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食品干燥目的是去除物料中的水分，减少其体积和重量，便于产品的储存和运输；

可防止微生物在成品中繁殖。

干燥通常是产品生产过程中最后一道工序，因此与产品质量，最终产品有着重要关系。

如果干燥过程控制不好，会使产品变质而受到损失。

食品多为热敏性物料，在干燥过程中如果控制不好导致变质，破坏其色、香、味，影响产品质量。

干燥方法和干燥设备的选择，应根据产品的特点、产量、经济性等综合考虑。

目前食品产品的干燥广泛采用的是空气干燥法。

空气干燥设备按工作原理分为：

气流干燥、沸腾干燥和喷雾干燥。

气流干燥：

高速热气流将颗粒悬浮于气流中，一边与热气流并流输送，一边进行干燥。

沸腾干燥：

颗粒呈悬浮状态。

本章主要介绍喷雾干燥设备。

第二节喷雾干燥技术装备,一.、喷雾干燥原理及特性二、喷雾干燥器的分类三、雾化器的结构和雾化机理四、喷雾干燥器及系统五、喷雾干燥器的设计与计算六、喷雾干燥的特点,一、喷雾干燥原理及特性,

（一）喷雾干燥原理利用不同的喷雾器（机械），将需干燥的物料喷成雾状，形成具有较大的表面积的分散微粒（10-200um），同热空气发生强烈的热交换，迅速排除本身的水分，在几秒至几时秒内获得干燥。

如与高温400-500的热风接触需0.01-0.04秒内就完成干燥，与100-150的热风接触需1-3秒就完成干燥。

成品以粉末状态沉降于干燥器的底部排出。

（二）液滴的干燥特性,在喷雾干燥过程中，即使初速度很高，但由于液滴很小，其雷诺准数Re一般都是很低的，约在1/10-1/100范围以内。

小于50m的液滴，遂以100-150m/s的相对速度运动，但Re也不超过200。

当液滴速度很快衰减到与气流的速度相等时，其Re小于2。

传热膜系数：

当纯液滴在空气流中的运动的Re2时可按传热方程式计算：

式中:

h-传热膜系数，w/m2.k,D-液滴直径，m-热空气热导率，w/m.k，g-气体的密度，Kg/m3g-气体的粘度，Kg/m.s，Cg-气体的比热，J/Kg.kv-液滴与空气的相对速度，m/s,在喷雾干燥过程中，空气膜的平均温度约为100，即可将Cg,g,g,等值代入上式，并以D换成m单位，则上式可转化为:

传热膜系数与液滴直径成反比，与气体相对速度（V）的平方根成正比。

（三）喷雾干燥对设备的要求,1.食品在干燥过程中，凡与产品性接触的部位，必须便于清洗灭菌；

2.应采取措施防止焦粉，防止热空气产生涡流与逆流，满足工艺要求；

3.产品中杂质的增加应特别注意，保证热风清洁。

由于空气过滤器效果不好，风管及加热器中心中的铁锈以及保温层中材料的泄漏所造成的；

4.为了便于检查生产运行情况，应配置温度、压力指示记录仪、灯孔等；

5.具有高回收率的粉尘回收装置；

6.为了提高产品的溶解性、速溶性，干燥的产品应迅速从干燥室取出冷却（连续出粉）；

7.干燥室内温度及排风温度不许超过100，它不仅是保证质量，而且是安全问题（因为气体中粉浓度达到一定值，温度大于160，若遇闪火，爆炸）；

8.提高干燥室的热效率，必须使喷雾时浓料液滴和热空气均匀接触，其次，加热器、干燥室、风管等应予以保温。

9.对于粘性物料应尽量减少粘壁现象。

二.喷雾干燥器的分类,

（一）按生产流程分类

（二）按喷雾和气体流动方向分类（三）按雾化方法分类,

（一）按生产流程分类,1.开放式喷雾干燥系统如图.特点：

载热体在系统中只使用一次就排入大气中，不再循环使用，结构简单，适用于废气中湿含量较高，无毒无臭气体。

缺点：

载热体消耗量大。

简述流程：

压力喷雾，离心喷雾，气流喷雾都可以按照开放式系统设计。

2.封闭循环是喷雾干燥系统,特点：

载热体在系统中组成一个封闭的循环回路，有利于节约载体热。

回收有机溶剂，防止污染大气，载热体大多使用惰性气体（如N2,CO2等）。

流程：

从干燥塔排除的废气，经旋风除尘器除去微细粒子，然后进入冷凝器。

冷凝器的作用:

