烧成工艺.docx

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烧成工艺

研究表明，优质熟料主要特征是C3S+C2S矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径较细小均匀，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持稳定不变的情况下，回转窑煅烧操作热工制度和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操作热工制度的稳定。

因此，回转窑的煅烧操作热工制度对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，以下结合煤质，火焰形状和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。

　　一、煤质的影响

　　一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发热量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:

4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。

　　二、火焰形状和温度的影响

　　火焰形状的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和性能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰形状和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。

因此，在烧高强优质熟料时，必须调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部分过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰形状粗细必须与窑断面积相适应，要求比较充满近料而不触料，正常形状保持其纵断面为正柳叶形状。

　　当烧灰分高、热值低的劣质煤时，其一次风风速应适度加大，对于使用多通道喷煤管的窑应增加内、外净风风速和风量，使其火焰形状尽量控制不发散而形成正常火焰。

　　干法窑窑头火焰温度控制，视窑型大小而异，对于2000t/d以下的窑型一般控制在1650～1850℃之间，对于大型窑如5000t/d以上窑型，火焰温度控制在1750～1950℃的较高范围内比较有利，预分解窑内火焰温度取决于两部分因素：

一是煤粉热值、灰分和细度，二是取决于二次风温大小，对于烧劣质煤的厂家提高二次风温尤其重要。

对于易烧性差的生料和含碱高的生料，适当提高火焰温度，采用高温烧成有利于熟料质量的提高和碱分的充分挥发可获得低碱熟料。

　　三、熟料煅烧温度的影响

　　一般情况下控制熟料煅烧温度在1300～1450～1300℃可确保熟料质量和烧结，对于当前我国相当部分厂家由于采用双高配料（高KH、高SM）生产高强熟料，其生料易烧性变差，相应熟料煅烧温度应适度偏高控制，控制在1300～1500～1300℃左右比较有利。

　　四、烧成带长度的影响

　　对于双高（高KH、高SM）熟料配料的厂家，要求控制烧成带长度比正常情况偏长一些，煅烧温度高一些，即"高温长带"煅烧，有利于熟料烧结和熟料质量的提高，一般控制烧成带长度在4.5～5.5Di左右为最好。

　　五、窑型规格的影响

　　窑的长径比对熟料煅烧质量有较大影响，如日产2000吨预分解窑的L/D当前趋向于较短一些设计控制，以设计控制在10～11左右的厂家较多，这样有利于熟料质量的提高，主要由于低长径比短窑相应缩短了过渡带的长度，有利于熟料升温速率的提高，也缩短了预分解系统入窑灼热生料的低温陈化时间，有利于熟料C2S和f-CaO及时溶入熟料液相和C3S的形成和结晶，对优质熟料的形成较为有利。

　　窑的直径大小也对熟料煅烧质量有一定影响，一般认为大直径窑比小直径窑有利于熟料煅烧质量的提高，一方面是因为大窑在配料时采用高SM、高KH配料，SM控制在2.8～3.2，KH控制在0.88～0.92，而大直径窑窑头喷入燃煤量大，火焰温度高，有的甚至高达2000℃以上，仍然可以将以上双高配料的熟料煅烧充分，质量良好。

　　六、窑速的影响

　　对于短小型预分解窑，由于其长度比大型窑短，窑速应偏低控制较好，如：

Φ3×48m、Φ4×43m预分解，窑速控制在3.0～3.2转/分。

对熟料质量比较有利，主要是因为其窑长较短，为确保熟料在短窑内的高温停留时间，窑速偏低控制较为有利。

　　七、升温速率和冷却速率的影响

　　优质熟料形成要求预热器分解炉气固换热效率高，传热快，在窑内过渡带升温阶段要求快速升温，主要操作要求就是要适度提高窑速、加大灼烧生料翻滚频次，缩短过渡带长度，延长烧成带长度，促进熟料的矿物形成和烧结，烧高强优质熟料要求快烧急冷，窑头篦冷机操作要求强化一室、二室高压风风量迅速，强化冷风对高温熟料的冷却效果，这样有利于熟料质量的提高。

