机械中受到酸碱盐等化学介质侵蚀的零件，则需采用耐酸钢制造。
金属材料在高温下保持足够的强度，并能抵抗氧或水蒸气侵蚀的能力称为耐热性。
在锅炉、汽轮机及化工、石油等设备上的一些零件，为了满足这一性能，需采用耐热不锈钢制造。
1.2.3 工艺性能
金属材料的工艺性能是反映金属材料在各种加工过程中，适应加工工艺要求的能力。
它是物理性能、化学性能和机械性能的综合表现。
工艺性能主要有铸造性、可锻性、可焊性、切削加工性和热处理性等。
在机械设计和制造中，以及选择材料和工艺方法时，必须考虑材料的工艺性能。
1.2.4铸造性能
金属材料的铸造性能主要是指流动性、收缩性和产生偏析的倾向。
流动性是流体金属充满铸型的能力。
流动性好能铸出细薄精致的复杂铸件，能减少缺陷。
收缩性是指金属材料在冷却凝固中，体积和尺寸缩小的性能。
收缩是使铸件产生缩孔、缩松、内应力、变形、开裂的基本原因。
偏析是指金属材料在凝固时造成零件内部化学成分不均匀的现象。
它使零件各部分机械性能不一致，影响零件使用的可靠性。
1.2.5可锻性
金属材料的可锻性是指它是否易于锻压的性能。
可锻性常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。
可锻性好的金属材料，不但塑性好，可锻温度范围宽，再结晶温度低，变形时不易产生加工硬化，而且所需的变形外力小。
如中、低碳钢，低合金等都有良好的可锻性，高碳钢、高合金钢的可锻性较差，而铸铁则根本不能锻造。
1.2.6可焊性
金属材料的可焊性是指金属在一定条件下获得优质焊接接头的难易程度。
对于易氧化、吸气性强、导热性好（或差）、膨胀系数大、塑性低的材料，一般可焊性差。
可焊性好的金属材料，在焊缝内不易产生裂纹、气孔、夹渣等缺陷，同时焊接接头强度高。
如低碳钢具有良好的可焊性，而铸铁、高碳钢、高合金钢、铝合金等材料的可焊性则较差。
1.2.7切削加工性
金属材料的切削加工性是指它被切削加工的难易程度。
切削加工性好的材料，切削时消耗的能量少，刀具寿命长，易于保证加工表面的质量，切削易于折断和脱落。
金属材料的切削加工性与它的强度、硬度、塑性、导热性等有关。
如灰口铸铁、铜合金及铝合金等均有较好的切削加工性，而高碳钢的切削性能则较差。
1.2.8热处理性
金属材料在进行热处理时反映出来的性能，称为热处理性，如淬透性、淬硬性、淬火变形开裂的倾向、氧化脱碳的倾向等。
这些热处理性能将在本书有关章节中讨论。
1.3. 零件失效与金属材料性能的关系
金属材料制造的各种机器零件（或构件）都具有一定的功能。
若在服役条件下失去了最初规定的功能，则称为失效。
零件失效是由于外界损害作用超过了材料抵抗损害能力的结果。
下面分别讨论零件失效的主要形式与金属材料性能之间的关系。
1.3.1 过量变形
各种机器零件受力后总要产生变形。
当变形量超过允许限度时，就会影响零件之间的配合关系，严重时可使零件最终失效，这种现象称为过量变形。
过量变形有下面两种情况：
过量的弹性变形
机器零件受力后发生的变形，总是存在弹性变形。
在多数情况下，机器零件的弹性变形不能太大，一般要限制过量的弹性变形，要求零件有足够的刚度。
如果零件的弹性变形超过了设计所允许的范围，将影响零件的使用，以致失效。
例如，镗床的镗杆发生过量的弹性变形，将影响加工的精度。
此外，零件有过量的弹性变形，还可能与其他零件相碰，或引起震动，对于薄壁零件甚至使整个结构丧失稳定。
