外观检验标准.docx
《外观检验标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《外观检验标准.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
外观检验标准
1.介绍
1.1目的
规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
1.2范围
适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。
1.3定义
1.3.1压铸件、表面处理等级
∙一级:
产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。
如执手、面板产品等。
∙二级:
安装前可见的表面处理。
壳体内表面、锁体表面等。
∙三级:
五金件，非外露表面表面或零件。
流痕:
在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：
由于模具充填不充分而导致。
裂缝：
由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:
材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：
铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：
熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：
模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：
熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：
铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：
针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:
由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：
因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：
因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:
其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：
铸件层剥皮。
变形:
材料在模具中部分变形。
凹陷:
由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：
铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:
在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:
由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:
在孔或边有粗糙和锋利的棱角（相对于材料的厚度和凸起的高度）。
结合线:
在两处或更多的材料融合点有线条（并且终止了结合或流动）
分模线:
在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:
如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
1.3.2加工件
机加工
残留铝屑：
在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。
滑牙：
螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。
烂牙：
螺牙不完整。
鼓起起泡：
钻孔、攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。
缩孔：
铣面后显现出压铸的砂孔。
冲压
缺料：
冲压时模切到产品而致。
压伤：
冲压时模碰伤产品。
裂缝：
冲压时时产生微小的裂纹。
去毛
锉伤：
锉毛刺时锉到产品。
锉刀痕：
锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
皮膜
油渍：
其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。
发黑：
一般为氧化导致的发黑。
挂液：
清洗时产品表面留下的水滴痕。
色差：
颜色不一致或与标准颜色有差别。
抛光（喷砂）
粗度不均：
产品的粗度和要求的不一样，为钢丸大小的原因。
脱皮：
产品表面的隔层。
起泡：
产品表面的孔，有像水泡或肿块凸起。
色差：
颜色不一致或与标准颜色有差别。
发黑：
氧化，未抛到或抛光时间过长造成。
振动
卡石子：
产品内部卡有振动后的石子。
1.3.3喷漆（塑）件、罩光件（电镀件）
一级面:
组装后基本固定可见，用户安装后外露的装饰表面,
二级面:
组装后可见。
用户安装后不可见防护表面。
三级面:
在正常的客户保养时间内可见的,外露连接零件表面。
如螺钉、锁扣板表面
四级面:
不常见的,这些包括所有除以上（1,2,3）之外的表面。
毛屑:
空气中漂浮的纤维落于工件表面而造成的不良.分同色毛屑及异色毛屑.同色毛屑为喷漆（锁）前落于工件表面或油漆内而形成,异色毛屑为喷漆后产品在未完全烘干前有纤维落于表面而造成.长度为毛屑的曲线长度.
脱漆:
由于工件表面有油脂或其它物质,造成喷漆后油漆无法附着而造成的油漆脱落,
此类不良工件底色可见.此标准中此不良现象不可接受.
颗粒：
工件表面的凸起点.
刮伤:
刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材.无感刮伤指刮伤后未见底材.
碰伤:
由于外力导致产品不良.此不良现象未见底材者按照如下标准,见底材者不可.四角磨损者有见底材不可,未见底材者按照如下标准判定.
斑点:
工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平.
凹陷:
素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷.
