地下车库基坑开挖围护方案Word格式文档下载.docx
《地下车库基坑开挖围护方案Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地下车库基坑开挖围护方案Word格式文档下载.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
本工程根据现场条件及工程实际，支护结构型式采用如下：
支护剖面
1-1区段
（北侧）
2-2区段
（东侧）
3-3区段
（南侧）
4-4区段
（西侧）
支护方式
双排桩
单排桩锚
最大开挖深度
5.8m
5.0m
6.0m
三、工程地质及水文地质情况
1.工程地质条件
根据勘察报告，在基坑支护深度范围内所揭露的土层主要有素填土、淤泥质土、粘土等，下卧有细砂，全~中风化泥岩等。
（1）素填土：
场内全分布，灰褐色、黄褐色，湿，松散，主要由粘性土、砂堆填而成，夹少量建筑垃圾，层厚0.70-2.50m，均厚1.73m；
（2）淤泥质土：
场内全分布，灰色，深灰色，饱和，流塑状，主要由粉粘粒组成，夹少量粉细砂和有机质，偶见贝壳或者碎片，层厚4.50-7.50m，均厚5.4m；
（3）粘土：
黄色，土黄色，湿，可塑，主要由粘粒组成，干强度一般，层厚0.70-2.50m，均厚1.58m；
（4）细砂：
灰色，深灰色，饱和，稍密，主要由粉细砂组成，含少量粉粘粒，分选性较差，层厚3.30-8.30m，均厚6.83m；
（5）全风化泥岩：
褐色，灰褐色，岩芯已风化成坚硬土状，原岩结构可辨，遇水易软化，层厚1.30-5.80m，均厚3.66m；
（6）强风化泥岩：
灰色，深灰色，岩芯极破碎，呈半岩半土状，夹少量中风化岩，岩质软，遇水易软化。
厚度3.40-7.60m，均厚5.70m。
2.水文地质条件
根据勘察报告，场地内土层除填土层为中透水性，细砂层为强透水层外，其他岩土层均属弱透水层。
场地上部地下水主要为分布于浅部土层中的上层滞水，接受大气降水及地表水的补给，以自然蒸发和垂直下渗方式排泄。
四、支撑围护结构施工步骤
1.场地平整，测量放样；
2.施工水泥土搅拌桩、预制围护桩及钻孔灌注桩；
3.开挖土方至冠梁、连梁底标高，整理，挂网喷射第一层边坡混凝土；
4.施工预应力锚索，凿除桩头，施工冠梁、连梁板；
施工基顶排水截沟；
5.土方分层开挖，整理，挂网施工桩间混凝土；
6.挖至距离坑底2m，施工坑底加固区搅拌桩
7.挖至坑底，喷射桩间砼，开挖施工坑底排水沟，
五、主要施工工艺
1.水泥土搅拌桩
1）水泥土搅拌桩采用直径550mm，桩中心距止水帷幕采用350*350，坑底加固区采用400mm；
搅拌桩水泥采用袋装P.O.42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺入比15%，1-1区段和2-2区段桩长不小于15m，且需穿过细砂层不少于1.5m，3-3区段和4-4区段桩长不小于12m，且需穿过细砂层不少于1.5m。
本工程桩长15m的桩954根，12m桩1120根，5m桩4320根。
2）施工准备
施工现场做好三通一平，清除表面有机表土，建筑垃圾等，自有效地表面向下计算桩长。
3）机械设备及材料准备
机械准备：
水泥搅拌桩机3台、水泵、发电机
材料准备：
P.0.42.5普通硅酸盐水泥
4）施工流程
水泥土搅拌桩采用“四搅四喷”工艺。
施工流程为：
测量定位→搅拌机就位→调整导向架垂直度→第一次喷浆搅拌下钻→提升喷浆搅拌→第二次喷浆搅拌下钻→提升喷浆搅拌→桩头复搅→桩机移位。
5）施工工艺
A、桩机就位：
