35广钢JFE连续退火线工程工艺介质管道施工方案修改624.docx
《35广钢JFE连续退火线工程工艺介质管道施工方案修改624.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《35广钢JFE连续退火线工程工艺介质管道施工方案修改624.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
35广钢JFE连续退火线工程工艺介质管道施工方案修改624
目录
一、工程概况
二、编制依据
三、人员及工机具计划
四、施工方案组成
五、工程质量保证技术措施
六、安全及文明施工
一、工程概况
广钢JFE连续退火线工程，退火炉是退火线工程的关键，我方负责炉区工艺介质管道的安装，炉区工艺介质管道主要介质有14种（天然气、氢气、氮气、氢氮混合气、助燃空气、压缩空气、循环冷却水、润滑管道等），管道规格由DN10至DN1200之间，涉及多种管道材质（Q235-A、20#、1Cr18Ni9Ti），管道安装分布在标高由±0~+39.1m，总长140米的整个炉区，整个炉区介质管道总长约19000米，总重约300吨（不含阀门、管件的重量）。
由于以下管道分属于压力管道，对施工质量都有严格要求，为保证施工顺利、安全、优质进行，特编制此施工方案，指导现场施工。
主要介质管道明细表
介质名称
英文简写
介质工作压力
管道规格
天然煤气
FG
15KPa30℃
DN50—DN350
压缩空气
AP
500~700KPa30℃
DN10—DN80
助燃空气
AC
10.3KPa30℃
DN80—DN1200
仪表压缩空气
AD2
500~700KPa30℃
DN15—DN50
氢气
H2
90~110KPa30℃
DN25—DN80
氮气
N2
50KPa30℃
DN10—DN350
氢氮混合气
HN
10KPa30℃
DN15—DN350
循环供水
WR1
400~500KPa35℃
DN10—DN700
循环回水
WR2
200~250KPa45℃
DN15—DN800
废水
WW3
400~500KPa35℃
DN20—DN100
热水
WDH
200KPa80℃
DN80—DN300
软水
WD
100~450KPa35℃
DN15—DN80
润滑脂
G
20.6MPa
DN10—DN25
1.2工程特点
本工程是新建工程，连续退火炉全长140米，量大、线短，具有有如下特点：
1、管道工作量较大，工期紧张：
全线管道约19000米左右，需要在三个月左右完成，施工任务重。
2、设计单位转化图纸迟迟未到，仅依靠外文版小图和电子版图纸，给施工造成很大困难。
3、管道分布在±0至＋39.1米之间，且大管径管道多分布于高空，高空作业危险性较大。
4、施工区域狭窄，空间狭小，施工作业难度大。
二、编制依据
1、《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-98）
2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
3、《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
4、施工图纸及相关资料说明
三、人员及工机具计划
3.1人员组织计划
针对工期紧，任务重，且要保证工期和质量，在人员安排上做了大量的组织工作，优先选派有类似工程工作经验的技术工人和优秀管理人员参加本次工程施工。
具体人员安排如下：
序号
工种
数量
序号
工种
数量
1
管工
20人
6
电工
2人
2
铆工
6人
7
天车工
随时调配
3
电（氩弧）焊工
12人
8
普工
20人
4
火焊工
6人
9
施工员
3人
5
起重工
8人
合计
80人
3.2主要施工机械及进场计划
拟投入的主要施工机械设备表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
备注
1
直流电焊机
DC-600
2
自有
2
交流电焊机
BX-500
6
自有
3
氩弧焊机
NSA4-300
6
自有
4
焊条烘箱
1
自有
5
锯床
2
自有
6
坡口机
4
自有
7
空压机
10m3
2台
8
射线探伤仪
1台
9
油压弯管机
φ20~φ100
4台
10
电动套丝机
φ10~100mm
2台
11
砂轮切割机
φ400
2
自有
12
倒链
3t、2t、1t
20
自有
13
水平尺
2/1000
4
自有
14
经纬仪
WLIDT2
2
自有
15
水准仪
