泄洪洞弧形工作闸门安装方案.docx

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泄洪洞弧形工作闸门安装方案

弧形工作闸门安装方案

一、弧形闸门埋件安装

（一）弧形闸门埋件安装工艺程序

（二）埋件安装工艺

1.清理门槽埋件基础、支铰座座板基础以及施工作业区，检查各埋件基础砼表面凿毛情况。

2.以施工测量网基准点为基准，用测量仪器在闸槽边墙上将底槛、侧轨、闸门支铰座座板的纵、横轴向中心、高程基准点放出，并在可靠固定的部位将基准点作出明显标记、同时在侧轨安装位置的闸墩顶装设“门”形测量线架，线架表面距侧轨不锈钢座板面100mm，以用于侧轨安装施工中的测量。

3.搭设侧轨安装施工脚手架，并装设由闸墩顶至支铰座安装位置的梯子以及临时施工平台。

4.以侧轨不锈钢座板中心线与底槛面交点为原点，以不锈钢座板中心线的半径尺寸及500mm的高程间距，换算出原点至侧轨不锈钢中心线500mm高程间距各点的水平距离，并将此值作为安装调整侧轨的依据。

5.检查、修整预埋锚筋，缺损部位用引筋法补齐。

6.检查、核对各埋件的中心线及接口的装配标记，并且划检测辅助线。

7.用40吨汽车吊将支铰座座板基础钢梁吊装就位，穿入地脚螺栓后，初调埋件大致的安装尺寸，然后在埋件四个角上将调整螺栓与锚筋焊接牢固，利用调整螺栓对埋件进行精确调整，使埋件中心与放置的各测量基准中心相重合（误差小于0.5mm），然后用测量仪器检测埋件的各项安装尺寸，合格后对埋件进行加固。

加固完成后会同监理工程师对已安装的埋件进行检测，完成后对各工作面进行保护并交土建施工单位进行二期砼施工。

8.在底槛锚筋上，距左、右边墙300mm的位置及门槽轴向中心位置，沿轴线方向各焊接一角钢作为底槛埋件安装支架，支架角钢面的高程小于底槛底部设计高程约20mm。

9.底槛埋件吊装就位在安装位置支架角钢上，先初调底槛埋件桩号尺寸与设置的安装基准中心重合，随后在角钢上焊接定位挡块，然后从两侧向门槽中心用千斤顶对埋件的安装尺寸进行调整并加固。

安装调整过程中，用测量仪器对埋件高程进行同步检测。

安装调整完成后，会同监理工程师检查、复测底槛埋件的高程、桩号尺寸及底槛埋件与支铰座间的关连尺寸，合格后进行二期砼施工。

10.底槛二期砼施工完成后，会同监理工程师对其各项尺寸进行全面复测，随后对接头焊缝进行清理并焊接。

11.在底槛面将侧轨的位置线、组对中心线划出，并在装配位置线内侧焊接定位挡块。

12.分别将下段侧轨吊装就位在安装位置，就位时侧轨应紧贴定位挡块并对准中心线，调整上端位置基本正确后，将上端用调整螺栓临时与锚筋固定，随后从测量线架上将测量钢丝线锤由闸墩顶的测量线架上落至门槽下部，调整各线锤中心尺寸至基准点的距离，合格后固定，然后按以下至上的顺序调整、固定侧轨。