桩位间距350*350mm，坑底加固区采用400mm。
放好桩位中轴线及桩中心定点位后，移动搅拌机至指定桩位，对中。
B、调整导向架垂直度：
搅拌桩机就位对中，采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。
将钻杆垂直度控制在1.0%以内，平面允许偏差±
3cm。
C、搅拌浆液：
在开钻前，选用合格的水泥标号为42.5的普通硅酸盐水泥拌制浆液，水灰比按试桩确定的参数配比，水泥掺入量不低于65KG/m。
压浆前将拌制好的水泥浆液加筛过滤存入储浆料罐。
D：
第一次搅拌喷浆钻进：
启动电机使搅拌机沿导向架旋转搅土，在搅拌机进尺达到桩顶标高以上0.5m左右时，开动灰浆泵将水泥浆通过搅拌机钻杆喷入被搅动的土层，边钻进，边喷浆，边搅拌，施工钻进速度控制在0.8m/min以内。
第一次喷浆完成量不少于50%。
E、搅拌提升：
至设计深度时，停止钻进，在桩底喷浆30s，再按1m/min提升速度边提升边喷浆边搅拌。
F、二次喷浆下钻：
为达到试验每米喷浆量，第二次边搅拌边下沉，边喷浆，至设计深度，施工钻进速度控制在0.8m/min以内。
G、二次搅拌提升：
再次从设计深度边搅拌、边喷浆、边提升，在桩顶以下三米范围内进行桩头复搅，然后提出地面成桩结束。
H、移动桩机，进行下一根作业。
6）质量检验
水泥土搅拌桩，应在成桩后检查桩体垂直度偏差不大于桩长的1%，桩位偏差不大于3cm，成桩直径和桩长不小于设计要求值。
7天后，桩身强度符合设计要求，桩身质量连续均匀。
开挖检查或钻孔取芯等检查成桩质量，若不符合设计要求应及时调整施工工艺。
2.预制高强支护桩
1）预制桩采用PHC-600AB130型管桩，混凝土有效预压应力6.0MPA，极限弯矩374KN*m,弯矩设计值309374KN*m，极限剪力417KN，剪力设计值352KN，砼强度等级不得低于C80。
按设计要求采用单节桩，不允许接桩。
根据本工程特点及以往的施工经验，采用一台液压机进行静压作业，每台班可压18根左右，在没外界因素影响的情况，本工程预制桩施工21天可完成施工任务。
如有特殊情况，工期顺延。
清楚现场障碍物，对北侧建筑物做全面检查，防止施工压桩对该处的影响。
平整场地，地面坡度不应该大于1%，，测量放线，桩机组装，检查就位。
管桩供应就位
3）施工工艺流程
场地平整→桩位放线→桩机就位→桩机调整（在此之前完成管桩的检验和运输工作）→吊桩定位（桩尖焊接）→垂直检查→试桩→静压桩→压装完成→桩机移位，施工下一根桩。
4）施工方法
A、定桩位，确定压装顺序。
根据现场地质勘察报告，桩基平面尺寸、桩的密集程度及深度，桩机移动方便等决定压桩顺序，本工程桩间距密集，邻近北侧和东侧存在建筑物，采用分段，在分段范围内，从中间开始分向两边对称进行。
B、由专职的测量工程师测量出场内的压桩位置，桩位偏差不得大于20mm；
另外，在场地醒目位置设置水准点，数量大于3个，设置标尺，用以观测桩身入土深度，桩机就位对中前用全站仪从新复核校正，确保桩位偏差缩小在施工规范内，并绘制坐标、轴线、标高图报监理单位审核，并书面告知建设单位。
每施工完一条桩后应立即记录该桩的桩顶标高，待所有桩施工完毕后再检查桩顶标高，发现桩有上浮的应予以复压。
C、起吊预制桩先拴好吊装用的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑住桩上部约500mm处，启动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，恢复门架在桩顶扣好桩帽，可卸去索具。