　　八、窑气氛的影响

回转窑内燃煤燃烧过剩空气系数一般要控制在1.10～1.15左右，以窑尾废气中氧浓度控制在2%～3%左右为较好，即保持微氧化气氛操作，若过剩空气系数控制过低，二次风不足，易导致还原气氛产生，窑内出现还原气氛，会产生CO气体，且熟料中Fe2O3成分被CO还原成FeO，影响熟料液相成分和黏度，影响熟料烧结，易产生大量黄心熟料，也浪费热量和燃煤消耗量，从而影响到熟料质量的提高

（8）窑主电机电流的监控原则窑主电机电流可以综合反映烧成带内物料的烧成情况。

依据其变化趋势结合窑尾温度、分解炉温度、系统压力、废气氧含量等参数变化可准确判断窑皮平整情况、窑皮垮落情况、烧成带长短情况、窑内结圈结球情况等。

是操作的主要参考参数。

（9）系统压力的监控原则①C1出口负压反应系统总的阻力情况，结合废气氧含量可以判断系统总负荷状况。

②分解炉出口负压变化是分解炉锥部及缩口结皮与否的主要判断依据；窑尾负压、三次风管入炉负压表征了窑炉风量平衡情况。

③窑头罩负压维持在“0”压或微负压。

通过调节头排风机、篦冷机风机、高温风机等方法实现。

同时要控制压力平衡点的位置在窑头罩内。

（10）喷煤管的调节原则①喷煤管在窑截面上通常定位于第三象限（窑顺时针旋转），偏料偏下定位，使火焰能够“顶住”物料。

②轴向位置通常在窑口“0”位，使火焰顺畅同时又能保证二次风温维持在较高水平。

③由于各型喷煤管性能有所区别，需根据具体情况调节。

3.6.4窑系统常见工艺问题及处理调试试生产中窑系统常见工艺问题有:

（1）预热器堵料①现象与判断：

中控显示旋风筒锥部正压、下级旋风筒出口温度急剧升高、现场翻板锁风阀不闪动等。

②原因分析造成预热器堵料的原因有多种：

预热器超高温等热力作用、系统漏风、翻板锁风阀等机械故障、原燃材料有害成份、操作不当、设计不合理。

①局部温度过高造成的结皮堵塞预分解系统温度过高而导致结皮的因素较多，其中最主要的因素是由于料量忽大忽小、煤粉在窑内和分解炉内燃烧不完全跑到预热器内二次燃烧、系统操作不稳定等造成预分解系统局部温度过高，构成粘聚性物质，粘附在预热器系统的内壁上而形成结皮。

　在点火初期，由于煤粉在窑和分解炉内燃烧不完全，一部分跑到预热器内附在锥体和下料管壁上，当温度升高时，煤粉着火形成局部高温。

导致煤粉进入预热器内的渠道有三：

其一是由分解炉至末级旋风筒，再由上升管道上移；其次是由分解炉经次末级旋风筒下料管失灵的翻板阀上窜；其三是因窑内煤粉燃烧不完全，被带至窑尾和窑尾废气一起进入预热器内。

这种不完全燃烧煤粉煤灰的掺入，能降低粘附温度，再加上局部高温很容易形成高温结皮堵塞。

　片面强调提高入窑分解率以降低窑的热负荷，可导致分解炉用煤量过大，造成炉内温度过高，甚至物料出现液相，特别对于旋流式炉例如RSP的旋流室可因炉内物料切线运动速度较快，离心力较大，很容易造成熔融物粘附在炉壁上，形成炉内结皮；过量的煤粉在炉内来不及完全燃烧时，可被带至末级旋风筒内形成二次燃烧，导致末级旋风筒锥体及下料管局部温度过高，易结皮堵塞。