调整加固过程中，应随时对调整尺寸进行检测。

两边侧轨安装完成后，对安装尺寸进行复测，合格后按上述工艺进行其余各段侧轨的安装，并进行已完成段二期砼的回填。

13.侧轨施工完成后，对其表面进行清理并施焊接头焊缝及补漆，全面施工完成后，对埋件安装尺寸进行全面复测并记录。

然后拆除临时脚手架进行门叶安装的施工准备。

二、弧形闸门门叶安装

（一）弧形闸门门叶安装工艺程序

（二）弧形闸门门叶安装工艺

1.将已在制造厂组装出厂的支铰座运至其闸室工作平台，用40吨汽车吊卸车并卧放在平台上，检查、清理支铰座并核对其尺寸及中心线，组装标记。

2.利用40吨汽车吊及千斤顶调整支铰座两装配面平行，同时用型钢可靠地临时固定。

3.清扫、检查支铰座座板表面及螺栓，核对中心线及组装标记，上述工作完成后，用卸扣将吊具挂装在支铰座吊耳上，并将吊具另一端挂装在吊车吊钩上。

随后将支铰座起升离开地面，对吊具、吊车的可靠性、稳定性进行检查，确认无误后利用吊装吊具的可调吊索调整支铰座的倾角与门叶关闭状态下支铰座的倾角一致，然后将支铰座吊移至安装位置，利用吊车及可调吊索调整支铰座与支铰座座板的相对位置，将支铰座与座板相连的一端喂入座板上的螺栓内，随即将螺母拧入以稳定支铰座。

紧固支铰座装配面四个角上的螺母，使两组装面的间隙在2mm左右，用吊车及辅助千斤顶调整两组合面中心线与组装标记重合，正确后从中心向四周对称将全部螺母按规定的力矩拧紧固定铰座。

4.支臂运至闸墩一侧底平台上，用吊具分别将其吊装就位在用型钢搭设的支臂组装临时平台上各支臂段的中心位置。

先进行下支臂与支臂头的组装，用千斤顶调整其底板中心及各支臂中心与组装平台上的大样中心线重合，且支臂头调整水平并垫实，并在支臂头四周焊接定位挡板将其临时固定，然后调整下支臂与支臂头接口的对接缝，调整下支臂中心线与平台上的大样中心重合，且接口处中心及装配标记重合，中心高程误差小于1mm，各组装尺寸确认合格后，在接口焊缝四周对称进行点固焊，点固焊焊道长60～80mm、间距300mm、厚8mm，同时在支臂两侧的组装平台型钢上焊接定位挡块，临时固定已组装完成的支臂。

5.按上述工艺进行中间支臂和上支臂的组装，全部完成后对支臂组装尺寸进行全面检测，以防止支臂的吊装变形。

6.上述工作完成且支臂组装尺寸检测合格后，进行支臂组装接头的焊缝，每一支臂接口由两名合格焊工对称进行施焊，每一焊缝由中间向两边分段退步对称施焊，且两名焊工应采用相同的焊接工艺参数同时焊接相同部位。

施焊时由专人对变形情况进行监测，发现异常变形及时调整焊接顺序，纠正支臂的异常变形。

7.焊缝焊接完成后，对焊缝进行打磨清理，然后对焊缝进行无损探伤，合格后打磨焊缝区并涂刷防腐涂料，并对支臂各部尺寸进行检测、记录，然后拆除组装用的临时定位块，进行下一步的吊装就位施工。

8.将吊具用卸扣挂装在上支臂两端的吊耳上，然后用40吨汽车吊将支臂吊立起来，随后检查吊具、吊车的可靠性及稳定性，确认后用40吨汽车吊先将支臂起升至大致的安装高程位置。

用40吨汽车吊将支臂头一端的装配面吊移至支铰座装配面，用吊车对装配面相互进行调整，同时用撬棍穿入螺孔内进行对位调整，螺孔对正后，迅速将连接螺栓穿入并拧入螺母，用定位销打入定位孔内，使其两装配面中心及组装标记重合，然后拧紧四周角上螺母对其紧固。

检查两装配面中心及组装标记重合后，穿入全部螺栓，按从中心向四周对称的顺序按规定的拧紧力拧紧全部螺栓固定支臂。

9.支臂安装完成后，拆除吊具及吊车，下支臂开口端搁放在搭设的临时支架上，然后进行门叶的安装。

10.以实际支铰座中心尺寸及门叶面板表面半径为基准，在侧轨上按每一节门叶的位置在两端及中间放出门叶就位基准点，并在点的位置焊接定位挡块，同时按门叶面板表面半径尺寸在底槛上划出位置线，并在上游侧焊接定位挡块。