桩帽与桩周边应有5~10的间隙，桩帽与桩顶之间应有相适应的衬垫，一般采用木板，其厚度100mm左右。
D、压桩过程不易过快，缓缓压入，施压速度不超过2m/min。
应经常观测桩身的垂直度，当桩身垂直度偏差大于1%时，应找出原因并设法纠正，当桩尖进入较硬土层后，严禁移动机架等方法强行纠偏。
施工人员应经常关注桩身砼的完整性，一旦发现桩身裂缝或者掉角，应立即停机，找出原因，采取改进措施。
压桩时应由专职记录员及时准确的填写压桩施工记录表，并经现场监理人员验证签名后方可作为有效的施工记录。
E、压桩终止前应连续10次满载复压，复压时每次注意贯入度，入土桩长小于30m时应满载复压10次以上，总贯入度不得大于25mm。
5）质量检验
A、桩身平面尺寸不得大于规范允许偏差值
压入桩的桩位偏差，必须符合下表规定。
斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15%。
序号
项目
允许偏差
1
盖有基础梁的桩
（1）垂直基础梁的中心线
（2）沿基础梁的中心线
100+0.01H
150+0.01H
2
桩数为1-3根桩基中的桩
100
3
桩数为4-16根桩基中的桩
1/2桩径或者边长
4
桩数大于16根桩基中的桩
（1）最外边的桩
（2）中间桩
1/3桩径或者边长
注：
H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离
B、按标高控制的桩必须符合设计图纸的要求，且桩顶标高的允许偏差不得超过-50~+100mm范围内
C、桩身垂直度允许偏差为0.5%
3.钢筋砼灌注桩
1）本工程灌注桩位于2-2区段，既是东侧与厂房相邻段，桩径0.8m，桩中心间距1.6m，共有104根，桩长约18m。
灌注桩身砼采用C30，纵向受力钢筋采用HRB400级钢筋，螺旋箍筋采用HRB300级钢筋，横向加劲筋采用HRB400级钢筋。
桩位允许偏差不超过30mm，桩身垂直度偏差不大于0.3%，孔底沉渣厚度不大于200mm。
严格工序质量控制，根据桩基施工的工艺流程，设立相应的工序控制点，为确保工程质量，满足设计要求，特制定以下措施：
A、确保桩位准确性：
1施工前认真做好放样工作，定准桩位中心位置。
放样工作必须经第二人复核。
2以桩孔中心为准，开挖圆坑，埋设护筒时再用经纬仪校正桩孔中心，使护筒置中，且垂直，外围用素土填平夯实，护筒中心与桩位中心偏差不得大于30mm
3按设计桩位铺好机台木，吊钻机准确就位，设备安装必须平整稳固，确保施工中不发生倾斜位移。
B、防止桩孔偏移：
1施工前要做好场地的平整工作，安装的地基要进行夯实处理，施工现场地坪要经过硬化处理
2必须使成孔设备安装、调正、水平、稳固、桩架要垂直于地面，天车钻杆和桩孔三中心成一垂直线。
以保证开孔桩位中心准确。
C、把好钻进成孔关：
1使用正循环钻进，正常钻进时，应合理掌握和调整钻进参数，不得随意提动孔内钻具，操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。
2采用优质合金制作钻头，提高钻头耐磨和抗阻能力。
3钻进中应谨慎操作。
除控制进尺，上下扫孔降低转速外，必要时，钻具可加导正环，防止孔斜超差。
D、串孔事故的预防和处理：
1对发生钻进中漏浆的地段，原则上应采用跳打法施工。
2一旦发生串孔事故应立即停止施工，并用泥土回填5-10m。
3测量周边裸孔原终孔孔深与串孔后孔深差。
判断裸孔是否跨孔，若已跨孔应及时将钻机就位进行重新成孔，并及时安排灌注砼。
3）泥浆制备
