班组5s管理稿件.docx

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班组5s管理稿件

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1.班组如何开展5S管理

班组可以开展以下方面的5S管理工作：

（一）工具摆放规范

（二）工作场所整理规范（三）工作制度检查表（四）工作纪律规定（五）工作区域环境卫生管理（六）工作平安管理5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整理（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种质量的管理手法，其次次世界大战后，产品质量得以快速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的提倡推行下，5S对于塑造企业的抽象、降低成本、准时交货、平安生产、高度的标准化、制造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，渐渐被各国的管理界所熟悉。

随着世界经济的进展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，次要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

依据企业进一步进展的需要，有的企业在5S的基础上添加了平安（Safety），构成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节省和平安，详细一点例如横在平安通道中无用的垃圾，这就是平安应当关注的内容。

2.班组如何开展5S管理

班组可以开展以下方面的5S管理工作：

（一）工具摆放规范

（二）工作场所整理规范

（三）工作制度检查表

（四）工作纪律规定

（五e799bee5baa6e78988e69d8331333337616530）工作区域环境卫生管理

（六）工作平安管理

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整理（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种质量的管理手法，其次次世界大战后，产品质量得以快速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的提倡推行下，5S对于塑造企业的抽象、降低成本、准时交货、平安生产、高度的标准化、制造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，渐渐被各国的管理界所熟悉。

随着世界经济的进展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，次要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

依据企业进一步进展的需要，有的企业在5S的基础上添加了平安（Safety），构成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节省和平安，详细一点例如横在平安通道中无用的垃圾，这就是平安应当关注的内容。

3.班组长岗位职责之5s管理

一、整理车间整理：

1.车间5S管理由部门担任人担任，职责是担任5S的组织落实和开展工作。

应根据5S整理、整理的要求，结合车间的实际状况，对物品进行定置，确定现场物品储存位置及储存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要准时更改定置标识。

2.上班前车间员工应准时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要准时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通干净。

3.设备保持清洁，材料堆放划一。

4.近日用的物品摆放料架，常常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放划一，便于取用。

各工序都要根据定置标示，划一地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随便摆放。

二、整理车间整理：

1.设备、机器、仪器有保养，摆放划一、洁净、最佳形态。

2.工具有保养，有定位放置，采纳目视管理。

结合车间的实际状况，对工具进行定置，确定现场物品储存位置及储存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要准时更改定置标识。

3.产品：

良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清晰。

4.全部公共通道、走廊、楼梯应保持地面干净，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持干净。

6.车间垃圾、废品清理。

（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫：

1.公共通道要保持地面洁净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，划一有序。

3.窗、墙、地板保持洁净亮丽；垃圾或废旧设备应准时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不洁净措施，并随时清理。

5.车间员工要准时清扫划分区域卫生，确保洁净、干净。

四、清洁车间清洁：

彻底落实前面的整理、整理、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣扬活动，保持公司全体5S意识。

五、素养公司全部员工应盲目恪守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

1.5S活动每日坚持且效果明显。

2.恪守公司管理规定，发扬自动精神和团队精神。

3.时间观念强，下达的任务能够在商定时间前做好。

第3篇：

现场5S管理制度1.目的与顺应范围加强公司的规范化管理，调动全员参加现场管理的乐观性，提高产质量量，提升企业抽象。

本制度适用于*************公司2.名词定义“5S”定义：

整理（Seiri）、整理（Seiton）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）3.管理职责3.1企业管理部管理职责3.1.1本制度由企业管理部归口管理。

企业管理部担任编写制度；3.1.2企业管理部担任统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。

每月依据检查结果评消失场优秀班组和待改善班组并实施激励。

3.1.3企业管理部担任对现场考核进行兑现。

3.3各部门管理职责：

3.3.1担任对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改；3.3.2担任协作检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准；3.3.3相关部门责任人按规定参与联检并提报结果；5.1现场管理“5S”标准5.1.1整理：

明确区分需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的。

即区分需要与否，留下必要其它都清除；5.1.2整理：

对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品一直处于任何人都能便利取放的位置，加以标识；5.1.3清扫：

生产现场一直处于无垃圾、无灰尘的干净形态；5.1.4清洁：

常常进行整理、整理和清扫，一直使现场保持干净的形态，其中包括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源；5.1.5素养：

每位员工养成良好的习惯，恪守规章，有佳誉度。

6检查程序与要求6.4.1车间班组级检查：

车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查，针对检查发觉的问题，即时作出处理，督导员工自律，订正员工的不良习惯；6.4.2公司级检查：

1）公司级检查每周2次，检查时间周一至周六不定期检查；2）企业管理部预备“检查表”等材料，确定检查时间以及受检查的部门、场所等；3）企业管理部确定检查组人员名单（包括各部门协作共同检查的人员名单），并通知检查人员本次检查时间、集合地点；4）检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。