11.将底节门叶运至安装现场，将吊具用卸扣挂装在门叶上端的吊耳上，可调吊索挂装门叶中心端的吊耳上，向上缓慢起升门叶成竖直状态，然后将门叶吊移至安装就位位置。

检查门叶面板表面与定位块间隙，对尺寸过大处用千斤顶进行局部调整。

尺寸合格后用千斤顶调整下支臂位置将门叶与下支臂连接，并用定位块将门叶临时固定。

12.按底节门叶吊装工序将相邻底节门叶的另一节门叶吊装就位在底节门叶上端约100mm的位置。

调整门叶倾角及两门叶中心将门叶面板、表面顶靠在定位块上，然后缓慢下放门叶。

下放过程中，应不断调整其就位位置，使其顺定位块面下滑，同时确保门叶上的定位板落入位置。

门叶落下后，检查门叶各接口对接情况，以及面板与定位块的接触情况，门叶外形尺寸基本正确后，用千斤顶及压缝装置组对门叶的对接缝同时按点固焊要求进行接缝的点固焊。

13.两门叶组装完成并点固焊接可靠后，再次复测两门叶的组装尺寸、相对位置及在定位块的间隙，合格后进行下一节门叶的组装。

14.按上述工艺进行余下各节门叶的组装。

对需与支臂相连接的门叶安装节，可将门叶可靠地临时固定后，将支臂下端的临时加固型钢拆除，用汽车吊吊起支臂调整与门叶连接装配位置的相对位置，正确后穿入连接螺栓并加固。

15.门叶全部在门槽内组装完成后，对其组装尺寸进行全面检查，合格后实施门叶节间组装焊缝的焊接施工。

16.门叶各焊缝的焊接按制定的工艺顺序及焊接参数严格执行，焊接过程中由专人对门叶的对角线和弦长进行监测，如发生尺寸误差超过±2mm时，应及时调整焊接顺序，以校正门叶尺寸。

17.对在门槽内不能施焊的焊缝，待启闭机全部安装、调试完毕并进入工作状态后，用启闭机将门叶焊缝位置升至闸门槽上平台，在闸门边墙检修位置补焊剩余的局部焊缝。

18.门叶焊缝焊接完成后（靠边墙的焊缝除外），对焊缝进行清理、打磨及无损检测，合格后拆除全部临时定位块并对门叶组装尺寸进行检查，然后清理、打磨焊缝区及侧轨上的焊疤并涂刷防腐涂料，同时进行闸门侧轮的组装。

19.上述工作全部完成后，将门叶落至底槛上放置，然后对闸门系统各部位进行全面检查，确认组装完成并正确后，检查水封与座板的间隙及压缩量，对压缩量不均匀或存在间隙处进行调整，水封调整合格后，进行闸门全行程的启闭运行试验。

三、闸门门体拼接焊缝的焊接工艺

焊接是保证闸门质量的一个重要环节。

因此，必须制定出合理可行的焊接工艺，以保证焊接质量。

（一）焊接材料的管理

1.焊接施工用的各类焊接材料，应符合相应的标准及技术要求，且应有生产厂家的材料质检单及质量合格证，符合要求方可入库。

2.入库的焊接材料实行一、二级库管理，焊接材料的存放、保管及干燥按相应规范执行。

3.焊接材料的干燥、发放及回收，焊接材料的再干燥由二级库的专职人员负责。

4.焊接材料的发放实行工作票制度，施焊人员须持由焊接工程师签署的工作票，方能在二级库领取相应型号及规格、数量的焊接材料。

5.为保证焊材在使用过程中不吸潮，领出的焊材必须放置在专用焊条筒或焊剂桶内，防止焊材在使用过程中受潮。

6.每次领取的焊接材料数量，应控制在3小时内使用完，超过使用时间及施焊完毕余留的焊接材料，操作者应及时交回二级库，由二级库专职人员按回收焊接材料的型号、规格进行堆放及再干燥。