在成孔钻进过程中，要注意根据地层特点，利用地层中的粘土自然造浆并及时调整合适的泥浆性能，以增强泥浆护壁能力和携渣能力，泥浆性能要求如下：
泥浆比重1.10-1.25g/cm3，含砂率8%以内，粘度：
18-25s
4）清孔
A、桩孔终孔后应立即清孔，以免沉渣增多而增加清孔工作量和清孔难度。
B、沉渣厚度使用圆锥形测锤测定。
测锤用圆钢加工，重3-5kg，测绳为钢丝测绳。
5）钢筋笼
钢筋笼制作采用加劲筋成型法，为了不妨碍螺旋筋绑扎，加劲筋采用电焊，把加劲筋设在主筋外侧，制作时按设计尺寸设置加劲箍，标明主筋位置，摆主筋，进行电焊，直筋外保护层30mm。
钢筋骨架就位利用钻机塔式起吊，吊点要对称、稳固。
钢筋笼连接时要及时、准确就位。
进行搭接焊牢（焊缝不得小于规定值），最后一节钢筋笼就位后，要控制好顶端高程及保护层，及时对钢筋框架焊接固定，防止上升、下降和偏移。
6）混凝土浇筑
浇筑混凝土导管在使用前先进行试拼。
做到稳固。
牢靠并进行封闭性实验。
导管吊放时，应使位置居中，轴线顺直。
稳步沉放，防止碰撞钢筋骨架及孔壁，导管下口到孔底30cm左右。
混凝土采用万家商品混凝土。
当和易性、塌落度符合要求时进行浇筑。
浇筑混凝土，应当连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内的混凝土不满时，注入混凝土要缓慢地进行。
防止在导管内形成高压空气囊。
为确保连续有次浇筑提升高度不大于20cm。
并保证导管埋入混凝土深度大于1m。
浇筑混凝土过程中，应注意观察管内的混凝土下降和孔内的水位下降情况。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中。
接近钢筋骨架时放慢浇筑速度，加大导管埋深，浇筑结束时，如果混凝土顶升困难，在管内用振捣器加压升高。
护筒在浇筑完成后拔出。
每根桩留置试块一组。
4.预应力锚索
1）本工程位于3-3区段和4-4区段采用预应力锚索3*7φ5，出土口采用4*7φ5，极限强度标准值为1860Mpa的高强钢绞线，水平间距3.0m。
2）预应力锚索施工工艺为：
锚索定位→成孔→锚索制作→清孔注浆→安防锚索→一次注浆初凝后→二层注浆→张拉→锁定。
3）预应力成孔各项数据不得超过规范允许偏差和设计图纸要求，特别注意预应力锚索下料时应注意预留张拉长度（约1.5m），安装前应认真清除锚索表面的油污和铁锈。
锚固体设计强度25mpa，施工完成后养护达设计强度的70%后方可张拉锁定。
4）锚索的外露张拉段始终保留，不可截断。
当预应力锚索出现明显的预应力损失或者基坑位移过大时，进行二次张拉。
5.冠梁、连梁板施工
1）该工程冠梁有两种断面尺寸，冠梁一800*600，冠梁二1000*800，连梁断面尺寸为800*700。
2）材料要求。
砼采用C30商品砼，钢筋采用符合设计要求的规格和材质，侧模板采用定型模板。
要求边角整齐、表面光洁、平整，易于脱模，不得有翘曲和变形。
加固采用10*10方条木和直径42mm的钢管及相关配件，保证能够满足加固需要。
3）施工工艺
A、测量放线：
由专职测量工程师采用换手法对冠梁、支撑边线进行施工放样，并现场下发技术交底，现场技术人员对所放桩位进行复核，无误后进行钢筋绑扎。
模板立好后及时对冠顶、支撑标高进行抄平，并标注在模板内侧。
B、土方开挖：
冠梁施工段内围护桩全部完成和混凝土强度达到设计强度的75%后进行土方开挖。
开挖方式采用人工配合机械开挖。
开挖过程中并注意对围护桩主筋的保护工作。