实际生产中，制造弹簧等零件则要选用弹性材料，并要求材料的弹性模量小，弹性极限高，使之能产生较大的弹性变形。
材料弹性模量与比重的比值称为比模量。
是近代工程材料的一个重要参数。
例如铝的弹性模量小于钢，但它的比模量大于钢，因此被大量用作航空材料。
过量塑性变形
零件卸载后不能恢复的变形都是塑性变形。
塑性变形产生后，零件在不受力的状态下，也会偏离设计的形状，这对一般机器来说是不允许的。
因此，过量塑性变形是机器零件失效的一种形式。
例如，齿轮发生塑性变形后，会啮合不好，甚至卡死、断齿。
塑性变形与材料本身的组织结构和外部各种因素都十分敏感。
不但材料的成分、组织结构不同，会有不同的塑性变形能力，而且温度、加载速度、表面状态和应力状况等外界条件也会对塑性变形能力产生很大的影响。
例如：
室温下的塑性材料，在低温则可能呈脆性；静载下呈塑性的材料，在冲击负荷下，由于塑性变形速度滞后于加载速度而呈脆性；材料在单向拉伸时呈塑性，而在三向拉伸时则可能呈脆性。
这些特点在防止过量塑性变形时必须予以注意。
1.3.2 断裂
机器零件发生断裂，是一种最严重的失效形式。
特别在没有明显塑性变形的情况下，突然发生的脆性断裂，往往会造成不应有的经济损失和伤亡事故。
为防止脆性断裂，其传统方法是：
正确分析零件所承受的应力，再考虑应力集中的情况，即可选择强度能够满足要求，又有一定塑性和韧性的材料制造。
近代研究表明：
断裂是一个物理过程，由裂纹的萌生和扩展两个基本阶段所组成，断裂力学就是研究材料裂纹的萌生、扩展直到断裂的规律，并提出的新的断裂判断理论。
用断裂韧性Kic表征材料抵抗裂纹扩展能力。
这个认识对断裂分析是个重大的进展，具有极大的实用价值。
1.3.3过量磨损
任何一台运转的机器设备，在接触状态下有相对运动的零件，都会产生摩擦，引起磨损。
磨损超过一定的数量，机器运行情况就会恶化，使效率和精度降低，甚至报废。
磨损不仅消耗材料，损坏机器，而且耗费大量的能源。
根据磨损的破坏机理，磨损可以分以下四种。
1.3.4磨粒磨损
磨粒磨损也称为磨料磨损，一般是指硬的磨粒或凸出物在对零件表面的摩擦过程中，使材料表面发生损耗的现象。
其实质是微量切削与疲劳破坏的综合。
这种磨粒或凸出物一般是非金属磨料，如石英、矿岩、砂土等，但也包括硬金属与软金属表面的磨损。
所以磨粒磨损在矿山、土建、国防、农业等部门应用的机器上大量存在。
研究表明，当材料表面硬度大于或等于磨粒硬度的0.9—1.4倍时，就能有效地减少磨损。
1.3.5疲劳磨损
零件接触表面在接触压应力的长期反复作用后，使表面或次表面形成裂纹，裂纹再沿着与表面平行或垂直的方向扩展，导致表层材料成细片状剥落，这种损坏现象称为疲劳磨损，表层材料剥落将使机器工作时的噪音加大，振动增加，温度上升，磨损加剧，以至失效而不能工作。
例如，在齿轮和滚动轴承中产生的疲劳磨损是典型的例子。
生产上提高抗疲劳磨损的方法有：
选择具有较高疲劳强度和表面硬度的材料；通过热处理使零件具有合适的组织结构；降低零件表面加工的粗糙度；提高机器的装配精度；改善机器的润滑条件等。
1.3.6粘着磨损
粘着磨损又称为咬合磨损，它是两个互相接触的零件在相对运动时，接触表面局部发生粘着，在粘着处分开时，材料从一个表面转移到另一个表面造成磨损。
这种磨损也可能转变成磨粒磨损。
