桥梁预应力施工方案完整.docx

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桥梁预应力施工方案完整

XX桥预应力施工方案

一．工程概况：

XX桥是进入新城的重要桥梁，桥梁全长176米，宽度为24M，桥梁组合跨径为16M+30M+28M+28M+30M+28M+16M，因桥梁位于XX河与XX路的交叉口,为了满足航道门通航要求,桥梁采用斜交布置，0#台斜交角度为逆时针22度，7＃台为顺时针35度布置,桥梁两侧边线为不等长，其中北侧长桥梁长188.147M,南侧长161.645M，故桥梁中心线两侧统长预应力钢束布置不等，其中北侧为20束钢束，南侧布置为18束钢束，统长束均为12φJ15.20，桥梁分三块浇筑,第二、第三块统长束采用联接器连接与第一块联接,为了满足墩顶段抗剪要求，在每墩顶段均设8束钢绞束，除3#、4＃墩顶束为15—φJ15.20，其余各墩顶均为12-φJ15.20,均采用二端张拉，因观光平台外挑长度较长，故在观光平台外挑横梁中设横桥向预应力束,预应力束分批张拉，在每束中先张拉部分钢束，待观光平台附属结构施工完成后，再张拉剩余的钢束。

二．预应力钢绞线施工

1．钢绞线下料及编束

本桥设计选用的均为φJ15。

20低松驰预应力钢绞线，材料进场后，检查材料质保单，并按规范要求，对钢绞线取样，进行力学性能试验，合格后方可在本桥中使用.

根据本桥设计图纸，因本桥两侧桥梁边线长度不相等，梁体厚度不等，每根钢绞束均不相等，根据图纸，计算出每根钢绞线的长度，并经认真复核确定计算无误后,才能开始下料.

钢绞线下料及编束在施工现场制束,根据计算尺寸，另加施工设备工作长度进行下料，每端张拉端工作长度不小于70CM，采用P型锚具增加10cm.

将整圈钢绞线吊至下料场地,用钢管搭设固定架子,将整圈钢绞线箍紧，拆除包装，根据计算尺寸,在场地上量出每下料束钢绞线长度,按此尺寸进行下料，下料采用砂轮切割机切断，严禁采用氧焊割除，每根钢绞线割断后，用电工胶布扎紧头子，以防钢绞线松散.

钢绞线编束时，应在平直的场地上进行,钢绞线必须保持平行,不得打卷或缠绕，每隔150~200CM用20号扎丝捆紧,捆扎时钢绞线直顺无交叉现象.

已编好的钢绞线用白铁皮标牌标以钢束的编号,束的长度，用扎丝牢固的栓于束的两端。

钢绞线下料、编束的施工进度安排与梁体施工进度相互配合,不应将下完料的束存放时间过长，以免钢绞线错乱、生锈、遭污染等。

因为本桥分块浇筑,预应力束采用联接器接长，钢绞束下料完成后，需进行P型锚具挤压施工，挤压设备采用JY—45型挤压机,挤压工艺：

先将挤压套及衬簧套于钢绞线的预定位置，或在挤压套内将衬簧慢慢地旋入钢绞线端部,用手将其旋紧，使衬簧紧紧的裹在钢绞线上,清除挤压机凹槽内杂物,把带有衬簧的钢绞线插入顶杆端凹槽内，操纵油泵向挤压机供压力油，一次顶过,中途不得停顿,并观察压力表最大数值，等压力降低，顶压到位后，操纵阀杆，使顶压机活塞回程，即为完成压力工序.

2、预应力孔道成型，定位及检查和穿束

预应力孔道成型，定位和穿束与钢筋绑扎同时进行.