（二）焊工的管理

1、参加闸门焊接施工的所有焊工，正式上岗应持有按技术监督部门颁发的《锅炉压力容器焊工考试合格证》，且全位置合格者方能具备参加闸门焊接施工的资格。

2、对已取得上岗资格的焊工，在正式上岗前，由焊接工程师及有关技术人员进行焊接工艺交底及上岗前的专业技术培训，经考核达标者才能正式参加闸门的焊接施工。

3、焊工在实施各类焊缝焊接时应严格按照编制的“闸门焊接工艺规程”或焊接工程师指定的焊接工艺施焊，施焊过程由技术人员及质检人员进行工艺规范检测。

（三）门叶的焊接

1.焊接前必须对坡口两侧30mm内进行清扫，不得有油污、水分和氧化物等。

2.焊接前，应根据门叶梁格的数量，按均匀对称的原则，由4至6名焊工按相同的焊接规范，相同对称的部位，同时、同向进行门叶的焊接施工。

各部位焊缝的焊接须采取分段跳焊、分段退步焊的工艺方法施焊。

3.为减少焊接变形和残余应力集中，门叶节间连接缝的焊接按从下至上的顺序逐条进行，且施焊过程中由专人对门叶外形尺寸的变化情况进行监测，发现偏差过大时，及时调整焊接工艺程序，以利用相对应的焊接变形校正尺寸偏差过大部位，从而确保门叶的总体尺寸在允许误差内。

4.

门叶焊接施工的顺序为：

两边梁腹板两边梁翼缘板纵梁腹板、翼缘板门叶尺寸检查面板焊缝附件焊缝局部补焊。

5.整个焊接过程应力求加热均匀，以避免由于局部不均匀加热而造成冷却后门叶的变形。

（四）焊缝返修与处理

1.焊缝发现有不允许的缺陷时，应进行分析，找出原因，制定返修工艺后方可返修处理。

2.焊缝缺陷应根据钢材种类选用碳弧气刨或砂轮机进行清除，返修前要认真检测缺陷性质，如缺陷为裂纹，清根后则应用磁粉或着色探伤，确认裂纹已经消除方可返修。

3.当返修时的焊缝需要预热、后热，则返修时按相应的要求进行预热、后热。

4.焊缝同一部位的返修次数超过两次以上时，应查明原因，制定可靠的返修工艺措施，经主管技术负责人及监理工程师批准后，方可进行返修处理。

返修的焊缝，应严格进行无损探伤检查。

5.在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮机打磨处理，并检查有无裂纹。

（五）闸门安装焊缝的防腐工艺

1.预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。

2.对工件表面焊缝两侧用钢丝刷、钢丝轮、纸砂轮片进行打磨处理。

表面粗糙度及清洁度应达到相应的设计要求。

3.打磨全部完成后，将灰尘清理干净，然后按标准要求对其清洁度及粗糙度进行检查，合格后方能进入下道工序。

4.原涂层的过渡表面打磨成45°毛面并清理干净，涂漆施工采用手工滚涂，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应根据涂料的技术要求和施工说明对需进行涂装的表面进行喷涂。

（六）闸门的启闭试验

闸门安装完毕后，承包人应会同监理人对弧形闸门进行以下项目的试验和检查：

（1）无水情况下全行程启闭试验。

检查支铰转动情况，应达到启闭过程平稳无卡阻、水封无损伤。

在本项试验的全过程中，必须对橡胶水封与不锈钢止水板的接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封。