6.4.3各部门联检检：

1）各部门联检每月1次，检查时间每月月底；2）企业管理部预备“检查表”、确定检查组人员名单，并通知检查人员本次检查时间、集合地点；3）检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。

6.5整改管理要求6.5.1对检查出的问题点由各部门自行督导本部门相关人员进行即时整改；6.5.2公司级的检查要求有检查报告，报告要有检查状况与问题点的责任人，整改要求与责任人，限期整改完成时间；6.5.3企业管理部公布检查报告。

对特殊严峻不符合5S管理要求的可向相关部门开出整改通知，要求限期整改；6.5.4在下一次检查时对上次检查的问题点进行复查，如未整改则列为未整改项（超过检查结果公布后的24小时，列为未整改项，按10元/项进行惩罚。

如经通报后仍未改善则按10元/次累积惩罚，如24小时内不能整改完，必需通知检查组未整改完的缘由）。

4.车间5s打扫卫生的稿子

一、整理：

将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的是为了腾出空间，改善和添加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清新的工作场所，提高工作心情。

整理可以制定如下规章：

1.车间内废品、边角料当天产生当天处e799bee5baa6e4b893e5b19e31333337383233理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品准时返修，在班组内存放不得超过二天，避开问题产品与合格品混淆。

3.用户前往的产品应准时处理，如临时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物准时去除，货品堆放划一。

工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

5.合格部件、产品经检查人员确认后准时入库，不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾准时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。

>02二、整理：

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，陈列划一。

物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。

整理可以制定如下规章：

1.车间绘制现场《定置图管理图》。

2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清楚明显标识。

5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必需有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。

7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。

8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要准时放回到原位。

9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和分量体积支配摆放，使物品使用和存放便利，提高工作效率。

10.员工的凳子不得随便乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。

>03三、清扫：

将工作场所清扫洁净，使生产现场一直处于无垃圾，无灰尘的干净形态。

设备特别时立刻修理，使之回复正常。

消退赃污，保持职场内洁净、光明，由于脏乱的现场会使设备的精度减低，毛病发生率变高，影响产质量量。

脏乱的工作环境还会影响员工的工作心情，降低工作效率。

清扫可以制定如下规章：

1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内详细责任人。

2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。

3.掉落地面的部件、边角料准时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。

4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后准时将工作点地清理洁净。

5.修理人员在修理完设备后，帮助操作者清理现场，并收好自已的工具。

6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。

7.下班时，员工垃圾桶全部清理洁净。

>04四、清洁：

将整理、整理、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。

清洁，是对前三项活动的坚持与深化，进而消退发生平安事故的根源。

制造一个良好的工作环境，使职工能开心地工作。

车间环境不只要划一，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热忱。

工人还应做到本身清洁，如工作服要清洁，仪表要干净，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。

工人除了要做到仪表干净还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌敬重别人。

清洁可以制定如下规章：

1.各班组每天下班前15分钟进行简洁的日整理活动。

2.各班组每周最终一个工作日下班前30分钟进行周整理活动。

3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整理、清扫活动。

4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。

5.车间每月1日对上月各班组5S实施状况进行状况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。

6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的惩罚。

>05五、素养：

素养即提高员工文明礼貌水准，增加团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。

只要员工素养的到提高各项活动才能顺当开展。

所以开展5S活动要一直着眼与提高员工素养。

素养可以制定如下规章：

。

5.班组5S管理规范

一建章科学化。

规章制度是建立5S管理长效机制的基础。

通过科学合理规章制度的制定和健全，为5S管理的不断推动保驾护航。

班组制定规章制度应实行群策群力，民主参加的方法，发挥集体的才智，制定出适合我班组状况的相关制度并进行细化——比如：

“倒班期间的5S管理方法”“节假日时的5S管理方法”“班组（各班）5S工作季度考核方法”等。

二行为规范化。

加强人员规范化管理。

对劳动纪律，工作态度，文明用语，肢体行为，思想作风五大方面进行严格约束和规范提高。

（1）加强对人员的行为规范训练。

规定每班每月进行自我学习，对比上述5方面，相互查找不足。

并通过学习明确告知大家，“我们不只要推行生产上的5S管理，还要深化提高人员素养上的5S管理”，只要这样，我们才能真正有效的提高5S工作。

（2）加强四好员工的考评力度，以季度为单位，实行奖罚分明的方式进行人员考评。

全年拥有四好员工人数最多的班组，将被评位“四好班组”，并进行全员嘉奖，并依次评出优秀带班长。

以期达到鼓舞员工（带班长）恪守行为规范，自我提高思想素养的目的。

三办事程序化。

（1）全部上级下派工作依照程序化执行。

组长-5S督到员—带班长—组员。

（2）全部班组检查工作依照程序化执行。

5S督到员—带班长—组员。

（3）全部班组和个人5S创意工作依照程序化执行。

班组（个人）谋划-成熟方案递交（5S督导员）—组内争论审批（组组长和5S督到员）—方案通过，进行拍照并实施（创意人加帮助人）—效果评估并拍照存档（5S督导员和文档管理员）—室内申报（文档管理员）。