是将废气中的溶剂（或水分）冷凝下来，除湿后的尾气经鼓风机升压，进入一个间接式加热器后又变为热风，如此往复循环使用。

适用于：

可燃性溶剂系统，溶剂需回收，产生有污染的臭气。

粉料与空气混合爆炸等。

特点：

3.自惰循环是喷雾干燥系统,自惰就是指系统中有一个自制惰性气体的装置。

在这个装置中，引入空气和可燃性气体进行燃烧，将空气中的氧气烧掉，剩下氮气和二氧化碳（惰性气体）作为干燥介质。

为使系统中气体压力平衡，在鼓风机出口处安装一个放气减压装置，部分空气可排放到大气中。

有臭气发出，产品有高度爆炸性，着火危险，通过燃烧消除掉臭气和产品粉末。

自惰就是指系统中有一个自制惰性气体的装置。

在这个装置中，引入空气和可燃性气体进行燃烧，将空气中的氧气烧掉，剩下氮气和二氧化碳作为干燥介质。

4.半封闭循环是喷雾干燥系统,系统中有一燃烧器。

半封闭在于干燥介质燃烧去臭气后一部分排入大气，另一部分燃烧后循环使用.,

（二）按喷雾和气体流动方向分类,并流，逆流和混合型三种1.并流：

在喷雾干燥室内，液滴与热风呈同方向流动.常用的基本形式：

垂直下降并流、垂直上升并流行型、水平并流型,垂直下降并流特点是塔壁粘粉比较少。

垂直上升并流行型要求干燥塔截面风速要大于干燥物料的悬浮速度，以保证物料能被带走。

由于在干燥室内细粉干燥时间短，粗粒干燥时间长，产品具有均匀干燥的特点。

但动力消耗大。

）,水平并流型热风在干燥室内呈螺旋状运动，以便与液滴均匀混合，并能延长干燥时间。

液滴水平喷出（压力喷雾）。

缺点是处理量增加时，需增加压力喷枪数目，但由喷雾距离小，喷雾角度受一定限制，在清扫产品时存在问题不小。

渐渐被淘汰。

由于高温热风进入干燥室立即与（含水多的物料）喷雾液滴接触，室内温度急降，不会使干燥的物料受热过度，料温升高较小，因此适宜于热敏性物料的干燥。

风与物料接触不充分，越到底部，传热温差小，传热速率小。

在并流系统中，最热的干燥空气与水分含量最大的液滴接触，因而迅速蒸发，液滴表面温度接近于空气的湿球温度，同时空气的温度也随着降低，因此，从液滴到干燥成品的整个过程中，物料的温度不高，这对于热性物料的干燥是特别有利的。

这时，由于蒸发速度快，液滴膨胀甚至破裂，因此并流操作时所得产品常为非球形的多孔颗粒，具有较低的视密度。

在食品工业中，如牛奶，果汁，鸡蛋液物料的干燥，绝大多数采用并流喷雾干燥.,2.逆流是喷雾干燥器,在喷雾干燥器内，热风与液滴呈反方向流动。

特点：

高温热风进入干燥器内首先与要干燥的粒子接触，使内部水分含量达到较低的程度，物料在干燥器内悬浮时间长.适于含水量高的物料干燥.设计时应注意气流速度小于成品粉粒悬浮速度，以防粉粒被废气夹带。

常用于压力喷雾。

对于逆流操作系统中，在塔顶，喷出的雾滴与塔底上来的热空气相接触，因此，蒸发速度较并流的慢。

在塔底，最热的干燥空气与最干的颗粒接触，物料易过热.若干燥产品能经受高温，需要较高的视密度时，则用逆流系统最合适。

逆流过程中，平均温度差和分压差较大，停留时间较长，有利于传质和传热，热的利用率也高。

3.混合型喷雾干燥器,气流从上向下（有一个方向），雾滴有两个方向（从下向上，从上向下）。

气流与产品较充分接触，并起骚动，脱水效率较高，耗热量较少。

但产品有时与湿的热空气流接触，故干燥不均匀。

（三）按雾化方法分类,1.压力是喷雾干燥器2.离心式喷雾干燥器3.气流使喷雾干燥器食品工业上应用以压力式和离心式为主，气流式应用范围较小，这是由于动力消耗大，经济上不合理。