例如，在蜗轮与蜗杆的啮合中，内燃机的活塞在缸套内的运行中，均可看到粘者磨损的现象，粘者磨损可能使机器产生咬死，焊合、擦伤、胶合等故障，致使相对运动突然停止，造成事故；或者造成漏气、漏油，使机器功率下降，油耗增加。
实践证明，摩擦偶件材料的互溶性、硬度、组织结构、表面加工的粗糙度、接触压力、滑动速度、表面温度以及润滑状态，对粘着磨损都有较大的影响。
1.3.7腐蚀磨损
腐蚀磨损是机械磨损和化学腐蚀同时起作用的一种磨损。
摩擦表面在流体或气体的环境中，或在润滑剂中发生化学或电化学反应，使零件表面形成腐蚀产物，这些产物往往粘附不牢，在摩擦过程中被剥离下来，而后新的表面又继续与介质发生反应，这种腐蚀与磨损重复的过程，称为腐蚀磨损。
腐蚀磨损是极为复杂的，工作的环境、温度、滑动速度、载荷、或润滑条件稍有变化，都会使腐蚀磨损发生很大的变化。
1.3.8 腐蚀
金属材料在周围环境介质的作用下，所产生的化学、电化学反应，或物理溶解而逐渐产生的损坏或变质称为腐蚀。
金属材料的腐蚀是一个十分复杂的过程。
因为零件工作环境介质的组成、浓度、压力、温度、PH值千差万别；材料本身的化学成分、组织结构、表面状态各种各样；零件的受力状态各不相同，因此存在各种不同的腐蚀。
金属材料的腐蚀问题，遍及国民经济各个领域，并给人们带来巨大的经济损失。
据统计，每年有10－20%的金属被腐蚀掉；设备因腐蚀使用寿命大为缩短；石油、化工、农药等工业部门中，因腐蚀造成设备的跑、冒、滴、漏，使有害物质泄漏，污染环境、危害人们的健康；更为严重的因腐蚀酿成的灾难性事故，也是屡见不鲜。
为此，在设计、制造和使用设备时，应根据环境的腐蚀特性，采取相适应的防腐技术。
2.钢的热处理
在机械制造中，所有工具及重要零件都必须进行热处理。
例如45钢制主轴，其制造工艺过程为：
①锻造→②正火→③粗机加工→④调质→⑤半精机加工→⑥表面淬火及低温回火（轴颈处）→⑦磨削，其中②④⑥都属于热处理工序。
对钢件进行热处理的基本目的是使其组织结构与性能达到使用要求，这一目的通常由排在粗机加工之后的热处理工序（一般称为最终热处理）达到，例如上述主轴经调质处理可使钢的综合机械性能明显提高，轴颈经表面淬火及低温回火后显著提高了耐磨性，这样就使主轴具有了良好的使用性能。
由此可见，热处理是充分发挥金属材料内在潜力、提高机械产品质量、延长使用寿命的重要措施；进行热处理的另一目的是改善钢的切削加工性能，并为最终热处理作组织上的准备，这类热处理通常安排在粗机加工前进行，如上例中的正火（一般称为预备热处理）。
热处理是将金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得所需要的组织结构与性能的工艺。
通常用工艺曲线来表达其热处理规范。
热处理所以能使钢的性能发生变化，是因为钢的组织发生了变化的结果。
在热处理过程中，钢的组织变化有严格的规律性，在加热及冷却过程中组织的变化规律是热处理原理的基本内容，根据热处理原理制订的加热温度及冷却速度等具体参数，则是热处理工艺的基本内容。
根据热处理规范及组织性能变化的特点，通常将热处理分为：
⑴普通热处理 包括退火、正火、淬火和回火。
⑵表面热处理 包括表面淬火和化学热处理（渗碳、氮化、碳氮共渗等）
⑶其它方法热处理 如形变热处理等。
2.1 钢的退火与正火
在制造机器零件的工艺过程中，退火、正火通常安排在粗加工工序前进行，某些零件还多次安排退火工序。