在底模铺设完成后，根据设计图纸，在底模上画出每根束的位置，同时画出各个起弯点的位置，1＃束和1，＃在梁底下张拉，根据图纸提供的张拉槽尺寸，用竹胶板做好张拉槽，同时在张拉槽上用螺栓将锚垫板固定，根据张拉槽尺寸，在底模上开孔，将槽口用钉子将其固定。

在施工节段线处采用连接器张拉的钢绞束，在施工节段封头模板安装好后根据设计各束间相对位置在模板上钻直径12㎝的圆孔，圆孔圆心与设计孔道中心重合，将锚垫板用钉子固定于施工节段封头模板上，在梁体端头张拉的钢绞束,采用张拉槽固定锚垫板,在下口张拉的钢绞束,将张拉槽固定于底模上，同时在封头模板上开口，以保证钢绞束能伸出，在上口张拉的钢绞束等钢筋绑扎完后，安装槽口，用氧焊割除妨碍的钢筋,将槽口用铁丝固定在钢筋上。

锚垫板安装时必须垂直于孔道中心线,紧贴模板，同时锚垫板上的压浆孔朝下，安装配套的螺旋筋和锚下加强钢筋。

预应力筋的孔道采用塑料波纹管，接头采用专用接头连接，并且用胶带纸缠固紧密，以防砼浇注时漏浆。

钢筋绑扎过程中，穿插开始安装波纹管，根据设计提供的孔道长度，将波纹管连成整根.钢筋绑扎完后，将波纹管固定。

对于直线段根据设计图纸提供的管道中心到底模和梁顶的尺寸进行定位,曲线段根据设计提供的曲线要素,计算好管道中心坐标，根据计算坐标精确定位，孔道的固定定位采用φ10钢筋井字架进行定位，其间距1.0m（在曲线段上间距为0。

5m）,用电焊将定位钢筋固定于梁体钢筋上，并用扎丝将波纹管牢固绑扎于定位钢筋上。

。

波纹管在安装前需仔细检查，管壁若有孔洞，须及时修补，定位好后再次检查.

钢绞束编束完成，波纹管定位好后,即可开始穿束，穿束用人工穿，除1＃和1，#束较短,从一端向另一端直接穿束，较方便,其余各束孔道较长,且转弯点较多，在波纹管的适当位置开口,以方便穿束.穿束时3根钢绞线用扎丝每隔1米捆扎紧，3根一束同时穿。

等该束钢绞束全部穿完，及时将开口封掉。

采用连接器的钢束，因为有挤压锚，从固定端穿入，从张拉端穿出，穿之前，先将约束圈和保护罩固定于锚固端的适当位置，穿好束后，将钢绞束嵌入连接器的预留槽内，挤压锚紧帖连接器，套好约束圈，约束圈一端固定于波纹管上。

套好保护罩，用膨胀螺栓将其固定于已浇注的梁体上，保护罩紧帖砼面，防止浇砼时漏浆，保护罩上的出气孔朝上，并用PVC管接出梁体面10㎝，内穿Φ16的圆钢.

钢绞束穿好后,在张拉端波纹管必须伸出锚垫板10㎝以上，波纹管内的空隙用棉纱堵牢，工作长度的钢绞线用胶带扎紧。

4、进浆孔和排气孔设置

孔道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，曲线管道最高处及长管道每隔20—30m设置一排气孔。

中间的排气孔用Φ20㎜镀锌管,下端插入孔道内，上端伸出梁顶面10㎝，为防止堵塞孔道，在镀锌管管内插入一根Φ16圆钢，上口用胶带纸密封。

下端与波纹管间的空隙用胶带密封。

5、预应力工序

张拉前的准备工作。

①检查各类材料的质保书及复验报告，检验张拉设备的检校证书等是否齐全，是否符合有关规定，并且检查材料经过存放后是否有损伤和污染，合格者才能投入使用。

当千斤顶使用超过6个月或张拉超过200束，必须重新进行标定。

选用的张拉设备：

YCW—350A：

4套;YCW-60：

2套，油泵:

4台。

②检查同条件砼试块试压报告，其强度是否符合设计要求。

根据设计要求张拉时砼强度达到设计强度的95%,且龄期不少于14天，才允许张拉.