1.压力是喷雾干燥器,2.离心式喷雾干燥器,三、雾化器的结构和雾化机理,喷雾干燥要求雾滴的平均直径一般为20-60um,因此将溶液分散成的雾滴是喷雾干燥的一个关键。

它不仅对经济技术指标而且对产品质量均有较大的影响，特别是对热敏性物料的干燥更为重要。

实现物料雾化的雾化器目前有如下三种：

1、压力喷雾器（压力喷嘴）系利用高压泵（70-200大气压）强制液体通过小孔（孔径为0.5-1.5mm）使之分散成雾滴；

2、气流式喷雾器利用压缩空气或过热蒸汽（一般为2.5-6大气压表压）的高速流动，将溶液分散成雾滴；

3、离心室喷雾器利用高速旋转（75-150m/s圆周速度）的圆盘，使液体受离心力的作用而分散成雾滴。

三种雾化方法各有其优缺点,压力喷雾器（机械式）适用于一般粘度的料液，动力消耗最少，大约每吨溶液所需耗能为4-10kw.h,其缺点是必须要有高压泵，喷嘴小易堵塞，操作弹性小，产生调节范围窄。

气流式的动力消耗最大，每料液约需0.4-0.8压缩空气。

但其结构简单容易制造，适用于任何粘度或稍有固体的料液。

离心式的动力消耗介于上述两种之间，适用于高粘度或带有固体的料液，而且转盘雾化操作弹性宽，可在设计生产能力的25范围内调节产量，而不影响产品的质量。

其缺点是机械加工要求高，制造费用大，雾滴较粗，喷嘴较大，因此塔的直径也相应的比其他的喷雾器的塔大的多。

（一）机械式喷雾器,目前较为常用的有M型和S型两种。

喷嘴一般均有使液体产生旋转运动的特点。

1.S型喷嘴,结构：

喷嘴、喷芯、喷嘴座、管接头、旋转室、导流沟槽等。

喷芯及喷嘴必须用耐磨材料制造。

常用的为硬质合金钢，粉末冶金、炭化钨、人造宝石、陶瓷等。

在乳品生产中现多为不锈钢喷嘴。

喷头小孔为0.5-1.4mm.,工作原理：

液体从任意角度进入喷芯的沟槽。

由于沟槽与轴线倾斜成一定角度，液流是螺旋状进入旋室，产生离心力，在喷嘴出口处喷雾。

喷芯的沟槽一般为2-6条，喷芯在喷嘴座里不固定，经高压推动力，压紧在喷嘴锥面上，高压液体必须流进沟槽，进入旋室从喷嘴喷出。

2.M型喷嘴,结构：

喷嘴、分配孔板（多孔板）、喷嘴座、管接头、旋转室、导流沟槽（环形和切线）。

喷头孔较大，并用人造宝石制成，采用激光钻孔，孔径为0.8-2，对于一般物料，其使用寿命可达一年之久，大大超过不锈钢、钨钢制的寿命。

工作原理：

由喷嘴上面套入多孔板，是液流进入漩涡室时，呈均匀状态通过切线沟槽，小孔进入环形导流沟，再经导流槽使物料切线方向进入旋转室，喷入喷头孔，并自喷孔喷出，从而产生雾状。