四工作制度化。

（1）全部5S工作的绽开均要依照制度进行，构成“有制度必依，违制度必惩”的工作局面。

维护制度的尊严性和有效性。

（2）把带班长作为维护制度的重点来抓。

（3）充分运用制度的尊严性，来带动5S工作的长期有效性。

通过各项管理考核促进员工的办事效率和工作乐观性。

五过程监督化。

（1）5S督导员担任监督各班不合格项的整改过程以及5S推动工作。

（2）带班长担任监督本班点检表和各岗位人员5S管理工作的过程。

（3）5S督导员担任监督班组（或个人）5S创意工作的过程及评估效果。

六利用晨会、报刊、板报、宣扬栏等定期进行“5S”管理活动的宣扬与展现活动，准时传递报道“5S”管理工作状况，做到组内每月均有涉及到“5S”管理工作的宣扬报道，进一步提高班组职工对“5S”管理的熟悉。

七按相关要求修改完善班组的管理制度，建立班组“5S”管理制度专册，使班组“5S”管理达标验收标准与集团公司现行标准全都。

八生产管理方面。

（1）坚持每天的卫生清洁和清理工作，各班必需仔细担任所管区域的卫生工作。

做到：

工装器具定置规范摆放，过道无碍通畅，设备，窗户，地面，桌柜干净光明。

并进行每周至多一次的设备润滑，保证设备的正常运转。

由带班长将“5S”工作职责落实到每个岗位、每个职工。

（2）工具柜和工装柜的要求：

柜内柜外要做到：

无尘，无油污，无胶迹。

日常工具要划一分类摆放，标识清楚完整，内容应与物品相符。

湿法工具应按定置位置分类划一摆放在湿法缠绕工具箱内，结束生产班组要将工具擦洗洁净，确保无胶液沾手现象。

同时将工具箱按正确位置存放在工具柜内。

（3）要求各班组每月要有自检、自查、自考评记录；每周要有自检、自查记录，并将考评结果上报5S督到员。

（4）组织定期（每周）和不定期的班组互查活动，促进各个班组的提高。

九节能降耗方面。

（1）开展了“增收节支降成本，细节管理出效益”专项活动，由各班组制定降低成本费用的详细措施和方法，提高班组本身工作力量。

（2）一方面在生产过程中对刀片，纸张，塑布等辅料应用进行成本量化掌握；工作餐严格按人头掌握。

原材料使用要严格规范限制。

塑料布要保持洁净，可反复使用。

另一方面要加强非生产产品管理的力度，严格掌握水，电的过度使用，班组电脑用纸要正反两面使用。

班组废弃文件要进行再利用，如：

可做通讯稿纸和记录用纸。

（3）开展节能降耗竞赛活动，开发员工思维潜力，全员参加，全员比拼。

激发员工乐观性。

形式上可实行班组和班组竞赛，个人和个人竞赛的方式。

也可以实行班组和班组联合，个人和个人携手的方式。

更多的5S管理方法请准时关注华天谋询问网。

6.如何开展车间班组5s现场管理工作总结

强调产质量量、责任心、检查与管理的重要。

没有范文。

以下供参考，

次要写一下次要的工作内容，如何努力工作，取得的成果，最终提出一些合理化的建议或者新的努力方向。

。

工作总结就是让上级晓得你有什么贡献，体现你的工作价值所在。

所以应当写好几点：

1、你对岗位和工作上的熟悉2、详细你做了什么事

3、你如何专心工作，哪些事情是你动脑子去处理的。

就算没什么，也要写一些有难度的问题，你如何通过努力处理了

4、以后工作中你还需提高哪些力量或充实哪些学问

5、上级喜爱自动工作的人。

你分内的事情都要有所预备，即事前预备工作以下供你参考：

总结，就是把一个时间段的状况进行一次全面系统的总评价、总分析，分析成果、不足、阅历等。

总结是应用写作的一种，是对已经做过的工作进行理性的思索。

总结的基本要求

1.总结必需有状况的概述和叙述，有的比较简洁，有的比较具体。

2.成果和缺点。

这是总结的次要内容。

总结的目的就是要确定成果，找出缺点。

成果有哪些，有多大，表现在哪些方面，是怎样取得的；缺点有多少，表现在哪些方面，是怎样产生的，都应写清晰。

3.阅历和教训。

为了便于今后工作，必需对以前的工作阅历和教训进行分析、讨论、概括，并构成理论学问。

总结的留意事项：

1.肯定要实事求是，成果基本不夸大，缺点基本不缩小。

这是分析、得出教训的基础。

2.条理要清晰。

语句通畅，简单理解。

3.要详略相宜。

有重要的，有次要的，写作时要突出重点。

总结中的问题要有主次、详略之分。

总结的基本格式：

1、标题

2、注释

开头：

概述状况，总体评价；提纲挈领，总括全文。

主体：

分析成果缺憾，总结阅历教训。

结尾：

分析问题，明确方向。

3、落款

署名与日期。

7.如何开展车间班组的5S现场管理工作

班组现场管理的基础是5S管理，即整理、整理管理、清扫、清洁、素养。

高效的现场管理必需有5S,5S能够规范员工的行为，提升企业的全体素养，5S管理的实施应当如何进行推广呢？

整理（SEIRI）定义：

区分全部工作场所中有用和无用的物品并清理工作场所中的无用物品。

目的：

