施工作业指导书桩基与承台.docx
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施工作业指导书桩基与承台
旋挖钻灌注桩作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005);
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005);
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》;
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》;
《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218-1999);
《钢筋焊接及验收规程》(GB3077-99);
《施工图设计文件》
3、适用范围
适用于各种土质层和砂类土、碎(卵)石土或中等硬度以下基岩的桩基施工。
施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。
目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。
4、施工方法及工艺要求
4.1施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求,须作准备工作如下:
首先确定钻孔桩位:
按照基线控制网及桥墩设计坐标,用全站仪精确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者,应平整场地,清除杂物,更换软土,夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道,为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡。
如有困难,可用排架或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时,宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75~1.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
4.2泥浆制备
在砂类土、碎(卵)石土或黏土夹层中钻孔,采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔,当塑性指数大于15,可利用孔内原土造浆护壁。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时,孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,利用于下一基桩钻孔护壁中。
4.3埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于桩径20cm,护筒顶面高出施工水位或地下水位2m,在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定:
岸滩上,黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时,将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
4.4钻机就位及钻孔
4.4.1、钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,施工队对钻机就位自检。
4.4.2、钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
4.4.3、钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应及时对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时调整。
应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存。
4.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。
4.4.5、当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4.5清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求,钻孔达到要求后采用换浆法进行清孔。
成孔质量标准和检验方法
序号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心偏心
≤50mm
检孔器,或用电子孔斜仪检测
2
孔径
不小于设计孔径
检孔器检查,
测量孔顶、底、中
3
倾斜度
<1%
4
孔深
摩檫桩
不小于设计孔深
测绳检查
柱桩
不小于设计孔深,并进入设计地层
5
沉淀
厚度
摩檫桩
≤200mm
沉淀盒检查
柱桩
≤50mm
沉淀盒检查
6
清孔后
泥浆指标
相对密度:
≤1.15
粘度:
17~20s
含砂率:
<2%
胶体率:
>98%
用仪器检测
4.6钢筋笼骨架的制作安装
4.6.1原材料检验:
钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,立牌以便识别。
钢筋应具有出厂质量证明书,使用前需按规范要求抽检,符合规范要求的方能使用到工程中。
4.6.2钢筋笼制作:
钢筋在钢筋加工场下料,运至现场加工。
对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基,钢筋笼可分节制作(分段长度尽量加长,以减少分节节段),现场进行安装对接。
对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊(采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度)。
钢筋笼制作,先按2m间距排列加强箍筋,加强筋与地面接触处垫等高木方,然后在外侧绑扎主筋,最后绑扎螺旋筋,定位筋在钢筋笼骨架上间隔2m沿桩周等距离分布,以保证钢筋笼底居中下放。
在钢筋笼箍筋上按3~5m间距套上滚轮砼垫块,同一断面对称布置4个,以确保钢筋保护层厚度。
为使砼导管能顺利升降,防止与钢筋笼卡挂,钢筋焊接时,应使主筋内缘光滑,钢筋接头不得侵入主筋内净空,钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头,保证下端平齐。
4.6.3骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后,吊装和安装采用汽车吊,为了保证钢筋笼起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在钢筋笼的下部,第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处之处。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面一定高度后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起升。
解除第一吊点。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位钢筋支托于枕木上。
钢筋笼入孔及焊接质量控制项目:
单面焊≥10d,双面焊5d;焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm,焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;保护层误差-5~+10mm;钢筋笼平面偏差≤10cm,地面高程偏差≤±10cm。
4.7砼灌注
4.7.1.1水下混凝土的灌注采用垂直导管法,导管内径为25~30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍,p=rchc-rwHw
式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
rc为砼拌和物的比度(24kN/m3);
hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
rw为井孔内水或泥浆的比度(kN/m3);
Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。
4.7.1.2安装导管
导管采用内径φ25-30cm,壁厚大于6mm的钢管,每节2~3m,另配1节0.5m,1节1.0m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的高度。
4.7.2二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求;当设计无要求时:
柱桩不大于10cm;摩擦桩不大于30cm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管换浆进行二次清孔。
4..7.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