此型喷嘴流量大，适用于生产能力较大的设备。

3.雾化机理,经过高压泵加压后的料液以一定的速度，沿切线放下进入喷嘴的旋室，这时液体的部分静压能将转化为动能，形成液体的旋转运动。

根据自由旋涡动量矩守恒定律，旋转速度与旋涡半径成反比。

因此越靠近轴心，旋转速度越大，其静压力越小，结果在喷嘴中央，形成一股压力等于大气压的空气旋流，而液体则变成绕空气旋转的环形液膜。

从喷嘴喷出后，在料液物理性的影响及介质的摩擦作用下，液膜伸长变薄，并撕裂成细丝，最后细丝断裂为液滴。

4.压力喷雾器的特性,1）喷雾器的流量,2）喷雾角度,离心喷嘴的锥状雾型的锥角，其大小关系到塔的尺寸。

角大，塔径大。

tg/2=ux/uy的大小与喷嘴的结构有关，见图。

喷雾角一般不受料液的表面张力的影响，但随料液黏度增加而变化。

黏度大，角小，以至于无法造成雾化。

3）液滴大小,各种参数对液滴尺寸的影响：

流量的影响：

在喷嘴额定进料速率范围内，流量越大，大液滴越多；

雾化角的影响：

雾化角越大，减小喷嘴流量系数，从而流量越小，因而在恒压下减小液滴尺寸；

粘度的影响：

粘度越大，液膜越厚，液滴直径越大；

压力的影响：

在进料速度固定时，压力增加将使平均液滴直径减小；

表面张力的影响：

表面张力大的液滴难雾化，但其对液滴的大小影响不大；

喷嘴孔径的影响：

在其喷嘴参数保持不变时，液滴尺寸随着嘴孔径的平方而增加。

5.压力雾化器的计算,1）通过喷嘴流量,2）喷雾液滴直径,雾滴和颗粒的形状和大小都是各不相同的，其变化直接影响到产品质量。

如颜色、容重、溶解度、扩散性等物理性，通常用平均直径表示。

喷雾液滴直径大小可用下列经验公式计算：

3）压力喷雾用高压泵所需功率：

N=V11H/102kw式中：

V1-料液流量m3/sH-总压头m液柱-泵效率一般为：

0.7-0.81-料液密度（m/s）,4.特点,优点：

1）结构简单，操作时无噪音，制造成本低，维修方便，动力消耗较小。

2）改变了喷嘴的内部结构，容易得到所需要的喷矩形状。

3）大规模生产时可以采用多喷嘴喷雾。

采用多喷嘴时，必须注意喷头分布的距离，相邻喷嘴距离过近，导致粒度不均。

4）适于逆流操作。

5）产品粒度粗大。

缺点：

1）生产过程中流量无法调节。

喷嘴的喷雾量取决于喷嘴出口孔径和操作压力，而操作压力的改变会影响产品粒度，因此，即使在喷嘴前的管道中装有调节阀也无法达到目的。

当阀门关小时，压力显著降低，喷雾的分散度受到影响。

要调节流量，必须更换不同孔径的喷嘴。

操作弹性很小。

2）喷孔在1mm以下的喷嘴，易堵塞。

3）不适宜用于黏度高的胶状料液及有固相分界面的悬浮液的喷雾。

4）喷嘴易磨损，需经常调换。

（二）离心式喷雾器,离心式喷雾器液是一种应用较广泛的喷雾器，它使将料液送到高速旋转的转盘上，由于离心力的作用，料液被甩成薄膜，由喷雾盘的边缘甩出同时受空气的摩擦以及本身表面张力作用而成雾滴。