退火或正火的基本目的，是消除前道工序所造成的某些缺陷，改善切削加工性，并为后续热处理（例如淬火）作好组织上的准备。
对于性能要求不高的零件，也可作为最终热处理。
2.1.1退火
将钢加热到适当的温度，保温后经缓慢冷却（一般为随炉冷却）的热处理工艺称为退火。
退火态组织基本上接近于平衡组织。
钢的退火方法有完全退火、扩散退火、球化退火、再结晶退火及低温退火等多种，它们的加热温度范围及工艺范围如图所示。
2.1.1.1完全退火
﹙1﹚ 规范将钢件加热到Ac3以上30～50℃，保温（一般以工件每毫米厚保温1.5～2分钟计）后随炉缓冷到500℃左右出炉。
其“完全”是指加热达到完全奥氏体化。
（2）应用 主要用于亚共析钢的铸件、锻件及重要焊接件。
铸钢件进行完全退火的目的，是消除其粗大晶粒及对机械性能有害的魏氏组织，以提高其机械性能。
例如某含碳量为0.20%的碳钢铸件，铸态抗拉强度仅为383N/mm2，完全退火后提高到437N/mm2，韧性也显著改善。
2.1.1.2球化退火
规范 将钢件加热到Ac1以上10－20℃，保温后随炉以很缓慢的速度（20－60℃/h）冷却到500℃出炉。
应用 适用于共析钢、过共析钢的锻轧件，以及结构钢的冷挤压件等，使钢中碳化物球化，球化退火也因此得名。
其目的在于降低硬度、改善切削加工性、改善组织、提高塑性，并为后续的淬火处理作好组织上的准备。
2.1.1.3扩散退火
规范 将钢件加热到很高的温度（熔点以下200℃左右）并经8－15小时的长时间保温后缓慢冷却下来。
应用 用于高合金钢铸锭及大型铸件。
目的是使成分均匀。
2.1.1.4低温退火
规范 将钢件加热到Ac1以下某一温度保温后缓冷。
应用 消除铸件和焊接件的内应力，通常加热到500－650℃；在某些零件加工过程中，为消除前道工序造成的内应力，也穿插进行低温退火，退火温度视情况而定。
低温退火又称为消除内应力退火。
2.2.1 正火
2.2.1.1 规范
将钢件加热到Ac3或ACcm以上50－70℃，保温后在空气中冷却。
2.2.1.2应用
作为最终热处理 对机械性能要求不很高的零件，在选用碳素结构钢制造时，通常选用正火作为其最终热处理。
通过正火可在一定程度上提高其使用性能，因为正火的冷却速度比退火快，所得到的晶粒较细，强度有所提高。
2.2.1.3退火与正火的选用
钢件是选用正火还是退火，应根据其化学成分确定，一般为：
含碳量C＜0.3%用正火。
可细化晶粒，改善切削加工性能。
含碳量C＝0.3%－0.5%的碳钢用正火。
可使加工表面光洁、生产率高，因而降低成本。
但复杂零件尚须进行消除内应力的退火。
含碳量C＝0.5%－0.75%的碳钢应采用完全退火以降低硬度，便于切削。
含碳量C＝0.75%－1%的碳钢应采用球化退火，改善加工性能。
含碳量C＝1%－1.3%的碳钢应先正火消除网状渗碳体，再球化退火改善加工性能。
高合金钢应采用退火，而不用正火，因正火后硬度高，有时甚至变为马氏体，不易加工。
2.3 钢的淬火与回火
如前所述，淬火是将钢加热到相变温度上，保温后以大于V临的速度冷却下来，得到以马氏体（M）为主要组织的热处理工艺。
淬火是使钢强化的最重要的方法。
由于淬火态马氏体是一种不稳定的组织，淬火应力一般比较大，同时在许多情况下，对强度与韧性的匹配还要作进一步的调整。