WLIDNA2
2
自有
16
砂轮磨光机
φ180、φ100
6
自有
17
内口磨光机
φ15-40
4
自有
18
常用工具
若干
自有
四、施工方案
4.1施工准备
开工前，完成向南沙特检站施工告知手续，组织施工技术人员认真熟悉施工图纸，充分了解生产工艺。
会同业主、设计院、监理进行专业图纸会审。
编制施工组织设计，及时提交材料需用计划。
进行技术交底，本工程各种所需规范、标准和资料表格提前准备到位。
工程开工前，将施工设施全部配齐。
根据施工进度计划，提出材料进场计划和设备进场计划。
物资部门落实材料、物资供应，安排运输及储存，并做好验收工作。
根据施工方案、施工进度确定施工机具类型、数量及进场时间。
确定进场后的布置地点。
4.2施工工艺
综合本次施工管道的介质种类，施工工艺如下：
采购管材
天燃气及压缩空气管
管道预制
脱脂、酸洗
采购管件、阀门
酸洗（如需要）、
材料预算
安装管架
制作管架
采购型材及辅材等
管道试压
焊缝探伤
管道安装
管道吹扫
4.3管材、管件及阀门验收
管道材料、设备到达现场后，现场专业人员进行材料、设备验收和存放。
4.3.1管材、管件等必须符合图纸和标准要求，管材必须有厂家的材质证明和合格证书；阀门设备必须有合格证，其压力型号必须符合图纸要求。
4.3.2管材、管件要进行现场检查，要求其表面：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b、表面锈蚀、凹陷、划道、刮伤深度，不超过壁厚负偏差。
4.3.3管件如管接头、管夹、分配器、阀门、软管等必须按照材料预算单要求采购。
4.3.4管材、管件到达现场后必须分类摆放整齐，作上标识，建帐保管，避免错用，特别是材质相同、壁厚相近的管道，禁止混用。
4.3.5管材和管件到达现场验收合格后，应将管材和管件分开放置在厂房内专用支架或者无污染的水泥地面上，不得产生二次污染。
4.3.6自检合格后，将资料准备齐全，向监理和技术监督管理部门报验，经检验核准后方能进行施工。
4.4管材及管件脱脂、酸洗
炉区工艺介质管道部分为压力管道，尤其是氢气、氮气管道，管道内壁清洁度要求较高。
施工中必须严格遵守施工规范，为保证质量，我方决定施工前对氢氮气管材和管件进行酸洗和钝化处理，完毕之后经监理检查合格，利用洁净无油的压缩空气将管道内部吹扫干净，同时利用干净的塑料布对钢管两端进行封闭包扎，保证管道内壁清洁。
考虑管件数量较多，管件较零散，现场施工过程中需要修改和制作部分零碎管件，现场配置部分脱脂和酸洗液进行临时酸洗。
脱脂、酸洗液配制原料参照下表
槽式酸洗液的配制
项目
溶液
成份
浓度（%）
温度（℃）
时间（min）
PH值
备注
1
脱脂液
氢氧化钠
碳酸氢钠
硅酸钠
碳酸钠
8~10
1.5~2.5
1~2
3~4
60~80
240左右
—
2
酸洗液
盐酸
乌洛托品
12~15
1~2
常温
240~360
—
3
中和液
氨水
1~2
常温
2~4
10~11
4
钝化液
亚硝酸钠
氨水
8~12
1~2
常温
10~15
8~10
整个酸洗的工艺流程如下：
脱脂（如必要）→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→封口→运现场
管道酸洗入槽时，宜将大管放入槽下部，小管放入槽上部。
酸洗时，还需要根据实际情况翻动管道，保证每根管道都能充分的浸泡在酸洗液中，从而保证酸洗和脱脂质量。
4.5管道支架的制作与安装
管道安装之前（管道酸洗和管件阀门试压阶段），首先需要根据图纸制作相应的管道支吊架，为管道铺设创造条件。
1、按照图纸给定的支吊架型式和安装位置对管道支架进行制作和安装，由于我部承担的压力管道均为室内管道，支架的标高允许偏差为±5mm，平面座标偏差为10mm。
管道支架要严格按要求焊接，保证焊接质量。
2、对于没有明确表示管道支架位置的管道，管道支架直管段设置的间距应符合下表的规定，弯曲段在起弯点附近增设支架。
（单位:
mm）
管道外径
〈10
10～25
25～50
50～80
＞80
支架间距
500～1000
1000～1500
1500～2000
2000～3000
3000～5000
3、管道标高的调整，应在支架与托座之间加垫，并与托座焊牢，不得垫入管道与托座之间。
4、有部分管道是不锈钢管，其与支架之间应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接接触。
4.6管道制作安装
管道的切割管道的煨制管道的组对管道的安装管道的焊接