1.离心喷雾盘的结构,周边有喷嘴、叶片、沟槽。

离心喷雾盘的型式很多。

常见的有喷枪式和圆盘式两大类。

喷雾器型式的选择主要取决于被干燥物料的性质，如粘度较小的料液可采用喷枪式和多叶片式，对粘度大的料液可采用光滑盘，如碟式。

碟式、碗式、僧帽式表面平滑，有较长的润湿周边，使溶液形成扁平的薄膜，有利于雾化，结构也较简单；

但缺点是：

表面平滑，溶液在盘内产生较大的滑动，使之不能得到较高的喷雾速度。

另外，碟式离心盘在加料时，易发生液滴飞溅。

碗式离心盘上的铆钉易脱落，造成危险。

为了防止上述各缺点，在设计中有许多改进，如防止滑动就设计成沟槽式，叶板式以及喷枪式等离心盘。

沟槽式离心盘虽然可以保证溶液能达到离心盘的转速，但喷射出来的溶液呈现单独的细流，液膜较厚，雾化不均匀。

液滴分散度较小，成品颗粒粗，若喷出孔改小，遇有污垢有堵塞的可能。

改进新型,喷枪式离心盘较沟槽式离心盘又有了改进，但若要提高处理量，则要增加喷枪数，才可能使液膜减薄，调节不方便。

目前这类设备多用于中小型工厂。

叶板式离心盘具有较好的润湿周边，当溶液在离心盘的中心较近的地方，运动速度不大。

因此滑动不大。

在离心盘的中心较远的地方，适当增加一些叶板，就可以在同样大小的离心盘和在同样的旋转速度下，增加润湿表面的周边，溶液薄膜沿叶板的垂直面移动。

因此，可以在不改变离心盘的直径而增加叶板的高度来提高生产率，并能得到相同的喷雾分散度和喷矩直径。

可见叶板式离心盘结构较合理。

其缺点就是需消耗较多的循环空气的功率。

多层式离心盘：

可在喷距直径较小的情况下，得到较高的生产率；

由于圆盘直径不大，易于取得较高的转速；

多层式离心盘还可作两种以上的料液同时进行喷雾而混合。

工业用离心盘的直径通常为160-500mm，转速约为3000-20000转/分，直至高达20000以上。

相应的圆盘圆周速度为75-170m/s。

为了达到产品均匀、分散以及小喷矩等的要求，在设计离心喷雾盘时，其圆周速度最小不低于60m/s。

因为实践证明，如果圆周速度小不60m/s，得到的雾滴不均匀，盘近处液滴细小，远处粗液滴。

2.离心喷雾的雾化机理,离心喷雾是利用在水平方向作高速旋转的圆盘给予溶液以离心力，使其以高速甩出，形成薄膜，由喷雾盘的边缘甩出同时受空气的摩擦以及本身表面张力作用而成细丝或液滴。

从离心盘甩出的液体被分散为液滴的现象，受下列因素的支配：

1）液体的粘度，表面张力；

2）液体在离心盘边缘的惯性力（离心力）；

3）液体甩出点周围空气的摩擦力；

当离心盘转速很低并且液量很小时，则粘度和表面张力起决定因素。

此时雾化机理为物性控制。

当离心盘的转速越来越高，液量也越来越大时，则离心力和摩擦力起决定因素，此时雾化机理液就从物性控制过渡到离心力和摩擦控制，成为速度雾化机理。

在工业生产条件下，大多采用高速转盘和大流量下操作，所以雾化主要是速度雾化。

速度雾化所得喷雾具有很宽的滴径分布，为了提高喷雾的均匀性，可在低液量的情况下，提高转盘的速度。

在喷雾干燥的操作条件下，想利用调节料液粘度和表面张力来获得均匀的液滴是不可能的。

因此料液量一定时，为了保证液滴的均匀性，必须注意以下几点：

离心盘必须无震动运转；

转盘速度要高；

转盘上的叶片的沟槽表面必须平滑；

转盘上叶片表面完全为料液所润湿；

进料量要稳定而且均匀总之，液滴大小和喷雾的均匀性，与物料的性质、处理量、盘的结构、转速等有密切关系。

3.离心喷雾器的特性,1.喷雾角：

液体离开转盘的速度与圆周速度的夹角叫喷射角。

生产实际中一般为5-6（因为液体在盘上的径向速度比圆周速度小的多）。

雾化器的雾化程度取决于液体释出速度u。

由图可知：

u=（ut2+ur2）1/2=tg-1ur/ut,液体离心盘边缘的径向速度ur与转盘的型式、尺寸、转速、进料量以及流体物理性质有关，可用下式计算：

对于光滑盘：

ur=0.0377（pn2Q2/D.u）1/3m/sp-物料密度kg/m3n-转盘的转数转/minQ-盘上物料量m3/minD-盘直径mu-物料的粘度厘泊,对于带喷嘴盘：

ur=（w0.8R0.4/A0.4）（1-0.35/A0.95w0.42R1.34）0.4m/sw-盘的角速度弧度/秒R-转盘半径米A-系数考虑摩擦关系的一个系数是一变量A=0.09r0.35v0.25/（Q/z）0.8r-喷嘴半径，v-物料运动粘度，Q-物料量，z-喷嘴个数根据A的值，计算出径向速度一般为：

0.3-0.85倍的圆周速度，即（0.3-0.85）wR.,对于具有浅槽或叶片的离心盘：

ur=0.885（p.2n2DQ2/uZ2h2）1/3m/s式中：

p-液体密度kg/m3n-盘的转速转/sD-盘的直径mQ-料液量m3/su-料液粘度帕.秒Z-叶片板h-浅槽深度m,盘的切线速度与盘的结构型式及转速有关。

对于具有浅槽式或叶片式的转盘，由于浅槽和叶片限制液体的滑动，所以切线速度就等于盘缘的圆周速度。

即：

ut=.D.n=wRm/s,对于光滑盘，由于物料在盘上产生滑动，则切向速度小于圆周速度，所以合速度小，雾化不好。

工业上采用带叶片或沟槽的盘以防止滑动，关于光滑盘的切向速度计算，由弗雷泽提出判断滑动程度的数群A=G/（Du）式中：

G-物料流量m3/hD-盘直径m，u-物料粘度厘泊当A2140时,ut0.5D.nm/sA=1490时,ut=0.6.D.nm/sA=745时，ut=0.8D.nm/s,

