车工工艺第五章套类零件的车削Word文档下载推荐.docx
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4）圆柱孔的测量比外圆困难。
第二节钻孔
1、了解麻花钻的结构类型；
2、掌握麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨;
1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨；
4课时
一、麻花钻的组成
1、麻花钻的结构
切削部年
:
颈部J
刀柄:
导向部分*
Y
扁尾1
%）
P
刀体
y）锥柄麻枢钻
一导向部分■
.—
一切削部分颈部
P刀柄丁
I
（b）J［柄麻花钻
2、麻花钻切削部分的结构
3、麻花钻的主要刀具角度。
1螺旋角B。
2顶角2
3横刃斜角W。
4前角丫0
5
后角a0和侧后角af。
4、麻花钻的选用原则。
选用麻花钻主要考虑钻头直径和钻头长度两个参数。
对于精度要求不高的孔，可以使用麻花钻直接钻出，选择麻花钻直径的主要依据是被加工孔的直径。
对于精度要求较高的孔，钻孔后还要进行扩孔、铰孔等后续加工，在选择麻花钻直径时，应为后续加工留下必要的加工余量。
选择长度时，应使钻头的导向部分略长于孔的深度。
此外，不宜选太长或太短的麻花钻，由于麻花钻太长时，其刚度下降，太短时排屑困难，且不能加工通孔。
、麻花钻的刃磨要求和修磨
花钻的刃磨要求
手握麻花钻的方法刃磨主切削刃和后刀面
【注意事项】
（1）刃磨前仔细检查砂轮，如果发现砂轮眼中磨损，要及时修整后再刃磨。
（2）刃磨时钻头的主切削刃要始终保持水平。
同时，钻尾不要高出水平面，以免磨出负后角。
（3）刃磨过程中，为了防止钻头退火，不要把钻头过分紧贴在砂轮上，同时，还应该经常把钻头浸入水中冷却。
【钻头的检查】
目测麻花钻的角度
万能角度尺检查麻花钻角度
三、钻孔时的切削用量和切削液
（1）背吃刀量
ap
切削速度v
用高速钢钻头钻钢料时，切削速度一般为20〜40m/min
钻铸铁时，应稍低些。
进给量f
0.1〜0.35mm/r；
用直径30mm的钻头钻钢料时，进给量选钻铸铁时，进给量选0.15〜0.4mm/r。
（4）切削液
一般用煤油；
钻削铸铁、黄铜、青铜时，一般不用切削液；
钻削镁合金时，切忌用切削液。
是钻头直径的一半。
第三节、扩孔和锪孔
1、了解扩孔和锪孔的方法；
2、掌握扩孔和锪孔的工具选择和使用方法;
1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨;
（1）用麻花钻扩孔
用大直径的钻头将已钻出的小孔扩大
（2）用扩孔钻扩孔
扩孔钻和扩孔
a）扩孔钻b）切削用量
（3）圆锥形锪钻
圆锥形锪钻
a）60°
锪钻b）120°
锪钻c）锪钻工作情况
技能训练二钻孔和扩孔练习
操作步骤】
（1）确定主轴转速为360r/min。
（2）开始时，使用较小的进给量，以免钻头摆动，当钻头切入工件后，使用正常进给量进给。
（3）随着钻头进给的深入，由于排屑和散热困难，要多次将钻头从孔中退出，使其充分冷却并排屑后，再继续钻孔。
（4）孔即将钻穿时，由于横刃先穿出，轴向阻力突然减小，这时必须降低进给速度，否则钻头容易被工件卡死。
第四节车孔
1、了解车车刀的类型；
2、掌握车孔的工具选择和使用方法；
1、车孔的工具选择和使用方法；
3课时
一、内孔车刀
1、内孔车刀的几何形状
内孔车刀
a）通孔车刀b）不通孔车刀
2•内孔车刀的结构形式
（1）整体式车刀。
（2）机夹式车刀
整体式内孔车刀
机夹式内孔车刀
3•内孔车削的加工特点
（1）车刀刚性差。
（2）排屑问题
前排屑通孔车刀的结构
后排屑盲孔车刀的结构
二、车孔的关键技术（是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。
）
1）尽量增加刀杆的截面积。
2）刀杆的伸出长度尽可能缩短。
3）内孔车刀的后面一般磨成两个后角的形式。
4）通孔的内孔车刀最好磨成正刃倾角。
技能训练车通孔
【车削要领】