露底：
露出素材，为电着层未干前碰伤。
挂液：
电镀时产品表面留下的水滴痕。
2.压铸件
本段内容提供了一个统一的压铸件的检验和组装标准。
这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。
最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。
2.1检查标准
8.1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
∙质量检验员一年工作经验。
∙经过系统的教育训练，至少40H。
∙特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
∙有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
2.1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
2.1.2.1检验亮度
∙80-120呎烛光（照明单位,指每英呎距离内之照度）
2.1.2.2检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
2.1.2.3检验距离
1级:
300㎜
2级:
300㎜
3级:
450㎜
2.1.2.4所需时间
1&2:
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间（一般每5秒一个面）,时间因部件的复杂程度而定。
3&4:
最大观察时间每10cm2用时2秒.（一般每10秒一个面）。
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。
当有分歧时，图面的要求为主要。
2．1.3/接受/判退标准
缺陷名称
缺陷范围
表面等级
备注
1级
2级
3级
流痕
深度≤㎜
0.05
0.07
0.15
面积不超过总面积比（%）
5
15
30
冷隔
深度≤㎜
不允许
1/5壁厚
1/4壁厚
同一部位的对应面不允许同时存在
长度/最大轮廓尺寸
‘1/10
‘1/5
所在面上的缺陷数
2
2
距铸件边缘≥㎜
4
两冷隔间距
10
10
擦伤
深度≤㎜
0.05
0.1
0.25
除1级面以外，浇口部位允许增加一倍
面积不超过总面积比（%）
3
5
10
凹陷
凹入深度≤㎜
0.1
0.3
0.5
粘附物痕迹
整个铸件不允许超过
不允许
1处
2处
带缺陷面积的百分比
5
10
气泡
平均直径≤3㎜
每100㎝缺陷数
不允许
1
2
允许气泡同时存在，但大气泡不可超过3个
整个铸件不允许超过（个）
3
7
总数不超过10，且距铸件边缘不小于10㎜
距铸件边缘≥㎜
3
3
气泡凸起高度
0.2
0.3
平均直径＞3㎜-6㎜
每100㎝缺陷数
不允许
1
1
整个铸件不允许超过（个）
1
3
距铸件边缘≥㎜
5
5
气泡凸起高度
0.3
0.5
边角缺陷深度（㎜）
铸件边长≤100㎜
0.3
0.5
1
缺陷长度不应超过边长5%
铸件边长＞100㎜
0.5
0.8
1.2
各类缺陷总和
面积不超过总面积比（%）
5
30
50
3.加工件
本段内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。
这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。
最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。
3.1检查标准
3.1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
∙质量检验员一年工作经验。
∙经过系统的教育训练，至少40H。
∙特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
∙有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
3.1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
9.1.2.1检验亮度
∙80-120呎烛光（照明单位,指每英呎距离内之照度）
3.1.2.2检验视角
检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
3.1.2.3检验距离
1:
460㎜
2:
460㎜
3:
610㎜
其中孔内等部位不限以上的检验距离。
3.1.2.4所需时间
1&2级:
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面）,时间因部件的复杂程度而定
3级:
最大观察时间每10cm2用时2秒.（一般每10秒一个面）
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。
当有分歧时，图面的要求为主要。
3.1.3接受/判退标准
3.1.3.1一般方针
∙影响功能的缺陷
不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。
∙毛刺/锐边
所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20㎜
∙漏工序
漏工序都是不可接受的。
∙异物
所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。
∙色差
∙皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。
3.1.3.2特殊方针
加工别
不良项目
一级
二级
三级
机加工
烂牙
不可
不可
≤整个螺牙的10%
切边
缺料/压伤/裂缝
同压铸件标准
去毛
锉伤
不可
锉刀痕
不可
不可
深≤0.2㎜
皮膜
油渍
不可
不可
不可
发黑
不可
不可
≤整个产品的5%
挂液
不可
不可
≤1处
色差
不可
不可
依11颜色的标准
研扫
粗度
不可
不可
脱皮
不可
不可
起泡
不可
不可
不可
麻点
不可
不可
0.2-0.3㎜2≤5个
色泽
不可
不可
依11颜色的标准
发黑
不可
不可
≤整个产品的2%
4.烤漆件
本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。
这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。
最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。
4.1检查标准
4.1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
∙质量检验员一年工作经验。
∙经过系统的教育训练，至少40H。
∙特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
∙有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
4.1.2制程检查
4.1.2.1一般方针
对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的
对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等
4.1.2.2油漆色板比较
油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,限度样品必须每6个月检查和更新一次。
承认的厂商必须归还限度样品（色板）给负责的工程师从新检测.
在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.
4.1.2.3测试
测试项目
工具（设备）
方法
判定标准
附着力测试
百格刀（美工刀+直尺）3M胶带
1.将边长1cm的待测面用百格刀（美工刀+直尺）平均分成边长1mm的方格100格2.将3M胶带贴紧被分割的面至少1分钟.3.把胶带沿垂直方向迅速拉开.4.至少试验3处。
0B--剥落程度比1B级大1B--大片脱落，所有方格被破坏35-65%2B--15-35%的方格剥落3B--5-15%的方格剥落4B--5%的方格剥落，5B--边线光滑，完全没有破坏
硬度测试
2H,3H,4H铅笔（三菱产）120#～230#砂纸橡皮直尺
1.将铅笔削尖,然后在砂纸上磨平.2.铅笔与烤漆面呈450,沿直尺向前推划15-30mm直,3支铅笔各划一条.3.用橡皮把划痕擦净.