腾出“空间”，削减对于厂房、工作场所和存放设备的铺张。

推行要点：

■全面检查作业场所的全部物品，包括视线看到和看不到的范围。

作业场所的检查范围包括以下内容：

工作场所地面的物品：

设备、设备、工装；台车、推车、叉车等运输工具；成品、半成品、不良品、原材辅料；长期不用的纸箱、容器和杂物等。

工作台上的物品：

棉纱、手套等消耗品；螺丝刀、扳手等工具；水杯、饭盆等个人物品；图纸、作业指点书等材料。

材料架的物品：

原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。

工作现场的墙面：

宣扬标语、指示牌、配线、配管等。

总之，凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。

■现场物品的有用与无用的判定依据现场物品的使用情况，制定要与不要的标准，依据要与不要的标准对现场中的所用物品进行推断，并将需要与不需要的物品分开，列出清除物品的清单。

1）调查物品的使用频度，打算物品的放置地点和处置方法，详细如下：

2）制定废弃物处理方法。

制定废弃物品的回收制度；制定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法，设定废弃小组，削减废弃物品的制造。

3）定期对作业现场的物品进行自我检查，检查所在岗位能否乱放不需要物品；配线、配管能否芜杂；产品或工具能否直接放在地上；能否在所定场所根据处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。

2.整理管理（SEITON）定义：

把有用的物品依照规定划一摆放，加以标识。

目的：

工作场所一目了然；削减或消退查找物品的时间；消退积压物品。

推行要点：

■要落实前一步骤整理工作。

整理工作没有落实不只铺张空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用形成铺张；不要的物品置于现场形成空间窄小，对之进行管理又导致管理的铺张，如：

库存管理或盘点耗时产生的铺张。

■布置流程，确定置放场所。

要采纳定品、定位、定量的三定准绳确定现场物品的置放场所，并留意以下内容：

1）参照整理中“依使用频率推断之基准”打算置放场所；准绳上100%设定物品放置位置；2）流程布置遵照基本准绳是：

综合准绳，最短距离准绳，流程化准绳，立体准绳，平安与满意感准绳等；3）生产线四周只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右；危急品应在特定的场所保管；4）不良容器应准时清除，纸类物品不行放在潮湿场所；5）无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，标明缘由，放置时间，担任人，估计放置何时等。

■规定物品放置方法。

规定物品放置方法时应留意以下要点：

1）以物品的类别形态来打算其放置方法，放置物品必需先入先出2）放置方法准绳上为平行，直角方法，不超过规定的范围3）危急物品放置场所要隔离4）清扫用具以挂式方法放置5）必要时设物品担任人及点检表■物品的识别管理（这个可以结合OpenflowERP来做，用自动化管理平台提高工作效率，增加监管力度）：

1）机器设备识别识别内容：

名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、形态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。

2）产品识别识别内容：

名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、形态（良品、不良品、返修品、试制品等）。

识别方法：

说明书、印记、标识牌等。

底。

3）作业识别识别内容：

作业形态（作业开头、作业中缀、作业结束）、检验形态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。

识别方法：

工序卡、指点书、印记、标识牌等。

4）环境识别通道：

识别人行道、机动车道、消防通道及特殊通道等；区域：

办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等；设备：

电路、水管、气管、油管、消防设备等；环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区分。

■标识生产现场的全部物品。

物品的标识应结合目视化管理的方法。

物品和其所放置的场所准绳上一对一标识。

常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。

■工作现场的划线定位。

划线定位可采纳的方法有四种：

1）油漆2）