（1）车孔时，刀尖应该与工件中心等高或稍高，否则将会因为切削抗力将刀柄压低造成扎刀现象，并导致孔径扩大。
（2）尽量控制刀柄伸出刀架的长度，一般比被加工孔长5〜10mm为宜。
（3）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在切深后刀柄可能会碰到孔口。
（4）车孔时，切削用量要小于相同直径的外圆车削，车小孔或深孔时，切削用量应更小。
（5）根据孔要求的精度和表面质量等要求，车孔时可以分别采用粗车、半精车、精车等方法。
一般要求的孔，可以分粗车和精车两个阶段完成；
当车孔作为铰孔前的预加工工序时，可采用粗车加上半精车。
【训练要求】
零件要求如图所示，被加工孔的尺寸要求为，未注倒角C1。
材料：
HT15Q
¥
心
"
/////乙
加工步骤】
1.车端面
2•钻孔
3.粗车内孔
4.精车内孔
5.倒角
6.检查工件
（1）车孔时，中滑板进退刀方向与车外圆时相反。
（2）精车内孔时，应保持切削刃锋利，否则容易导致让刀现象，车出锥孔
第五节铰孔
1、了解铰刀的分类和结构；
2、掌握铰孔的种类和铰刀的装夹、铰孔方法；
1、铰孔的种类和铰刀的装夹、铰孔方法；
基础知识
铰孔是使用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度并减小表面粗糙度的孔加工方法，是重要的孔精加工方法。
铰孔不能校正预制孔的位置误差。
铰孔前一般要经过半精车孔或扩孔，这一方面可以消除孔的垂直度误差，另一方面可以使铰孔时余量均匀，可以获得光洁的表面。
1.铰刀的分类和结构铰刀由工作部分、颈部和刀柄组成，如图所示。
2.铰刀的安装
（1）直接通过钻夹头或过渡套筒安装在尾座中
（2）将铰刀通过浮动套筒安装在尾座中。
铰刀浮动安装
3.铰孔前孔的预加工
常用的加工方案有以下两种
（1）对于精度等级IT9的孔。
直径在10mm及以下时：
钻中心孔一钻孔一铰孔。
直径在10mm以上时：
钻中心孔一钻孔一扩孔或车孔一铰孔。
（2）对于精度等级IT7〜IT8的孔
钻中心孔一钻孔一粗铰（或车孔）一精铰直径在10mm以上时：
钻中心孔一钻孔一扩孔或车孔一粗铰一精铰
4.铰刀尺寸的选择
根据经验，铰刀公差通常按照下面的方案来确定。
上偏差=2/3被加工孔公差
下偏差=1/3被加工孔公差
例如，被铰孔尺寸及公差为。
30mm
铰刀公差：
上偏差=2/3X0.025=0.016mm。
下偏差=1/3x0.025=0.008mm。
所以铰刀尺寸为mm
5.铰孔时的切削用量
实践表明：
切削速度越低，被铰孔的表面粗糙度就越低。
铰钢件时，一般推荐铰孔时的切削速度vW5m/mim,铰铸铁和有色金属时可高些，可取vW5m/mim。
而进给量可以选择较大数值，铰钢件时，可取f=0.2〜1.0mm/r，铰铸铁和有色金属时，进给量还可以再大一些，可取f=0.4〜1.5mm/r。
吃刀深度ap通常取铰孔余量的一半。
6.铰削余量的确定
铰孔时，应该合理确定加工余量，余量太小时，前一道工序留下的加工痕迹不能被完全去除，表面粗糙度高。
余量太大时，切屑填塞在铰刀齿槽中，影响切削液进入切削区。
7.铰孔时的冷却和润滑
在铰孔时，常常根据不同的被加工材料选取不同的切削液。
（1）钢件和韧性材料：
乳化液、极压乳化液。
（2）铸铁件、脆性材料：
煤油、煤油与矿物油的混合油。
（3）青铜或铝合金：
2号锭子油或煤油。
技能训练铰孔
按照如图所示孔进行钻、扩、铰加工。
具余&
工件图
【操作步骤】
（1）夹持工件左端外圆，车平右端面
（2）用中心钻钻孔、定位。
（39.5mm麻花钻钻通孔。
（49.8mm麻花钻扩孔。
（5）用mm机用铰刀铰孔至图示尺寸
（6）倒角C0.5。
（7）检查工件合格后卸下工件。
第六节保证套类零件技术要求的方法
1、了解工件的安装；
2、掌握工件的安装的方法；
教学难点：
1、工件的安装的方法；
课时安排：
1课时
工件的安装
车孔的工件一般用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘装夹。
1.保证同轴度和垂直度的方法
2.