　　喂料量忽大忽小时，很容易打乱预热器、分解炉和窑的正常工作。

加以操作控制滞后，有时加减煤不及时，跟不上喂料量的变化，甚至出现短期断料时也不能及时减煤。

因此很容易因料小出现系统温度过高而造成结皮堵塞。

　　②有害元素及回灰造成的结皮堵塞

　当原、燃料中的钾、钠、氯、硫含量高肘，大量的碱便会从烧成带挥发出来进入气相。

碱在气相中与氯和二氧化硫等发生反应，随气流至预分解系统，温度降低后，以硫酸盐或氯化物的形态冷凝在原料上。

在K2SO4+Na2SO4+CaSO4混合物中，在较低温度下（800℃左右）即可出现熔融相，造成固体颗粒的固结。

　　它们通过多次挥发，循环富集，加剧了在高温时挥发、在低温时凝聚的过程。

这些凝下来的物料粘附在预热器、分解炉及联接管道内形成结皮，若处理不及时，继续循环粘附，将导致预分解系统结皮堵塞。

　　电收尘器、增湿塔收集下来的物料含有较多已高温物化反应的料粉，有害杂质较多，处理不当，也易导致结皮。

　　2.漏风堵塞造成

　　预分解系统的漏风是预分解窑的一大克星，系统漏风不仅能够降低旋风筒分离效率，增加热耗，而且还是造成预热器系统堵塞的一个重要原因。

预热器系统的漏风可分为内漏风和外漏风。

　　①内漏风造成的堵塞

　当旋风筒的排灰阀（也称锁风阀）因烧坏或失灵时，下一级旋风筒的热气流会经过下料管通过排灰阀漏入上一级旋风筒内。

这种通过下料管排灰阀由下一级旋风筒漏入上一级旋风筒的漏风称为内漏风。

它不但能降低旋风筒分离效率，增加循环负荷，也是短路、塌料、堵塞的原因之一。

这是因为：

下一级气体从下料管内经过时，会使预热器收集下来的物料重新上升，在预热器内造成循环。

由于下料口处风速较高（达40米/秒），气流浮力较大，没有相当数量的料子就不会向下沉落。

一旦料子收集得过多具备了沉落的条件，便是一大股物料经过排灰阀落下，造成下料不均，分散状态不好，易使下料管堵塞（因下料管内径较小），若处理不及时，将堵至预热器锥体，且清堵相当困难。

　　②外漏风造成的堵塞

　　所谓外漏风是指从预分解系统外，漏入预热器内的冷空气。

它主要是从各级旋风筒的检查门、下料管排灰阀轴、各连接管道的法兰、预热器顶盖和各测量点等处漏入。

以从预热器检查门、锥体底部法兰及下料口处的法兰漏风影响最大。

　　旋风预热器内气流运动复杂，加上粉体粒度分布宽，使其物料运动情况更加复杂。

若预分解系统密封不好，漏入冷风，将影响物料在预热器内的运动轨迹，可能造成物料在下料口处堆积，导致堵塞。

　　在预热器锥体底部及下料口处负压较大，容易产生严重的漏风，而该处气体和物料的旋流随远离进风口而逐渐减弱，很容易受漏风的干扰，使已经与气流分离的物料产生较大的逆向飞扬，导致分离效果恶化。

漏风严重时，几乎整个预热器锥体部分全部是这种“蓬起”的状态，只有极少一部分物料能排入旋风筒下面的集灰斗内，因而容易导致堵塞。

　　此外，当燃料有不完全燃烧时如与漏风中的O2化合，重新燃烧，发生局部高温结皮，或漏入冷风、降低温度，致结皮塌落而卡死下料管或排灰阀，均可造成堵塞。

　　3.机械故障造成的堵塞

　　堵塞的另一类原因是外来异物机械性堵塞。

如：

预分解系统的检查门砖镶砌不牢垮落；旋风筒顶盖、分解炉顶盖及内筒衬料剥落；旋风筒内筒或撒料板烧坏掉下；排灰阀板烧坏或转动不灵；检修时有耐火砖或钢铁件等落入预热器内未清理出来等。

这些异物在开窑后或生产中容易堵塞下料管或锥体，造成预热器的机械堵塞。

　　有两种性质的掉砖：

其一是在开窑前关闭检查门用砖封闭时不小心，或是在打开检查门处理堵塞时不慎，致砖掉入预热器内，或因检查门封闭不严，砌砖不牢，有时负压较大将砖吸入预热器内；其二是在正常生产中发生的衬料剥落或掉砖。