本次承接的介质管道种类较多，架空部位都在同一个区域，所以在制作安装管道时要遵照先里后外，先上后下，先主管后支管，先大管后小管的原则。
同时考虑到工期比较紧张，管线分布位置较多，施工时可以分段多点安装。
4.6.1管子切割
1）现场钢管尽量采用机械切割，特别是氢、氮气管道和镀锌管道，地面下料钢管都采用机械切割，个别情况采用火焰切割。
根据管材壁厚，需要对较大壁厚的管子开坡口焊接，壁厚较小的钢管可直接焊接，焊接前确保焊接间隙。
钢管切割完毕后，用砂轮将切口处毛剌处理干净，氮气管道和氢气管道，还应该使用绸子布沾四氯化碳清洗剂（液）将管子端部50mm内外清洗干净。
针对我部所承担钢管壁厚类型，管子坡口型式可以安装如下表制作：
项次
厚度T（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙C（mm）
钝边P（mm）
坡口角度α（°）
1
1~3
I型坡口
0~1.5
-------
--------
3~6
0~2.5
-------
--------
2
3~9
V型坡口
0~2
0~2
70°±5°
9~26
0~3
0~3
60°±5°
2）钢管切口的质量必须满足：
a、切口表面须平整，不得有裂纹、重皮。
管端的切屑，粉末，毛刺，焊渣、氧化皮等必须清除干净。
b、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%且小于3mm。
4.6.2管子的煨制
1）小管径钢管（DN32以下）尽量采用冷煨现场制作弯头，较大管径钢管采用成品弯头，对于DN200以上钢管，三通尽量使用成品，管径较大钢管可以现场制作三通。
管件内部清洁要求同钢管。
2）冷弯弯头使用弯管机的胎具应与管子外径相同，其内槽深度应大于管子半径。
3）弯管时应作好样板控制角度。
冷弯管都有反弹现象，检查时应松开压力，在自由状态下检查。
4）弯管的最小弯曲半径应不小于管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。
5）弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。
6）管子弯制后椭圆率（最大外径－最小外径/最大外径×100%）应不超过8%；
4.6.3管子的组对
1）组对时要保证两根管子焊接在一条直线上，并留有一定间隙，保证焊接时能够焊透。
2）管子、管件对口时应做到内壁平齐，对于壁厚相差较大的管道，应对壁厚较大管道内壁进行机械处理。
内壁错边量应符合下列要求：
a、Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
b、Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚20%。
且不大于2mm。
3）组对好的钢管，应先点焊固定，点固采用三点点焊法，每次点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3。
点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
4）装配法兰时应使法兰平面垂直于管子的轴线，其误差不应超过1mm。
两法兰接合面要求平行，其误差不应超过0.5mm。
（附图3）
5）对于螺纹连接的管道及管件，应采用成品管件或现场加工合格的管件和丝头，安装时使用合适的密封件进行密封，保证密封性能。
安装时，要处理干净管件及钢管内壁。
6）已组对好的管道和待组对管道都必须做好管口密封，随时利用干净的塑料布包扎管口，保证钢管内部清洁度。
8）管子不得强力对口，对口附近宽度30~50mm范围内外管壁应将油、水、漆、锈及毛刺等清除干净。
4.6.4管道安装的要求
1）管道安装应横平竖直、排列整齐、美观。
安装允许偏差值必须符合下表的规定。
项次
项目
允许偏差
1
坐标及标高
架空
10
地沟
15
2
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg＞100
1.5/1000
3
主管垂直度
2/1000
最大15
4
成排管道
在同一平面上
5
间距
5
交叉管道管外壁间距
+10
6
成排管段和成排阀门在同一直线上间距
3
2）连接件必须错开布置，其间距错开应不小于100mm。
3）在施工过程中，如遇管道之间相互碰撞，一般小管径让大管径管道；
4）管道连接处及焊接连接管应符合以下要求：