③清理锚垫板外的积浆，画好孔道中心线,检查孔道,清除杂物，检查锚垫板与预应力钢绞线是否垂直，否则加垫板。

④检查设备运转是否正常，检查供电是否正常.

⑤检查张拉活动工作台的安全及防护是否完善。

2预应力张拉

①张拉控制应力

按设计要求取值，并根据预应力筋的截面面积计算的张拉控制应力。

根据张拉力控制力换算成压力表读数，并确定张位过程中的几个主要力值的读数。

具体每束的控制张拉吨位如下：

M15.2-15：

2911KN

M15.2-5J970KN

M15。

2—7J1358KN

M15.2-9J1746KN

M15.2—12J2328KN

BM15。

2-4776KN

②张拉程序

张拉程序按设计要求及根据锚具的特性进行张拉，后张法张拉按：

0初应力（0。

1δK）0。

20δK0。

75δKδK持荷5分钟δK（锚固）

这样的顺序张拉.

张拉的方法按规范和设计要求两端张拉,顺序按设计图纸要求，根据束号从小到大的顺序张拉,相同束号先拉中间,后拉两边。

张拉时遵循双控的原则,以张拉控制应力为主,以实际伸长值为校验，当张拉时计算延伸量与实际延伸量比较超过+6%时,须停止张拉,查明原因再从新张拉。

每束钢绞线的张拉步骤：

1）预拉：

开动高压油泵到将钢绞线拉紧.

2）张拉：

继续开动油泵，稳步使千斤顶大缸进油，使应力达到0.1δK,停止进油，在钢丝绳上划标记,作为延伸量起算点,继续张拉,张拉到0。

2δK，量测延伸量,作为推算初应力时的延伸量的依据，继续张拉到0.75δK，量测延伸量，张拉到1.0δK,稳住进油量，持荷5分钟，补足到控制应力,量测延伸量。

3）顶压：

当张拉到控制应力，实际延伸量满足+6%的要求,即可进行顶压夹片，张拉,顶压完毕后，量测夹片入锚具的长度,夹片露出锚具不大于3mm。

实际延伸量△L=△L1+△L2

△L1从0.1δK到控制应力时的实际延伸量

△L2初应力时的推算值（从0.1δK到0.2δK的量测值）

根据规范要求认真记录每束的张拉力和延伸量（具体记录表见附页）

根据设计要求，观光平台横向预应力束分两阶段张拉，第一阶段在横梁施工完毕后张拉，第二阶段在观光平台栏杆等附属设施施工完毕后张拉，第一阶段张拉完毕后，将钢绞线锚固，暂不压浆，待第二阶段张拉完毕后一起压浆。

第二阶段张拉时,对剩余的钢绞线YCW-60型千斤顶逐根张拉。

5、预应力真空辅助压浆

根据设计要求，为保证孔道压浆密实，采用真空辅助压浆施工工艺

水泥浆的技术要求：

水泥采用:

42.5R普通硅酸盐水泥。

a：

流动度要求:

搅拌后的流动度为小于60s。

b：

水灰比：

0。

3～0.4之间。

c：

泌水性：

小于水泥浆初始体积的2%。

拌和后24小时水泥浆的泌水应能全部被浆体吸收.

d：

初凝时间：

6h.

e：

体积变化率：

＜2％

f：

强度：

7天龄期大于40MPa。

g:

浆液温度：

5度~25度。

2．施工工艺：

1．施工准备工作

A．检查确认材料数量,种类是否齐备，品质是否保证。

B．检查机具是否完备。

C．张拉完成后,切除外露的钢绞线（外露量≤30mm）,将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。

工具罩在灌浆后3个小时内拆除并清洗。

安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方.

2．试抽真空

将灌浆阀全都关闭,抽真空打开，启真空泵真空，观察真空压表读数，当管内的真空-0。

1Mpa时，停泵约1min时间，若力能保持不变即可认可为孔道能达到并维持真空.