（2）动水启闭试验。

试验水头应尽量接近设计操作水头。

承包人应根据施工图纸及现场条件，编制试验大纲报送监理人批准后实施。

动水启闭试验包括全程启闭试验和施工图纸规定的局部开启试验，检查支铰转动、闸门振动、水封密封等应无异常情况。

四、液压启闭机的安装

（一）安装技术要求

（1）液压启闭机的油缸总成、液压泵站及液控系统、电气系统、管道和基础埋件等，应按施工图纸和制造厂技术说明书进行安装、调试和试运转。

（2）液压启闭机油缸支承机架的安装偏差应符合施工图纸的规定。

若施工图纸未规定时，油缸支承中心点里程偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±5mm；

（3）安装前承包人应对油缸总成进行外观检查，并对照制造厂技术说明书的规定时限，确定是否应进行解体清洗。

如因超期存放，经检查需解体清洗时，承包人应将解体清洗方案报送监理人批准后实施。

现场解体清洗必须在制造厂技术服务人员的全面指导下进行。

（4）吊装油缸时，应事先用麻绳或尼龙绳捆牢吊头，以防活塞杆外伸。

（5）承包人应严格按照下列步骤和要求进行管路的配置和安装：

1）配管前，油缸总成、液压泵站及液控系统设备已正确就位，所有的管夹基础埋件完好。

2）按施工图纸要求进行配管和弯管，管道凑合段长度应根据现场实际情况确定。

管道布置应尽量减少弯头，布局应横平竖直，排列整齐。

3）液压管路系统的安装应按照预安装和正式安装两个步骤进行，预安装合适后，拆下管道，正式焊接好管接头或法兰，清除管道的氧化皮和焊渣，并对管道进行脱脂、酸洗、中和、钝化及干燥处理。

同排管道的法兰和管接头应相间错开100mm以上，保证装拆方便。

4）液压管路系统正式安装完毕后，应使用冲洗泵进行油液循环冲洗。

循环冲洗时将管路系统与液压缸、阀组、泵组隔离（或短接），循环冲洗流速应大于5m/s，油温不宜超过60Cº。

循环冲洗后，最终应使管路系统的清洁度达到NAS1638标准中的7级或GB/T14039标准中的16/13级。

5）管材下料应采用锯割方法，弯管应使用专用弯管机进行冷弯加工，弯管半径应大于3倍管子外径。

不锈钢管的焊接应采用氩弧焊，管内应通保护气体。

6）高压软管的安装应符合施工图纸的要求，其长度、弯曲半径、接头方向和位置均应正确。

（6）液压系统用油由发包人供应。

油液在注入系统以前必须经过滤后使其清洁度达到NAS1638标准中的7级或GB/T14039标准中的16/13级。

其成分经化验符合相关标准。

（7）液压泵站油箱在安装前必须检查其清洁度，并符合制造厂技术说明书的要求，所有的压力表、压力控制器、压力变送器等均必须校验准确。

（8）液压启闭机电气控制及检测设备的安装应符合施工图纸和制造厂技术说明书的规定，电缆安装应排列整齐，全部电气设备应可靠接地。

（二）、液压启闭机的试运转

液压启闭机安装完毕后，承包人应会同监理人进行以下项目的试验。

（1）对液压系统进行耐压试验。

液压管路的耐压试验压力P试=1.5P额。

其余试验压力分别按各种设计工况选定。

在各试验压力下保压10min，检查压力变化和管路系统漏油、渗油情况，整定好各溢流阀的溢流压力。

（2）在活塞杆吊头不与闸门连接的情况下，作全行程空载往复动作试验三次，用以排除油缸和管路中的空气，检验泵组、阀组及电气操作系统的正确性，检测油缸启动压力和系统阻力，活塞杆运动应无爬行现象。

（3）在活塞杆吊头与闸门连接而闸门不承受水压力的情况下，进行启门和闭门工况的全行程往复动作试验三次，整定和调整好闸门开度传感器、行程极限开关及电、液元件的设定值，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间。