管道的连接点一般应设置在易于操作，方便检查维修的位置，管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架100mm以上，穿墙管道的接头位置距离墙面0.8m以上。
直管段上两面对接焊缝间的距离应大于管径，并不得小于200mm；对接焊缝距弯管的起弯点不得小于管子外径，且不得小于100mm（冲压弯头除外）。
管道附件及管道的焊缝上，不允许开孔或接支管。
5）采用法兰连接的管道，在装配法兰时，应保证法兰两侧管道轴线重合，法兰垫片应装在法兰中心位置上，其内径不得小于法兰盘内径。
6）与设备连接的管道和附件所受的重力一般不允许传递给设备，应设支架或吊架承受管路和附件的重力和推力，所设支架不得妨碍通行，更不得妨碍设备的拆卸和检修。
7）管道安装间断时，敞开的管口处应临时加以封闭。
8）对于各种介质管道中的放散管要严格按照图纸要求位置设置，不得随意安装，以免影响放散效果。
对于穿越厂房屋面的放散管，要与屋面施工单位协调做好协调工作。
9）安装阀门时，需要注意：
当阀门与管道间采取法兰连接时，阀门应当处于关闭态，如果阀门与管道间采取焊接方式连接，阀门应当打开状态，同时阀门焊接处底层应当氩弧焊打底。
10）与设备连接的软管安装时还应注意以下内容：
a、软管安装应注意弯曲半径不宜过小，外径大于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管子外径的9倍，外径小于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。
b、软管与管接头的连接处应有一段直线部份，其长度不应小于管子外径6倍。
c、在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。
d、当长度过长或承受剧烈振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。
e、当自身会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。
f、软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右余量。
g、软管相互间及同其它物件之间不得有磨擦，离热源近时，必须有隔热措施。
11）燃气管道安装时，要认真检查管道的内部洁净度，确保安装管道内部的清洁，安装前可用白绸布深入管道擦试，特别氢气管道，更要严格检查；
12）氢气、天然气管道应有防雷和防静电装置。
装置设置以图纸规范为准。
4.6.5管道焊接
部分管道焊接方法说明：
介质名称
管道型号
采用焊接方法
备注
氢气H2
DN25~DN80
氩弧焊
焊接前，检查管道清洁度，要仔细清理焊接口。
氮气N2
DN10~DN50
氩弧焊
焊接前，检查管道清洁度，要仔细清理焊接口。
氮气N2
DN65~DN350
氩弧焊打底、电焊盖面
焊接前，检查管道清洁度，要仔细清理焊接口。
天然煤气FG
DN15~DN50
氩弧焊
焊接前，检查管道清洁度，要仔细清理焊接口。
天然煤气FG
DN65~DN350
氩弧焊打底、电焊盖面
焊接前，检查管道清洁度，要仔细清理焊接口。
氢氮混合气体HN
DN15~DN50
氩弧焊
焊接前，检查管道清洁度，要仔细清理焊接口。
氢氮混合气体HN
DN65~DN350
氩弧焊打底、电焊盖面
焊接前，检查管道清洁度，要仔细清理焊接口。
压缩空气
DN10~DN80
氩弧焊打底、电焊盖面
焊接前，检查管道清洁度，要仔细清理焊接口。
特别要注意的是氢气管道的焊接，焊接前将对口用酒精或者四氯化碳清洗干净，焊接过程中要特别注意焊缝的均匀，严禁在管道内部出现焊瘤。
焊接时，每道焊缝旁都标识钢号，注明焊工号，保证焊缝检测时的可追溯性。
a.焊缝质量要求
序号
介质名称
焊缝质量等级
1
氢气
Ⅱ
2
氮气
Ⅱ
3
氢氮混合
Ⅱ
4
其他介质
Ⅲ
焊接完毕后，及时将焊缝周围飞溅处理干净，在管道试压和吹扫、冲洗之前对焊缝进行射线探伤检验，按照图纸和规范要求，对各种介质管道成比例机型射线探伤，若检查不合格应及时切开重焊，并加大抽查比例。
若仍不合格，则应对该焊工的全部焊缝进行检查。
b.焊接技术参数如下：
管壁厚δ
喷嘴孔径
焊丝直径
钨极直径
Ar流量：
升/分钟
焊接遍数
1-3
8
φ1.6
φ3.2
12
1
4-8
10
φ3.2
φ3.2
16
2-3
8-12
12
φ4
φ3.2
20
3-4
c.坡口加工及接头组对。
焊缝接口型式按5.7.1中的1）条要求进行，拼接要求同前面所述.