4.7.3.1首批灌注砼的数量公式(例桩径D=1.25):
V≥h1×πd2/4+Hc×πD2/4;h1=HwYw/Yc
h1=Hw×Yw/Yc
D—钻孔桩直径;d—导管直径;Hc—首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔底高度;Hw—混凝土面到水面高度;Yc—混凝土容重取24t/m3;导管底口与孔底的距离为25-40cm
h1=Hw×Yw/Yc=1.1×60/24=27.5m
V=h1×πd2/4+Hc×πD2/4=27.5×3.14×0.252/4+1.4×3.14×1.252/4=2.2m3
对孔底沉渣厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
4.7.3.2砍球
将首批灌注混凝土放入漏斗并砍球,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内进水,表明砍球失败,需及时进行清孔。
4.7.3.3水下混凝土灌注
桩基混凝土采用罐车运输并配合导管灌注,灌注开始后,应连续紧凑地进行,严禁中途停止。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在3~5m。
同时应及时测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋笼后,再移到孔位中心。
拆除导管动作要快,一般控制在5min,最长不能超过15min,否则容易造成堵管。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管多次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地快速灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气柱,造成堵管。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为了防止钢筋笼被混凝土顶托上浮,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋笼时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋笼时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置深度,以增加钢筋笼在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量,通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉渣,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,部分粉煤灰可能上浮堆积在桩头,超灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应超灌100cm以上。
在灌注混凝土时,每根桩应至少留取2组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,根据规范要求增加。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
4.7.4灌注砼测深方法
灌注水下砼时,应及时探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。
如探测不准确,易造成导管提漏,发生断桩,或导管埋深太多,不容易提升导管。
因此,灌注水下混凝土中,测深工作桩中是一项非常重要的,一定要由责任心强的人来操作。
目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10-20厘米)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
4.8施工工艺流程图
5、质量检验标准
详见回旋灌注桩孔桩质量检验标准。
6、钻孔桩常见事故的预防及处理。
常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法分述如下:
6.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
6.1.1坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅,护筒底口处、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻头时,回转速度过快,空转时间太长。
⑥、水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆,使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当,供浆管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
6.1.2坍孔的预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆,保证孔内必要的水头高度。
供浆管最好不要直接插入钻孔中,以免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
6.2钻孔偏斜
各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。
6.2.1偏斜原因
①.钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②.在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均。
③.扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
④.钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤.钻杆弯曲,接头不正。
⑥.全压钻进。
6.2.2预防和处理
①.安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。
②.由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。
③.钻杆接头应逐个检查,及时调正,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。
6.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
6.3.1掉钻落物原因
①.掉钻落物原因
卡钻时强提强扭,操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②.钻杆接头不良或滑丝。
③.电动机接线错误,钻机反向旋转,钻杆松脱。
④.转向环、转向套等焊接处断开。
⑤.操作不慎,落入扳手、撬棍等物。
6.3.2预防措施
①.开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖。
②.经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
6.3.3处理方法
掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
6.4糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中,糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢,甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法:
对正反循环回转钻,可清除泥包,调节泥浆的相对密度和粘度,适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻,选用刮板齿小、出浆口大的钻锥;严重糊钻,应停钻,清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
6.5扩孔和缩孔
扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为扩孔,重则为坍孔。
若局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小,一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种:
一种是钻锥焊补不及时,严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔;另一种是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔,前者要及时修补磨损的钻头,后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进,并复钻二三次;或者使用卷扬机吊住钻锥上下、反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼和导管安装后须及时灌注混凝土,以免桩身缩径或露筋.