挖掘机将桩间土方挖至冠梁底标高以上10cm后，采用人要清底，以保证冠梁底面土方不扰动。
开挖标高控制在冠梁底以下5cm，开挖出的土方及时运至指定存放地点。
C、基底找平：
开挖至比冠梁底标高低5cm后，采用厚度为5cm的M10砂浆对基底进行找平处理，待找平砂浆达到一定强度后，
用墨线将模板边线弹在找平层上，便于结构线控制和模板施工。
D、钢筋施工：
①冠梁钢筋施工前，先将围护桩顶混凝土凿除并清洗至设计标高，检查桩头，如有未破至新鲜混凝土面的继续向下破除，直至达
到新鲜混凝土面，再支模浇筑至设计标高。
②围护桩主筋伸入冠梁的钢筋长度为100cm，如不够时采用10d长搭接焊接长，保证冠梁与桩连接牢固。
③根据工程进度要求，确定冠梁钢筋的合理分段与搭接位置和安装次序。
④钢筋应顺直，表面无裂纹、无污秽、无油渍。
钢筋的型号、尺寸、数量、钢号均符合要求。
钢筋按不同型号、规格、次序进行绑扎。
E、模板施工：
①冠梁两侧边坡要求表面平整，清扫干净，四周有足够的模板加固空间。
基底标高符合设计要求。
②冠梁模板采用定型钢模板，要求模板表面光滑、平整、无错台、拼缝严密、不露浆，并涂刷脱模剂。
③模板支立好以后，检查模板垂直度、空间尺寸及位置。
④模板加固应牢固，防止混凝土浇筑时跑模。
F、混凝土施工：
①钢筋、模板全部安装完毕后，混凝土浇筑前将模板内的木屑、泥土及垃圾等清除干净。
②混凝土采用C30商品混凝土。
采用混凝土搅拌运输车运至现场，溜槽入模，浇筑应连续进行。
混凝土坍落度宜为140～180mm。
③混凝土浇筑的振捣采用插入式振捣棒，机械设备经检修、试运转，情况良好，可满足连续浇筑要求。
振捣时应快插慢拔，振捣均匀，振捣时间控制在15～20秒，不漏捣，不过振。
振捣过程中，振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。
6.喷射混凝土
1）本工程在基坑坡顶面、放坡平台和基坑开挖面喷射混凝土面层。
其中桩间钢筋网按φ8@200*200布置，其余采用14#钢丝网。
间距1.5*1.5m设置1.5m长的挂网钢筋，钢筋采用Φ16。
2）施工工艺流程：
基坑开挖→搭脚手架→土钉孔校位、成孔→按放土钉钢筋、注浆→钢筋网片制作安装→喷射混凝土→混凝土养护
3）挂网钢筋施工：
A、施工根据开挖边坡面或者桩间面，整理平整按设计要求放出挂网筋位置，采用洛阳铲一次成型，孔径10cm，成孔垂直于施工面，允许偏差+10.孔深允许偏差+30mm。
B、钢筋选用Ф16螺纹钢，插入钢筋要进行清孔检查，钢筋置入孔中前，要先在钢筋上安装对中定位支架，以保证钢筋处以孔位中心且注浆后其保护层厚度不小于25㎜。
支架沿钢筋长间距为2～3m，支架可为金属或塑料件。
C、注浆：
注浆前要验收钢筋安装质量是否达到设计要求。
按设计要求制备灌浆水泥净浆备用。
钢筋安放好后，在孔内安放注浆管，注浆时先高速后低速从孔底注浆，注浆导管底端应插至距孔底250㎜～500㎜处，在注浆同时将导管匀速慢慢的撤出。
注浆过程中注浆导管口始终埋在浆体表面以下，以保证孔中气体能全部溢出，当水泥浆从孔中溢出，再低速高压从孔口注浆，注浆完毕后，孔口用编织袋封堵。
水泥浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完。
注浆前应将孔内残留或松动的杂土清除干净。
注浆开始或中途停止超过30分钟时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路。
注浆材料采用PO42.5纯水泥浆，水灰比0.45～0.55，注浆压力0.2～0.4Mpa.