3．灌浆

A．将水泥浆加到储罐中引到灌浆泵,在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

B．关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在—0.06~-0.1Mpa值时,打开灌浆阀,启动灌浆泵,开始灌浆，灌浆过程中,真空泵保持连续工作.

C．待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时,关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。

D．灌浆泵继续工作，压力达到0。

6Mpa左右，持压1min，完成排气泌水,使孔道内浆体密实饱满,完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。

4．注意事项

锚头一定要密封好,最好在张拉完成后24h内开始灌浆。

灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压灌浆时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。

严格掌握水泥浆的配合比,浆体材料误差不能超过下表的规定值.

材料名称

普硅42.5水泥

水

允许误差不大于（%）

2

2

灰浆进入灌浆泵之前应通过70目的筛子。

灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30～45分钟内进行，孔道一次灌注要连续.

中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。

6、封锚:

孔道压浆后，将锚固端水泥浆冲洗干净，并将槽口凿毛将多余钢绞线切除,钢绞线切除用沙轮机切除，严禁用氧焊割除，切割时,用石棉线裹住钢绞线根部，泼冷水冷却,钢绞线切割后，留3-5㎝长度，根据图纸将切断的钢筋按要求连接,绑扎加强钢筋，安装封锚模板，,浇注砼，砼采用C50砼,浇注后,及时覆盖养护

7注意事项

张拉前，检查锚具、钢绞线的试验报告和合格证，必须符合设计要求。

所用的油泵及千斤顶必须经过标定

操作高压油泵的人员必须具有上岗证。

操作时要戴防护目镜，防止油管破裂及接头处喷油损伤眼睛.

高压油泵与千斤顶之间的所有连接点必须完好,并应把锣帽拧紧。

压力表接头处用纱布包扎,防止漏油.

张拉地区应设明显的标记,禁止非工作人员进入张拉施工区域。

张拉时,两端不得站人，并设防护罩,高压油泵应放在离构件端部的左右两侧.

孔道压浆时，掌握喷降嘴的人必须戴防护眼镜、穿雨鞋、戴手套，在喷嘴插入孔道时，喷嘴后面的胶皮垫圈要压紧在空洞上，胶皮管与灰浆泵连接牢固，才能开动灰浆泵，此时堵灌浆孔的人应站在孔的侧面，以防灰浆喷出伤人。

施工工艺流程图：

XX桥工程

预

应

力

施

工

专

项

方

案

编制人：

审核人：

审批人:

XXXX建设集团有限公司

二00六年五月二十八日

222团阜北主干道第一合同段

K0+708.81-40大桥T梁预制

施工作业指导书

新疆兵团水利水电工程集团阜北主干道第一合同段项目部

2021年3月

预制40m后张法预应力T梁

一、工程概况

K0+708.08引额济乌干渠大桥（“500”水库引水渠大桥）在本路段为填方渠道，渠道上口宽约25m,现设计流量35m³／s.按干渠管理方额尔齐斯河流域管理局的规划，本段干渠今后将做扩建，渠道上口拟加高1。

67m，据此推算出干渠扩建后上口宽度为25。

2m,由于路线中线与渠道斜交，桥梁法线与水流方向夹角为40°，为确保干渠运营安全，按额管局要求，本次设计采用l—40mT型梁桥跨越渠道。

桥长40米，桥宽24米，共10榀T梁，报括4榀边梁、6榀中梁，中梁长40m，上口宽170cm,下口宽60cm，中部宽20cm～60cm，横隔梁7道并与梁体夹角为40°，横坡1.5%,梁高250cm.边梁长40m，上口宽220cm，下口宽60cm中部宽20cm~60cm，横隔梁7道并与梁体夹角为40°，横坡1。

5%，梁高250cm，梁体两头均为40°倾斜。

二、模板方案

台模的制作的要求

引额济乌干渠大桥共有40m预应力T梁10榀，T型梁预制场设在大桥小桩号一侧K0+400-K0+650路基上，先将该段路基分层填筑到2~3m高的位置后进行T梁底模制作，底模共制作10片。