6.6外杆折断
常见于旋转钻机。
6.6.1折断原因
①.用水文地质或地质钻探小直径钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用,其承受扭矩能力小,容易扭断。
②.钻进中选用的转速不当,使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大,因而折断。
③.钻杆使用过久,连接处有损伤或接头磨损过甚。
④.地质坚硬,进尺太快,使钻杆超负荷工作。
⑤.孔中出现异物,突然增加阻力而没有及时停钻。
6.6.2预防和处理
①.不使用弯曲严重的钻杆,要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好,以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。
②.钻进过程中应控制进尺速度。
遇到坚硬、复杂的地质,应认真仔细操作。
③.钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头焊缝是否足够。
不合要求者,及时更换。
④.在钻进中若遇异物,须及时处理后再钻进。
⑤.如已发生钻杆折断事故,可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。
并检查原因,换用新或大钻杆继续钻进。
6.7钻孔漏浆
6.7.1漏浆原因
①.在透水性强的砂砾或流砂中,特别是在有地下水流动的地层中钻进时,稀泥浆向孔壁外漏失。
②.护筒埋置太浅,回填土夯实不够,致使刃脚漏浆。
③.护筒制作不良,接缝不严密,造成漏浆。
④.水头过高,水柱压力过大,使孔壁渗浆。
6.7.2处理办法
①.凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
②.属于护筒漏浆的,应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重,可由潜水工用棉、絮堵塞,封闭接缝。
如漏水严重,应挖出护筒,修理完善后重新埋设。
7、钻孔桩断桩常见事故及处理
7.1首批混凝土封底失败
7.1.1事故原因和预防措施
⑴导管底距离孔底大高或太低。
原因:
由于计算错误,使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够,埋不了导管下口(1米以上)。
太低了使首批砼下落困难,造成泥浆与混凝土混合。
预防措施:
准确测量每节导管的长度,并编号记录,复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底,相互校核长度。
⑵首批砼数量不够。
原因:
由于计算错误,造成首批砼数量不够,埋管失败。
预防措施:
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
⑶首批混凝土品质太差。
原因:
首批砼和易性太差,翻浆困难。
或坍落度太大,造成离析。
预防措施:
搞好配合比设计,严格控制混凝土和易性。
⑷导管进浆。
导管密封性差,在首批砼灌注后,由于外部泥浆压力太大,渗入导管内,造成砼与泥浆混和。
7.1.2处理办法
首批混凝土封底失败后,应拨出导管,提起钢筋笼,立即清孔。
7.2供料和设备故障使灌注停工
7.2.1事故原因和预防措施
原因:
由于设备故障,混凝土材料供应问题造成停工较长时间,使混凝土凝结而断桩。
预防措施:
施工前应做好过程能力鉴定,对于部分设备考虑备用;对于发生的事故应有应急预案。
7.2.2处理方法
⑴如断桩距离地面较深,考虑提起钢筋笼后重新成孔。
⑵如断桩距离地面较浅,可采用接桩。
⑶如原孔无法利用,则回填后采取补桩或原桩位重新钻孔的办法。
7.3灌注过种中坍孔
7.3.1事故原因和预防措施
原因:
由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
预防措施:
详见第6.1.1节。
7.3.2处理办法
⑴如坍孔并不严重,可继续灌注,并适当加快进度。
⑵如无法继续灌注,应及时回填重新成孔。
7.4导管拨空、掉管。
7.4.1事故原因和预防
⑴导管拨空
原因:
由于测量和计算错误,致使灌注砼时导管拨空,对管内充满泥浆;或导管埋深过少,泥浆涌入导管。
预防措施:
应认真测量和复核孔深、导管长度;应对导管埋深适当取保守数值。
⑵掉管
原因:
导管接头连接不符合要求;导管挂住钢筋笼,强拉拉脱等。
预防措施:
每次拆管后应仔细重新连接导管接头;导管埋深较大时应及时拆管。
7.4.2处理办法
⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
7.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
7.5.1事故原因
⑴混凝土供料间隔时间太长,灌注停顿,混凝土流动性变小。
⑵混凝土和易性太差。
⑶导管埋深过大。
⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
7.5.2补救措施:
⑴提起导管,减少导管埋深。
⑵接长导管,提高导管内混凝土柱高。
⑶可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土。
7.6灌注高度不够
7.6.1事故原因和预防
原因:
测量不准确;桩头预留量太少。
预防措施:
可采用多种方法测量,确保准确;桩头超灌预留量可适当加大。
7.6.2处理办法
挖开桩头,重新接桩处理。
承台作业指导书
1、目的
明确承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范承台施工。
2、编制依据
《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005);
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005);
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》;
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》;
《钢筋焊接及验收规程》(GB3077-99);
《施工图设计文件》
3、适用范围
适用于深茂铁路6标一分部合山中桥承台施工。
4、施工工艺及技术要求
适用于深茂铁路6标一分部合山中桥承台,陆上承台主要采取放坡开挖。
4.1基坑放坡开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。
在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水引入天然水沟。
基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑,并由专人负责排除基坑积水,严禁积水浸泡基坑。
采用挖掘机放坡开挖,坑底预留30cm人工清底。
并根据地质情况,设置木桩或钢管桩