因此，要对淬火钢重新加热到Ac1以下某一温度并保温，使马氏体转变为相对较稳定的组织，然后再冷却下来，以消除或降低内应力，并获得所需的性能，对淬火钢进行的这种处理称为回火。
回火是淬火处理后必须进行的后续处理。
2.3.1钢淬火及回火的目的
对钢件进行淬火及回火处理的目的，总得来说是使其性能达到使用要求，至于各类钢件的具体目的，大致有如下几种情况：
2.3.1.1提高钢件的硬度及耐磨性
对于要求硬度及耐磨性的钢件（例如刀具、滚动轴承），通常采用工具钢，滚动轴承钢等制造，并采用淬火加低温回火处理。
2.3.1.1提高钢件的综和机械性能
要求综合机械性能良好的钢件（例如齿轮、轴），通常采用中碳钢或中碳合金结构钢制造，并经淬火加高温回火处理（既调质处理）；在某些情况下，也可采用低碳钢或低碳和金结构钢制造，并经淬火加低温回火处理。
2.3.1.2提高钢件的弹性极限与疲劳极限
要求有较高弹性极限、疲劳极限并有一定韧性匹配的钢件（例如弹簧），常采用含碳较高的亚共析碳钢或合金结构钢制造，并经淬火加中温回火处理。
2.3.1.3钢的淬透性
钢的淬透性是指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性，即钢在规定条件下，经受淬火形成马氏体的能力。
淬透性的好坏是评定钢材质量的基本依据之一，在选用钢材及确定其热处理工艺上有重要意义.
2.3.2钢的回火
回火是钢经淬火处理后必须的后续处理，其目的是消除或降低淬火应力；稳定工件的组织和尺寸；以及把钢的机械性能调整到符合使用性能的要求。
钢淬火后得到的组织是不稳定的，有自发转变为较稳定组织的倾向。
淬火钢在不同的回火温度下将转变成不同的回火组织，即回火温度与回火组织之间存在着一定的关系。
2.3.2.1回火的种类及应用
（1）低温回火（150－250℃） 主要应用于各种高碳钢工模具、滚动轴承以及渗碳零件和表面淬火零件，其目的是在保持淬火所得到的高硬度和高耐磨性的前提下，降低淬火应力和提高韧性。
（2）中温回火 （350－500℃）由于中温回火组织是回火托氏体，具有高的和，同时还具有一定的韧性。
因此，主要用于处理用弹簧钢制造的弹簧等零件。
（3）高温回火（＞500℃）如前所述，淬火后再高温回火称为调质处理。
钢经调质处理后的机械性能比正火状态高，因此齿轮、轴等重要零件一般都采用调质处理，也常作为氮化零件和重要表面淬火零件的预备热处理。
表2.4.2.2 45钢（Φ20-40mm）调质和正火状态下机械性能比较
工艺
机械性能
金相组织
σb（N/mm2）
δ（%）
αk（N.m/cm2）
HBS
正火
700-800
10-20
50-80
163-220
S+F
调质
750-850
20-25
80-120
210-250
S回
2.4 钢的表面淬火
在各种机器中，齿轮、轴和销子等许多零件都在动载荷和摩擦条件下工作。
它们在性能上不仅要求齿部和轴颈等处表面硬而耐磨，还要求心部有足够的强度和韧性，以传递很大的扭矩和承受相当大的冲击负荷，即要求“表硬心韧”。
采用前述几种热处理工艺难以兼顾这两方面的要求，为此生产中广泛采用表面热处理的方法来满足这些工件的性能。
所谓表面热处理，是指只对工件表层进行热处理以改变其组织（化学热处理还改变成分）和性能的工艺。
所谓表
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