（2）液滴大小,影响离心喷雾液滴的直径大小的因素有转速、盘径、盘型、进料量、流体密度、粘度和表面张力。

通常将归纳为如下方程：

对于具有浅槽或叶板的离心盘，可用下式计算：

d平均=kR（Mp/pnr2）0.6（u/Mp）0.2（pZh/Mp）0.1m,式中：

Mp-叶板周边润湿率（kg/m.s）;

R-转盘半径（m）;

N-盘转速（转/分）;

u-液体粘度（pa.s）;

-液体表面张（N/m）;

p-液体密度kg/m3;

Z-叶板数，h-叶板高度（m），k-系数。

其值为：

0.37-0.40与Mp有关.当Mp0.33时，取K=0.4上式适用于溶液粘度1-9000厘泊。

表面张力74-100达因/，比重为1-1.41。

对于带喷嘴的离心转盘，用于雾化牛奶时，滴径可用下式计算：

d平均=98.5（1/n）（/Rp）1/2（m）其中：

n-盘转速（转/分）-牛奶表面张力/mR-盘半径（m）;

p-牛奶密度（/m3）,（3）喷距半径,在回转圆盘喷雾时，喷距的直径很重要的数据。

因为干燥式的直径是根据喷距直径大小而选定。

在实际中干燥室的直径稍大于喷距直径，这样极为有效，否则会有一部分液滴直接喷到塔壁上，就会使产品质量恶化。

喷出来的液滴小，喷的近，喷距小。

因为与空气摩擦其动能降的快；

喷出来的液滴越大，越不均匀，喷距直径大。

所以，当其它条件不变时，提高生产能力（液滴越大），喷距直径增加。

所以为了提高生产能力，又不使干燥室过大，往往采用多层盘。

这样，雾滴分散更好，而且又是缩小喷距直径的良好办法。

喷距的最大直径是S，是99的雾滴降落至离心喷雾器下方3英尺处的雾矩截面半径。

可用下式计算：

S=（3.3D0.21G0.2）/n0.16m式中:

D-转盘直径（m）G-进料量（kg/h）N-盘转速（转/分）,喷距的最大半径对喷雾干燥塔直径的确定有重要意义，特别是离心喷雾场合。

因为它不象用机械喷嘴或气流喷嘴时，把小零件更换就可调节雾矩大小，则不致引起粘壁，但对离心喷雾却很难借着改变雾化器的结构来改变雾矩，所以对喷雾距直径必须预先精确计算，才能确定塔直径。

（4）离心喷雾盘所消耗的功率,主要包括三方面：

供给料液雾化所需功率N1（使料液产生相应动能）克服转盘表面和空气摩擦需功率N2盘内空气循环所消耗功率总功率为：

N=N1+N2+N3（kw）盘内空气循环所消耗的功率，因盘的结构不同而异，通常因盘内空气量不大，所以其消耗的功率可忽略。

料液雾化所需功率可用下式计算：

N1=1.09510-5Gn2（R2-0.5R02）Kw式中：

G料液量（Kg/h）n盘的转速（转/秒）R盘半径（m）R0从入料口到盘中心的距离（m）,克服盘与空气摩擦所消耗功率，可用下式计算：

N2=（4R2/Va）（UT/100）3Kw式中：

R盘半径（m）Va空气比容（m3/Kg）UT-盘圆周速度（m/s）,4.特点,优点：

1）液料通道大，不易堵塞。

2）对料液的适应性强，高黏度、高浓度的料液均可。

3）操作弹性大，进料量变化25%时，对产品质量无大影响。

4）可同时雾化两种以上物料。

5）产品粒度均匀。

1）结构复杂、造价高、维修工作复杂。

2）动力消耗比压力式大。

3）只适于顺流、立式喷雾设备。

（三）气流