向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。
每次向孔内注浆时，预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数计算出实际向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔内体积。
D、钢筋网片制作安装
挂网筋注浆完成后，按要求修整坡面，在桩间上挂φ8@200*200钢筋网片或者14#钢筋网片。
钢筋网片用扎丝绑扎而成，网格允许偏差为＋10㎜，铺设钢筋网时每边的搭接长度不应小于200㎜，网片与坡面间隙不小于20㎜。
挂网筋与面层钢筋网的连接通过铁丝绑扎牢固。
E、喷射混凝土
喷射混凝土配合比（重量比）为水泥：
砂：
碎石=1：
2：
2.5，采用人工拌和。
喷射机输送干料至工作面，在喷头处加水混合，湿喷到坡面上。
坡面喷层厚度60㎜（桩间80mm），混凝土强度等级不低于C20.石子粒径不宜大12㎜，水灰比不宜大于0.45，喷射混凝土中加入3%的速凝剂。
喷射混凝土
时，喷头与受喷面要保持垂直，距离1～1.5
m。
喷射混凝土终凝后2小时应喷水养护，养护时间3～7天。
7.土方施工
1）土方开挖的顺序、方法必须与设计情况相一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。
2）工程总方量约4万m3，初步拟定采用4台挖掘机，10t汽车16台，水泵根据地表水量需要，充足准备，随时增加。
其他机械随工程需要准备。
根据工程量，初步预计需人工修土、挖土工人35人，施工管理人员3名轮流跟班，安全员2名轮流值班，电工2名轮流跟班。
3）施工工期：
挖土总方量约4万m3，假设每台挖土机1小时装车土方4*8=32m3，每天工作9小时，每天出土量为32*9*4=1152m3，考虑其他不利因素，每天按900m3出土量算，共需工期45天。
考虑目前雨季施工，综合考虑工期为55天。
根据施工情况，满足开挖条件后分段开挖，针对本工程工期紧张，工程方量大，结合现有实际情况及施工要求，为保证土方顺利开挖完成，采用机械与人工相结合的流水作业方法，按每层不超过1.5m的原则，分四层施工开挖。
采用跳挖法，每段不超过40m，间隔10m以上，每次多段开挖.详见《基坑土方开挖现场组织示意图》。
A、第一层土方按图纸边坡要求放坡开挖冠梁顶部，集中退土至中心孤岛区，由出西南侧土口区出土，机械开挖时及时将土方外运，严禁在施工现场堆置。
B、按方案将冠梁、连梁、边坡喷射砼护壁施工完毕，达到设计强度要求后开始进行开挖，每层开挖底面位于各层支护结构下方0.3m，严禁超挖，土方开挖后需尽快进行桩间挂网插筋，不许长时间暴露。
C、基坑开挖过程中，挖斗严禁碰撞支护结构，开挖到位严禁超挖，开挖至坑底50cm处，测量人员放线出水平标高用红漆做记于显眼位置，用以控制机械挖土及人工挖土厚度控制。
D、开挖至基坑顶200cm时，停止施工，场地整平后进行工程桩施工及加固区搅拌桩施工后，在进行坑底开挖，完毕后立刻进行承台施工等，尽量减少土方暴露时间。
5）应注意的质量问题
A、工程施工在雨季，工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。
雨季密切关注基坑边坡、支撑等变形情况，及时发现问题，及时处理。
B、严格按照从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定的坡度，以利于排水。
C、施工机械下沉，因本工程所处地质不好，施
升级会员 