剥落掉砖的部位通常是预热器平行管道的分料墙、进出口管道和站墙，预热器顶盖及内筒衬料等处。

其主要原因有系统热工制度不稳、冷热交替较频繁；未留好膨胀缝；顶盖漏风；内筒受高温变形导致内衬开裂或在处理结皮时导致内衬同物料结皮一起落入预热器内。

　　旋风筒掉内筒被烧损后剩下的残片也能造成预热器机械堵塞。

当该级旋风筒是并列两个时，若其中一个内筒烧扁，通过该筒的风和料减少，造成风料分布不均，则并列的另一个旋风筒通过的风和料就相应增大，并因此易导致堵塞。

掉内筒造成堵塞主要发生在最末两级旋风筒，以末级最为严重。

　　此外，排灰阀本身结构不好，高温变形，配重不当，转动不灵有时也会发生机械性卡死进而堵死下料管。

　　4.操作不当造成的堵塞

　　由于操作工对预分解窑的工艺及操作特点不熟悉、不熟练、责任心不强或未遵守操作规程，可因操作不当或失误而造成堵塞。

　　①投料不及时

　　当分解炉点火燃料已正常燃烧，达到投料温度（900℃）时，一定要及时投料，否则易造成因预分解系统温度超高而结皮堵塞。

　　②下料量与窑速不同步

　　当窑运转不正常，热工制度不稳，需慢转窑时，若减料不及时，很容易因喂料量与窑速不同步，造成物料在窑尾烟室堆积，这时即使回转窑仍在运转，但堆积在窑尾的物料不能够很快地输送出去，易在烟室与窑连接处形成棚料现象，造成烟室及上一级预热器堵塞。

　　③排风量过大或过小

　　当排风量过大时，固气比降低，气流温度升高，易形成由疏松到坚实的层状覆盖物，造成结皮堵塞。

当排风量过小时，风速降低，难以使料团冲散，易形成塌料堵塞，或水平管道堵塞。

　　④窑、炉风量分配比例不当

　　由于岗位工对窑尾缩口闸板开度和入分解炉三次风闸板开度调节不当，导致窑、炉风量分配不合理，若窑尾缩口或分解炉入口风速过低或过高，容易造成物料在预分解系统内结皮、棚料或塌料，堆积堵塞。

　　⑤开停窑时排风量过小

　　因故需止料停窑时，排风量不能大幅度减小，若大幅度减小，易造成物料因风速过低沉积在水平管道内。

重新开窑投料时，开始排风量也小，堆积在水平管道内的物料不能被顺利地带走，随着下料量的不断增加，堆积的物料越来越多，严重时导致堵塞。

　　⑥窑炉操作不协调

　回转窑和分解炉的操作不能前后兼顾，片面强调窑内通风或系统负压，两者协调不好，很容易造成高温结皮、积料、棚料、塌料堵塞预热器。

　　⑦岗位工责任心不强

　　有时由于预热器的自动吹风及温度、压力仪表失灵，岗位工未能手动喷吹并定时巡回检查、活动各级排灰阀。

当预热器出现异常时，未能及时发现和处理，导致系统堵塞。

　　5.设计不合理易造成的堵塞

　　系统工艺设计要为正常生产创造有利条件，某些部位设计不合理，将造成先天不足易发生堵塞。

例如：

　　①预热器系统水平连接管道过长或连接管道角度过小；

　　②各级预热器的进风口高宽比较小；

　　③预热器锥体的角度较小；

　　④预热器内筒过长；

　　⑤预热器砌内衬时，锥体底部留有容积仓；

　　⑥电收尘器及增湿塔回灰不能均匀地掺入新鲜生料等。

③清堵处理及安全防护1．原则

（1）劳动保护用品穿戴规范。

（2）要有组织，统一指挥。

（3）先检查，后清理。

2、顺序

（1）现场人员与中控联系，使系统负压，便于清料。

（2）断空气炮电源，并挂上警告牌，将进气阀关闭，打开排气阀。

（3）清料先判断堵塞情况，再由上而下清理，严禁多点同时清料。

3．注意事项：

（1）清料之前应判断好物料的流动性（温度越低，流动性越好；预热器从上而下，物料的流动性越好）。

（2）开门之前，应观察周围环境，看好人员撤离路线，弄清物料、气流从门内喷出后的方向及可能发生的改变情况。

（3）先用1.5以上铁丝或绳子绑好清料孔门，人站在门背后方，再用1.5m以上的杆子捣掉门扣后拉开人孔门或清料孔门。

（4）尽量不开靠近楼梯口处的门，若必须开应做好防护标识。

（5）清料时人应站在清料口侧面，观察周围环境，清料杆不能挡住撤离人员的路线，然后方可清料，防止外溢的物料、气流反射伤人及周围设备。

（6）清料时若需放水炮或空气炮，要严格按操作规程执行。

（7）清料时禁止窑头、冷却机、裙板机地坑有人作业。

（8）清料时严禁人员单独上预热器，必要时应与清料指挥者取得联系。

（9）下料溜子开孔时应注意风向，孔以越小越好。

（10）清料结束在关好所有门的方可恢复空气炮。

（11）劳保用品穿戴：

长筒劳保鞋、长手套。

摘要:

新型干法窑的生产中，生料均化过程在某中意义上是从原料矿山搭配开采开始，到工厂内原料预均化、生料过程均化和和生料均化库均化这四个环节来实现，这四个环节相互连接。

共同组成了一个生料均化链。

原料矿山搭配开采和大型原料预均化库，为生料粉磨创造了良好的条件，先进的计量和检测设备、计算机自动控制技术和大型空气搅拌生料均化库的应用，使生料质量实现准确控制和良好的稳定性成为可能。

合理而又稳定的生料成分，是保证熟料质量和维持正常煅烧操作的前提。

也是水泥窑实现优质、高产、稳产的基础　。

水泥生产企业间由于存在着基础设施、工艺、自动化、人员素质等各方面的差别，质量管理中所采取的措施也有所不同，本文旨在结合实践，探求稳定生料质量的办法。

1　我厂概况

我公司是由中材国际南京设计院设计能力为2500/d熟料的五级旋浮预热回转窑生产线。

2005年3月点火投产。

生料粉磨主机设备是Φ4.6m×9.5+3.5m中卸麽，生料储库是Φ18m具有空气搅拌功能的连续式均化库。

生料质量是质量管理中的要点、难点。

2影响生料质量不稳的因素

1）原材料成份波动大，石灰石成份的波动主要表现在CaO和MgO含量及其夹带杂质的变化，当石灰石中的CaO含量降低（或升高）时，没及时调整配比。

粘土成份的波动主要表现在SiO2和Al2O3上，砂岩成份的波动主要是SiO2的含量上，特别是SiO2变化较大时，对生料饱和比的影响很显著。

2）各种物料配比的波动，工艺设备不能满足配料的要求，由于破碎工艺的不完备，使物料的粒度不均齐，或粒度过大，喂料及计量设备精度差，不能有效控制各种物料的流量，磨头仓容量过小，造成断料或料仓中的压力难以稳定，影响下料的准确和均匀性。

3）物料不稳定的影响，生料配料时原料未经烘干，水分波动较大，对于粘滞性物料。

下料不稳畅，料层不稳有卡料现象，在现场断料或下料不够的情况下（大块的物料卡住下料口）荧光分析配料曲线往往显示十分正常，影响物料的实际流量，缺乏及时有效的监控措施。

4）配比调节不当，对于成份波动大的生料，判断不准却，缺乏良好的预见性，配比分配不合理，促使生料成份的波动。

磨机的不稳定操作及物料易磨性的改变，对生料的成份影响很大。

特别当生料磨空转时，一般的经验是物料的饱和显著提高，CaO高于平时的水平。

5）生料取样点的影响，出磨生料代表性差，误导控制。

生料取样是由螺旋输送连续取样机取样，取样位置在成品空气斜槽和均化库之间，成品生料经空气斜槽流经连续取样器，取样螺旋输送机在工作时还有部分是收尘的料，在生产中一直存在出磨生料和入窑生料细度相差较大的问题，两者饱和也有所差距，综合以上因素，由于除尘和回灰和取样点气压的不稳，干扰取样工作，进一步影响到检测结果对生产的指导。