（4）在闸门承受水压力的情况下，进行液压启闭机额定负荷下的启闭运行试验。

检测电动机的电流、电压和系统各部位的压力及全行程启闭时间；检查启闭全过程应无超常振动，启停应无剧烈冲击现象。

（5）电气控制设备应先进行模拟动作试验正确后，再作联机试验。

五、电动葫芦的安装

（一）、电动葫芦轨道安装

（1）测量放线

清理施工现场，根据图纸尺寸测量放样、放出轨道工作面的高程点和轴线并作好样架及标记（标记加固牢固、可靠、便于使用，并应保留到安装验收合格后方能拆除），并反复检测放样结果，确保无误。

（2）地脚螺栓的焊接

利用测量仪器进行测量放线，确定地脚螺栓的具体位置后，将地脚螺栓与预埋插筋搭接焊接，要求搭接长度不小于100mm。

螺栓焊接前，检查螺纹的丝牙长度、丝扣等，如有不妥则需要进行处理。

（3）垫板安装。

利用螺栓调节垫板，使之等高，保证压板安装后螺纹应露出2～5扣高度。

（4）轨道吊装、调整

采用5t载重汽车将轨道运到工地，利用40t汽车吊将其吊装就位，调整轨道的高程及中心位置，其中心、轨距、高差、平行轨道的接头位置的错开距离等符合设计或规范要求。

轨道调整符合要求后安装压板并紧固螺栓。

（5）轨道安装调整完毕后，全面复核紧固螺栓的拧紧情况。

合格后才允许浇筑二期混凝土。

（6）车挡制作、安装

安装前按设计图纸要求进行加工制作，轨道两端的车挡在电动葫芦本体吊装就位前装妥。

安装时，根据电动葫芦缓冲器安装情况，调整车挡的安装位置，使轨道两侧车挡与缓冲器均能良好接触。

（7）轨道安装技术要求

①轨道安装后，轨距偏差不应超过±5mm，轨道实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差不大于5mm。

②同侧轨道在接头处相对错缝应符合设计、规范要求，并应用砂轮打磨成良好的过渡。

轨道接头的处理方法按设计图纸执行。

两平行轨道接头错开不应等于起重机前后车轮的轮距。

③轨道顶面纵向倾斜度不大于1/1000，每2m测一点，全行程最高点与最低点之差不大于10mm。

④轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差及轨道同一截面内两平行轨道的标高相对差应符合设计、规范要求。

⑤轨道安装调整完毕后，全面复核紧固螺栓的拧紧情况。

经监理工程师验收合格后，浇筑二期砼，在浇筑过程中进行监视，防止变形、跑位等。

（二）、主要部件安装方法

在电动葫芦轨道二期砼达到强度后，方可进行电动葫芦安装。

安装前对装好的轨道再次进行复测，以保证技术质量的可靠性。

（1）大车行走机构及下横梁安装

测量确定大车行走机构车轮的位置，并在沿轨道方向车轮外沿设置挡板，保证同侧车轮连线与轨道中心线平行。

在轨面上选四个安装点（轨距×基距），按轮距和两对角线控制误差±5mm，四个安装点轨面标高差小于2mm，用40t吊机机将行走机构吊装就位，并用法兰螺丝等措施临时固定。

调整车轮的位置使门机跨度偏差不大于±5mm，且两侧跨度相对差不大于5mm，车轮踏面垂直对称面与轨道中心线偏差不大于2mm。

且同侧轨道上车轮偏差应在轨道中心线的同侧。

车轮垂直偏斜只允许车轮下轮缘向内偏斜。

检查车轮与轨面接触情况，所有车轮必须同时与轨面接触，不允许有车轮不着轨的现象存在。

按编号吊机分别将两根梁体吊装于上下游两组台车上，拧紧下端梁与行走台车的连接螺栓，梁体与支座的组合面必须接触严密。

将卡轨器分别装于下横梁上，并锁定在轨道上。

（2）电动葫芦大梁安装

电动葫芦电动葫芦轨道焊在电动葫芦大梁上，其安装质量应符合设计、规范要求后，运往施工现场，用40吨汽车吊装就位，等大梁底平面略高于端梁高度时，再慢慢旋转大梁，使之与端梁垂直，缓慢下降，调整大梁与端梁的连接孔位置，用定位销定位锁固。