（1）在一次安装中加工内外圆和端
一次装夹中加工工件
（2）以内孔为基准保证位置精度
一般可用心轴，以内孔作为定位基准来保证工件的同轴度和垂直度。
各种常用心轴
a）小锥度心轴b）台阶心轴c）胀力心轴d）槽子做成三等分
（3）用外圆为基准保证位置精度以外圆为基准时，一般应用软爪装夹工件
a}b）
应用软卡爪盘装夹工件
a）装配式软卡爪b）焊接式软卡爪
第七节套类零件的检验
1、了解套类零件检验的工具；
2、掌握检测的方法；
1、检测的方法；
1.尺寸精度的检验
孔的尺寸精度要求较低时，可采用钢直尺、内卡钳或游标卡尺测量。
精度要求较高时，可以用以下几种方法：
正确爪正硼
用内卡钳测量孔径
（1）塞规
用塞规检验孔径的情况，如图3-30所示。
当过端进入孔内,而止端不进入孔内，说明工件孔径合格。
塞规及其使用
（2）内径千分尺
如图3-31所示。
测量时，内径千分尺应在孔内摆动，在直径方向应找出最大尺寸，轴向应找出最小尺寸，这两个重合尺寸，就是孔的实际尺寸。
内径千分尺的使用方法
2.形状精度的检验
在车床上加工的圆柱孔，其形状精度一般仅测量孔的圆度和圆柱度（一般测量锥度）两项形状偏差。
当孔的圆度要求不很高时，在生产现场可用内径百分（千分）表在孔的圆周上各个方向去测量，测量结果的最大值与最小值之差的一半即为圆度误差。
3.位置精度的检验
（1）径向圆跳动的检验方法一般套类工件测量径向圆跳动时，都可以用内孔作基准，把工件套在精度很高的心轴上，用百分表（或千分表）来检验，如图所示百分表在工件转一周中的读数差，就是径向圆跳动误差。
用百分表测量径向圆跳动的方法
（2）端面圆跳动的检验方法检验套类工件端面圆跳动的方法，见图所示。
先把工件安装在精度很高的心轴上，利用心轴上极小的锥度使工件轴向定位，然后把杠杆式百分表的圆测头靠在所需要测量的端面上，转动心轴，测得百分表的读数差，就是端面圆跳动误差。
第九节套类工件的车削工艺分析
教学目标：
1、了解套类工件加工的工艺，加工过程。
刀具选择，掌握套类工件的车削质量分析教学重点：
1、套类工件加工的工艺，套类工件的车削质量分析。
1、套类工件的车削质量分析课时：
、轴承套的工艺分析
1、工艺特点：
尺寸精度和形位公差要求均较高2、轴承套车削方案较多，可以是单件加工，也可以是多件加工
图纸分析：
1、形状分析
2、位置精度J
单件加工工艺：
外圆
内孔:
巾30H7的圆度公差为0.01mm
巾45js6外圆圆度公差为0.005mm
”巾45js6夕卜圆对巾30H7孔的轴线径向圆跳动
公差为0.01mm
左端面对巾30H7孔的轴线垂直度为0.01mm
-_
巾30H7孔的右端面对B面平行度公差
为0.01mm
1、平端面，车巾42,长45
2、车巾34js7，长34
3、车槽2X0.5
4、钻孔至巾20
5、割断、保证总长41
6、夹巾34外圆，平端面、倒角、保证总长40
7、镗孔巾22H7
8车内槽巾24,保证长度12
9、倒角
10、钻孔巾4,保证中心在20
练习题
1钻孔时要注意的哪些事项？
2车孔的关键技术问题是什么？
3保证套类工件的同轴度、垂直度有哪些方法？
4不通孔车刀与通孔车刀有什么区别？
5常用的心轴有哪几种？
各适合用在什么场合？
6防止薄壁工件的变形有哪些方法？
7分析车削内孔时产生锥度的原因？
8使用软爪有什么优点？
车削软爪时应注意哪几点？
9铰孔的余量一般为多少？
怎样决定？
10铰孔前怎样校正尾座的位置精度？
11铰孔时为什么要采用浮动刀杆？
12铰孔时，切削液对孔的表面粗糙度和尺寸精度有什么影响?
13铰孔时，孔口产生喇叭形是什么原因？
14怎样保证铰孔的尺寸正确和表面粗糙度要求？
15怎样检验工件的径向圆跳动和端面圆跳动
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