6）要考虑X荧光分析曲线是否有漂移而影响结果准确性的问题，另外取样是否有代表性的问题（如样品在原料磨停的前后所取，其代表性必然受到影响）、制样的方法的正确性等。

7）均化后生料质量不易判定。

均化后生料成分与出磨生料平均成分、细度存在着较大的差别，这种相关性差的现象除了受出磨生料代表性影响外，也受均化效果的影响。

均化气路不畅通，均化过程中的层析，都能造成均化样的代表性差，致使均化后生料质量难以判定。

3稳定生料质量的措施

1）确定原材料矿点，加强均化。

定期考察原材料矿点，掌握原材料的质量情况，严把进厂关，缩小进厂原才物料品位的波动范围。

石灰石矿山采用工程机械进行搭配和均化作业。

严格控制控石灰石的品位及粒度，要求保证石灰石均化库有一定库位。

2）加强对配料站的现场管理。

对配料过程要求保证物料的连续性和料层的稳定，当几组分物料有一路出现故障时，其他几组分物料要同时止料，超过10分钟不能恢复正常下料时，要立即停磨。

3）配料岗位操作人员要加强责任心，努力提高业务操作水平。

做到勤抽查、勤观察、勤调整。

分析配比及生料成分的相关性，以此判断出磨生料质量及计量设备的可靠性。

4）中控生料磨操作人员，要严格遵守操作规程，磨机加减台时，不要大起大落，加减料的幅度不要过大，以防对出磨生料质量带来波动。

要严禁空磨运转，空磨运转时间不得超过10分钟。

5）稳定出磨取样点气压。

加强取样器的状态检查，尽量减少由于压力给取样带来的误差，通过压力调节保证正常取样。

6）统计分析确定出磨、入窑生料成分的对照关系。

根据荧光分析的结果，确定出磨、入窑生料成分的相关性，从而对出磨生料的控制目标做出正确的判断。

对于均化效果的判断，也利用统计的方法，确定均化后生料质量是否符合要求。

4　效果综述

　　通过以上具体措施的落实，改变了以往出现问题无所适从的状况，出磨生料质量得到良好有效的控制，一定程度上弥补了原材料均化能力不足对生料质量的影响，岗位责任明确，处理方法统一，生料质量有了明显的提高，入窑生料成份相对均匀稳定，熟料成分及烧成控制相对较稳定，总之，针对现状，采取一定措施，弥补设备或其它硬件的不足是稳定质量的有效途径

硅酸盐水泥配料及生料制备（III）【教学资料】

2007-1-4　作者:

四、配料工艺

4.1配料工艺及配料方式：

1、配料工艺：

根据配料计算结果，将各种原料经过计量按要求的配合比配合的过程。

2、配料方式：

磨头仓配料：

原料在磨头设置的配料小仓备料，经配料小仓的仓底计量设备称量配合后直接喂入磨机内粉磨的工艺。

常见的工艺流程如下图所示：

库底配料：

原料直接在各圆库底部卸出并经计量后向同一输送设备按比例配合供料，配合料再直接入磨或经转运后再入磨。

目前多数新型干法水泥企业采用配料站配料。

设置了原料预均化堆场，及辅助原料堆场，在堆场和生料磨间建一排配料库，其规格比一般原料库小，比磨头仓大，各种原料分别进库，在库底卸出并经计量后由同一输送设备送入磨内。

4.2配料过程中的计量

计量：

对连续料流的称量，以确定某一量值为目的的一组操作。

计量、给料设备：

多数计量设备具有计量与给料（喂料）的功能，少数计量设备只有计量功能，需配合给料（喂料）设备。

常用的计量、给料设备：

老式设备

圆盘给料机

电磁振动给料机

皮带给料机

简易电子称给料机

新式设备

恒速定量给料秤（悬臂式电子皮带称）

调速定量给料电子皮带称

失重称

核子称（需匹配给料机与输送设备）

4.3影响配料准确性的因素

1、工艺设备不能满足要求

2、物料成分、水分、粒度波动过大

3、数据反馈与调整不及时、

4.4配料的调整

大调整：

当原、燃料成分变化时，应重新进行系统配料。

小调整：

日常生产中，一旦配料计算之后，小范围内的成分波动进行小调整。

具体方法有：

1、采用成分配料控制系统自动调整原料配比：

系统框图如下：

特点：

配制在线钙铁分析仪自动连续取样，检测周期短；

系统实时性好，精度高，监控生料质量好，是目前最有效的方法之一。

2、利用率值配料控制系统自动调整：

系统框图如上，只是计算机内设定目标变成生料的率值。

特点：

配置有多元素分析仪，如X荧光光谱仪、X荧光能谱仪、同位素多元素分析仪等。

能快速、准确测定出四种氧化物。

根据熟料率值推出生料率值作为控制指标。

3、利用质量配料控制系统调整

特点：

不配置分析仪器，靠人工设定的各种原料给料量和他们之间的比例，自动控制计量、给料设备保持这一喂料量和比例不变。

多数立窑厂采用。

4、固定某些组分流量、调整个别原料流量

特点：

只检测生料中CaOFe2O3的含量，间接控制生料的三率值。

据检测结果调整原料配比，但原料种类较多，