第二根大梁吊装。

吊装方法同第一根大梁吊装。

（3）小车安装

检查电动葫芦小车轨道符合技术要求后，即可将运来的小车直接用40t汽车吊卸车、吊装就位。

（4）司机操作室安装

操作室在吊装前，使其室内控制设备及器具全部组装完好，采用整体吊装。

吊装方法：

在操作室底部装一“H”型托架稳牢，用40t吊机吊起“H”型托架即将操作室一次吊装到位穿销螺栓或施焊而成。

（5）电动葫芦安装

将电动葫芦吊装就位、调整电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙为3～5mm。

（6）电气设备安装

施工顺序：

施工准备→设备安装→附件安装、二次配线→接线检查核对→调试。

电气设备的安装按施工图纸、制造厂家的技术说明书和GB50256-96的规定进行。

全部电气设备可靠接地。

（7）其他部件安装

①电动葫芦检修平台、大小车扶梯、栏杆安装。

②滑触线安装。

③电气盘柜及传动部分配接线调整。

④起升机构安装调整。

⑤滑轮、钢丝绳、卷筒联接、刹车装置等安装调整。

⑥主付钩联接起升高度限制机构、缓冲器、并车装置等其他部件安装调整。

（三）、电动葫芦试验

电动葫芦安装完毕后,按起重设备制造厂的技术要求及相关规程、规范对电动葫芦进行全面检查及试验。

对电动葫芦进行全面检查及试验,并作技术鉴定。

主要试验项目有：

空载试验、静负荷试验、动负荷试验、负荷制动器试验、限位开关动作试验、控制保护装置动作试验。

试验程序：

空载试验→静负荷试验→动负荷试验。

每一种试验必须在前一种试验合格的基础上进行。

（1）准备工作

①试验前清理现场，并检查电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和控制系统等安装符合要求，其动作是否灵敏和准确；钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕是否正确、可靠；润滑系统符合要求；盘动各运动机构的制动轮，转动系统中最后一根轴旋转一周不应有阻滞现象。

②桥式起重机静负荷试验、动负荷试验前，认真编写试验的具体实施措施，报监理人审批。

③做好试验工器具和人员的准备。

（2）空载试验

分别启动各机构、检查传动系统、控制系统和安全装置，要求动作灵活、准确、可靠，试验方法如下：

①起升机构正反转、空转,对变速减速器的手动变速手柄各试三次,升降机构在运行行程内上下三次。

②小车运行机构、大车运行机构分别在全行程内往返三次。

③上述试验过程中，对机电部件、装置进行项目检查，要求测试的空载电流三相平衡，机械运转部件无冲击声、振动、噪音和异常现象，齿轮接触（啮合）合格，限位开关、保护装置、联锁装置动作制动器、电气控制器正确可靠，吊钩放到最低位置时，检查卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈。

（3）静负荷试验

检验梁的强度与起升机构各部件的承载能力。

①电动葫芦停靠在厂房牛腿位置（吊车砼梁要做强度试验，待业主或监理人通知，小车不停在吊车梁中间）。

②对大梁挠度、桥架永久变形、大车轨道下沉值监视，测量人员到位。

③先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行三次，应无异常现象。

④小车停在大梁中间部位，依次采用额定载荷的50%、75%、100%，使小车在大梁全行程上往返三次各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。

⑤将小车停在大梁中间部位，无冲击地起升125%额定负荷，在离地面100mm～200mm处，悬吊停留10分钟，并观察应无失稳现象，重复3次。

第三次应无永久变形，然后卸去负荷将小车开到桥架端部，检查起重机机架金属结构有无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其