底模采用扩大基础的形式，第一层混凝土宽1.2米，长41米，厚35cm，两端3米长范围内采用厚度为80cm混凝土扩大基础并设置1。

0*2.5m布置钢筋网片，钢筋网片20cm布置一层，共三层.第二层混凝土宽0.6米，长40米，厚35cm，两端3米范围内设置0。

5＊2。

5m布置钢筋网片.底模间距离为5米。

为了密封将底模两侧预埋2。

5cm*3cm的槽钢,将埋设2.5cm的黑胶皮管,底模间距0。

5m埋设5cm的PVC管，以满足穿对拉螺杆进行定型模板的加固.为保证制作的T梁底模的平整度，及梁边顺直，在底模上铺设厚为5mm的钢板。

并要有负弯矩，T型梁在预制场不进行移动。

台模的制作:

将引额济乌大桥两侧填筑到一定高度后,进行找平填筑，找平的路基长度为150米，并且原有便道不破坏，然后利用全站仪放样施工第一层混凝土完成后，表面进行收光，并每隔2米预埋钢筋桩，浇筑第二层混凝土时，要求在第一层混凝土上用墨盒弹线，确保模板的顺直度，模板采用对拉杆以及埋设的钢筋桩进行加固,加固完成后将在预埋的PVC管处在模板上统一弹线，再在混凝土浇筑的高度弹线并用双面胶带进行粘贴做出明显标记.浇筑过程中对已浇筑到位的砼进行收光并复核混凝土浇筑的高度。

定型模板的组装：

为了便于移梁，在底模端部1.5米处预留活动钢板，以便移梁时穿入钢丝绳和护缘角钢,梁体顶板相应部位预埋＠100mm孔洞,以便穿下钢丝绳。

外模板采用大块定型钢模板，中梁1套，边梁半套。

定型模板进场后进行试拼装，将模板在横隔梁处断开,平均每节6m（约2。

5吨），采用25T的吊车进行组装，T梁与空心板模板之间均采用法兰连接，模板连接处使用双面胶海绵条密封。

底部采用对拉杆将两侧模板固定在T梁底模上，对拉杆间距为50cm，模板支撑在台座之间的混凝土硬化地面上,标高的调整和模内尺寸的精确定位采取在模板底部安装螺旋丝杠顶升器的办法进行微调，顶部采用拉杆对拉稳固，间距为1m。

模板组装完成后，安装两层附着式震动器，第一层在底模以上60cm的倒角上，第二层在倒角以上60cm处，两层附着式震动器交叉安装，每层振动器间距为2m。

端模安装前将锚垫板按设计部位用母盒子固定好后，对准各波纹管套入，调整好螺旋筋后紧固，封闭好锚垫板与波纹管间的空隙。

顶板由于有预留钢筋，由预制厂用5mm钢板按设计钢筋间距加工成梳齿状,钢筋绑扎后倒扣插入钢筋缝内固定，然后再穿入条状钢板封住环形筋部位的梳齿缺口.

脱模剂采用干净油脂，一般为新柴、机油混合溶液，比例为柴油：

机油为1：

2.涂脱模剂均匀涂抹。

三、钢筋骨架加工方案

选用具有质量保证书，并且通过抽样复检合格的钢筋由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并且对钢筋搭接焊接头进行抽检送样,抽检数量为200-300个焊接接头做一组试验。

钢筋骨架在T梁底模上绑扎成型，做到主筋直，误差小,箍筋圆顺，直观效果好。

钢筋骨架的制作偏差范围控制如下（按照《公路桥涵工程分项工程质量检验评定标准》

主筋间距：

10mm

箍筋间距：

+0，—20mm

钢筋长度：

10mm

焊接长度：

双面焊5d，单面焊10d。

钢筋骨架保护层:

5mm

为了使钢筋网片有规定厚度的保护层，在钢筋网片底板、腹板的内、外两侧设置混凝土垫块.垫块为专用垫块,与模板接触面为点接触，浇筑混凝土后垫块不露在外面，确保梁体混凝土外观颜色一致,安放间距为每1米设置一组。

四、波纹管成孔方案

波纹管购买成品,在使用前应进行质检。

波纹管不宜存放时间过长，以防锈蚀.接头管长度为6—7倍波纹管直径，接头管直径应比波纹管直径大一号，外露接头采用两层防水胶布紧紧缠绕5cm.管体外观清洁无油渍，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则褶皱.