d.管道焊接
1）焊工应按有关规定进行考试，取得所施范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作；
2）焊接材料应符合要求，焊条按规定烘干，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等；
3）施焊前应对坡口及附近宽10--20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等；
4）管道点焊固定时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接
5）在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭；
6）焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。
e.焊缝检测
焊接完毕后，将焊缝两侧清理干净，及时进行检测。
管道检测比例
序号
介质
材质
设计压力
（固定）检测比例
（转动）检测比例
1
高纯氢
碳钢
≤4.0MPa
40%
15%
2
天然煤气
碳钢
≤1.0MPa
5%
5%
3
其他介质
碳钢
≤4.0MPa
10%
15%
如果射线探伤检查结果合格，则可以进行下道工序，如果有不合格的焊缝，则对焊缝切开处理后由原焊工重新焊接，之后重新检测。
若仍不合格，则应根据管线上的标记检测该焊工所焊接的所有焊缝，不合格的全部重新切开焊接。
同一道焊缝返工次数不得超过两次，否则需要经过监理和现场技术人员共同研究后处理或更换管道。
4.8管道试压、冲洗和吹扫
管道安装完毕并经检测合格后，可以进行试压、冲洗和吹扫。
4.8.1管道试压
试压之前，需要检查管道是否施工完毕并符合要求，之后将不能参加试压的管道元器件（流量孔板、安全阀、压力表等）全部拆卸下，并利用临时钢管或者堵头将拆卸掉的部件连接起来。
4.8.1.1水压试验
试压前，将管道与设备间断开，并利用盲板对管道进行封堵。
在末端管道上部安装排气阀，在管道最低点设置排水阀。
试压前，将管道的支架进行加固，防止管道下沉或管道变形。
管道准备完毕后，可以开始管道试压。
试压和吹扫阶段，应在现场围设明显标记，派专人在现场进行安全巡视，提醒无关人员不得进入试压现场，试压过程中不得在试压管道上面动火或撞击管道。
试压压力按照图纸要求进行，对于没有明确要求的管道，试压压力按照规范要求进行。
对于试压介质为水的管道，试压压力为1.5倍设计压力，
试压时，结合现场情况，对于压力相同的管道可短接作为一个系统进行试压；
试压时，缓慢升压。
升压过程中派专人来回检查管道情况，有异常时立即卸压处理。
当压力到达试验压力的50%时，检查管路无异常，继续以10%的速度逐级升压，每阶段稳压3分钟。
到达试验压力后，稳压10分钟，检查无异常后，将压力降至设计压力，稳压30分钟，检查无渗漏和异常为合格。
（对于小于0.1Mpa的设计压力，升压时可不分级升压）。
试压时，从管道一端缓慢输入试压介质，在管道最远端设置压力表，以最远端压力表显示压力为准控制试压压力（用水试压时，需打开末端顶部和管路最高点预先设置的排气阀排气，保证管道充满液体）。
试压完毕后，排放出试压用水。
排放时需要注意，排放水需要引入排水渠道，不得随意排放，污染设备等。
4.8.1.2气压试验
对于试压介质为气体的管道，试压压力为1.15倍工作压力。
严密性试验压力均为1.0倍工作压力。
天然煤气管道、氮气管道、氢气管道、氢氮混合管道使用外网氮气配合瓶装氮气试压和严密性试验，压缩空气管道使用水试压，然后使用洁净无油的压缩空气进行严密性试验。
气压试验时，气压强度试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后在所有接口处涂肥皂水，稳压5分钟检查，压力不下降，沿线进行检查如无裂缝、无变形、无泄漏为合格。
1、试压气源由甲方指定供气点，我单位接临时气管与试压管道连接；
2、在利于观察的位置管道最远端和气源点各安装一个U型压力计，量程为0~0.3MPa。
3、温度计采用采用量程为0～150℃。
4、管道压力表应设U型表弯，安装在水平管道上的压力表和表弯之间装旋塞阀，以便冲洗管道和卸换压力表。
试压完毕后，排放气体时，需要对空排放或者用挡板隔离，不得随意排放，避免伤人伤物。
4.8.2管道冲洗、吹扫
试压合格并排放完毕后，及时进行管道冲洗、吹扫。
4.8.2.1管道冲洗
管道冲洗时，管道中不能参与冲洗的管道元件（管道流量孔板、电磁流量指示等）应卸下，并用短管短接好。
1）、冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行；
（2）、冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s；对管道拐角处用木锤敲击，保证冲洗彻底；
（3）、冲洗时，排放水应引入排水沟中，排放管不得小于被冲洗管道截面的60%，排水时不得形成负压。
（4）、水冲洗时应连续进行，根据设计要求，以排出口的水色和透明度与入口处水色和透明度目测一致并经过甲方、监理确认为合格。
（5）、管道冲洗完毕后，如果近期暂不运行，则将管道内部水管排完后使用压缩空气将管道吹干。
煤气管道和压缩空气管道采用压缩空气吹扫，氢气管道和氮气管道采用氮气吹扫。
气源采用厂房外网管道。
吹扫时，将主管和支管分管路、分段隔开进行，首先吹扫主管，然后逐段与支管相邻，逐段吹扫支管。
吹扫时，必须在吹扫出口设置禁区，吹扫时，无关人员不得随意进入吹扫场地，避免误伤，同时，管道出气口不得对准附近的设备等物体，如果无法避开，需要制作挡板。
吹扫时，从外网相应压缩空气或者氮气管道连接中间管道到主管入口，首先吹扫主管。
（需要控制流量和压力，吹扫压力不得大于待吹扫管道设计压力，吹扫流速不得小于20m/s
升级会员 