波纹管严格按照设计位置安装，坐标法放样，固定钢筋采用φ10型号钢筋焊成井字架形状,并点焊在钢筋骨架相应位置上。

固定钢筋布设间距为：

直线段1米，曲线段0.5米。

定位误差应满足规范要求.

波纹管的安装，做到曲线圆滑,直线顺直，直线和曲线过渡段平顺.并且用铁丝将波纹管绑扎固定在井字架形状钢筋上。

安装过程中,凡是与波纹管冲突的钢筋，均按照避让预应力孔道的原则将钢筋进行调整。

安装波纹管过程中，应该避免锐器划破、电火花烧伤，尽量避免反复弯曲，防止管壁开裂。

安装完毕后，认真检查，发现波纹管有破损处，使用防水密封胶带缠裹严密，避免管道内进入混凝土浆。

波纹管预锚垫喇叭口的接头做到密封牢固，不易脱掉。

安装完毕后，对其位置、数量、稳固情况和密封情况进行检查验收。

浇筑混凝土前，在波纹管内穿入相应直径的塑料管,塑料管的外径略小于波纹管的内径，防止浇筑混凝土时波纹管漏浆,在混凝土浇筑完毕后，抽出塑料管。

五、混凝土浇筑

混凝土浇筑采用一次浇筑成型工艺。

采用泵车浇筑梁模板的上方,对准梁的腹板。

水平分层,由一端向另一端进行，水平分层厚度不超过60cm。

混凝土振捣采用以插入式振捣器为主，附着式振捣器辅助，准备30mm、50mm振动棒两种，震动时间30~45s应保证混凝土获得足够密实度，以混凝土不再下沉，不出明显现气泡，表面泛浆为适度。

梁体混凝土振动时间不宜过长，以防离析现象。

在筑端头时，由于梁端部钢筋较密，要注意锚下混凝土的振捣密实。

在混浇筑过程中，应对模板、接缝、拉杆、预埋件等到部位经常进行检查,有问题马上处理。

梁顶表面振捣密实，振平后应进行赶压抹面，待混凝土表面用拇指按压不动（无明显印记）后拉毛。

在混凝土浇筑过程中，随机检测坍落度，抽取试件，每浇筑一次做四组试件和一组弹性模量试件.

拆模及养护

混凝土浇筑完毕后先静置约1小时，夏季气温高时约半小时,使表面混凝土达到初凝时覆盖毡片洒水养生，前3天内保证每小时洒水一次,晴天适当增加，以保证梁板混凝土湿润为度,松动侧模并开始拆除，拆除时一定要均匀用力,平行脱模，由于T型梁不稳定,拆模时特别注意吊车的使用,不得用吊车进行强拆,防止梁体由于不均匀受力后侧翻及局部混凝土被挤坏；模板拆除移走后立即用大块毡片包裹梁体外露部位混凝土或者涂刷养护液,加强顶板洒水，同时对侧面进行喷水养护.

六、预应力钢绞线下料及穿束

钢绞线料捆不得从外包装直接打开，应采用铁框或钢管对其进行固定好后从中心内环找端头拉出，拉出部位采用可靠钢筋网封好，防止钢束散盘伤人;下料长度按图纸要求长度和张拉机具要求的锚固段长度综合考虑精确计算尺寸，在硬化地面设下料槽内下料。

钢铰线下料时，拉出端拉到下料槽终点临时固定，料卷端设切割机，下料槽相应部位做好标记，将砂轮切割机准确对好标记部位，拉直拉紧钢绞线切割，严禁使用电弧和氧焊切割.

钢绞线穿入孔道前必须编束，编束在平整的地坪上进行，每隔1.5m—2m绑扎铁线，使编成束的钢绞线顺直有序。

编好后的束要按图纸编号分类存放。

钢绞线搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1。

5m。

在钢束前端套上圆端形塑料帽，人工抬放送入孔道。

穿入孔道后安装锚具和千斤顶，穿锚时钢绞线端部编束铁丝解开后两端按约定顺序打开,穿入对应锚孔，防止钢绞线交叉扭绞而发生断丝.

七、预应力张拉

张拉千斤顶采用穿心式YCW—200千斤顶。

锚具采用YM15—9、YM15—8型锚体系，按照GB/T14370-93《预应力锚具、夹具和连接器》中相应锚具的各项要求进行检验和定期送检。

张拉设备要由专人保管使用，油泵油表及千斤顶配套标定好后注意保管和使用，确保施工数据准确。

油泵内的油量必须满足油泵使用说明书的规定.张拉前应检查电路、油泵、千斤顶油路情况，确认不漏油、漏电时方可使用。

油表、油泵、千斤顶按期进行校核，校核有效期一般不超过六个月，以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象，应重新校验.

张拉顺序

钢束张拉顺序：

100％N350％N2100%N4100％N4

0——〉10%σk--〉20％→30%→50％→σk80％→100％σk持荷（2min）（锚固）

采用两端同时对称张拉.

张拉时采用双控（应力、应变）原则，预加应力以油表读数为准、以预应力钢绞线伸长值校核。

实际伸长值与理论伸长值相差在±6％以内，如超过应查明原因.从10％开始测量起始伸长值L1,至100%伸长值L2,△L=（L2—L1）/0.9

或中间加测20%伸长值L3，△L=L2+L3-2L1

预加应力时,每片梁允许的断丝滑丝量为钢丝总根数的1%，一束内断丝数量不大于1根。

预应力完成后检查无滑丝断丝，可进行钢绞线端部切断,切断头距锚塞外露为3cm,切割时严禁使用电氧焊切割。

建议采用手持砂轮切割机切割。

切割完后的钢束端部和锚垫板一道采用水泥膏封堵达到不漏水不漏气，夏季气温高于20℃时，采用小塑料袋装砂浆封堵，塑料袋罩在砂浆和锚垫板上约5小时即可达到严实的效果，秋季气温较低时水泥膏中掺加一定石膏粉，也可以采用水玻璃调制膏体封堵，仍然需要套塑料袋，一方面还可起到保温作用。

八、管道压浆

1、张拉完毕，应尽快进行管道压浆。

在管道压浆前，用高压水冲洗孔道,并用高压风机吹干。

然后两端装上管阀作为压浆端和出浆端控制阀。

2、压浆用的水泥为P.O.42。

5号，水灰比不宜大于0.42。

压浆配合比由试验室确定，为保证压浆密实，可掺入少量精筛后的细沙（掺量由试验室确定），并优先采用真空辅助压浆工艺。

真空辅助压浆工艺可有效减少采用流动度30S以上水泥浆堵管的可能性，从而降低水泥浆的泌水率，达到密实无收缩使管道充盈的目的。

3、水泥浆压注前先采用真空泵抽孔道真空至-0.06～—0。

09MPa，启动压浆泵送浆，至真空泵透明喉管出现浓浆时关闭出浆口阀门,至压浆泵压力升至0。

6MPa以上时停止压浆泵稳压，如果稳不住压力，说明封锚不严,有漏水漏气现象,可隔几分钟补压一次,直至稳压。

灰浆拌和,应先放入水,然后均下灰,拌和时间不得少于1分钟，水泥浆放入压浆斗里时，应经过滤，过滤网孔格不得大于2。

5×2.