没有丝毫底材显露的铅笔划痕,即为该烤漆所能承受的硬度.液体烤漆3H以上OK粉体烤漆2H以上OK
耐MEK试验
MEK棉布直尺铅笔
1.把表面擦拭干净，测量其膜厚。
2.在表面上标示出一块150MM*25MM的区域。
3.用棉布沾上MEK，在10秒内按到零件表面上进行擦拭。
4.1秒一个来回，擦拭到露底或50个来回。
5.在另一没沾到MEK的地方用干布擦拭50来回，作为对照区域。
0级---50来回露底1级--50回合后涂层严重破坏2级---50次后涂层损伤，明显破坏3级---有一点损伤，外观显现破坏4级---与打光的地方相似，布上有少许涂痕5级---没有任何破坏
耐冲击试验
试验设备
1.用500克的重锤从500mm的高度自由下落
1/4的冲头正面冲烤漆面不得有裂漆、掉漆
耐磨性测试
砝码耐磨性测试机美国产0.255"*∮0.265橡皮计数器
1.调整测试机,运行轨道100mm以内.2.负重1.65kg.（不够加砝码）3.橡皮定位,露出工件之外至少4mm.4.计数器归0,打开电源开关运行.
至少运行200次,不露底OK印刷字体20次,不露底OK
4.1.2.4光线要求
80-120呎烛光（照明单位,指每英呎距离内之照度）
4.1.2.5检验视角
检验员要使工件平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
4.1.2.6检验距离
1:
460㎜
2:
460㎜
3:
610㎜
4:
610㎜
4.1.2.7检验时间
1&2级
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面）,时间因部件的复杂程度而定
3&4级
最大观察时间每10cm2用时2秒.（一般每5秒一个面）
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。
当有分歧时，图面的要求为主要。
4.1.3接受/判退标准
不良現象
點數允許上界
检测工具
一级面
二级面
三级面
四级面
規格
數量
規格
數量
規格
數量
規格
數量
毛屑
Ｌ≦3mm
2
L≦5mm
3
L≦5mm
7
Don’tcare
Non
游标卡尺
L≦7mm
5
Don’tcare
Non
游标卡尺
Remark:
此标准针对表面覆有油漆的毛屑,喷涂后落于工件表面的毛屑不可有.
颗粒间的距离定义:
SurfaceClass:
一级面
二级面
三级面
四级面
两点间允许值
2inches（51mm）
1inch（25.4mm）
.50inch（13mm）
.50inch（13mm）
颗粒、碰伤、斑点、凹陷、气泡
規格
點數允許上界
两点间允许范围
检测工具
一级面
二级面
三级面
四级面
0.1mm2以下,
污点点检表
0.2~0.1mm2
4
5
6
8
A級面點間距離大於50mm.
B級面點間距離大於25mm,
C級面點間距離大於10mm,
D級面點間距離大於10mm.
污点点检表
0.2~0.3mm2
3
4
5
7
污点点检表
0.3~0.4mm2
2
3
4
6
污点点检表
0.4~0.5mm2
1
2
3
5
污点点检表
0.5~0.8mm2
0
1
2
4
污点点检表
0.8~1.0mm2
0
0
0
2
污点点检表
刮伤检验规范
规格
点数允许上界
两点间允许范围
检验工具
一级面
二级面
三级面
四级面
有感刮傷
0
0
0
2
L≧15mm
污点点检表
0.3mm以下
1
3
4
6
L≧20mm
污点点检表
0.3~0.5mm
0
2
3
4
L≧20mm
污点点检表
0.5mm以上
0
0
1
2
L≧20mm
目視
不良现象
一级面
二级面
三级面
四级面
电着挂液
不可
不可
0.5-0.8㎜2
0.8-1.0㎜2
5.颜色
本节将定义很多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆、电镀、喷塑件保证统一的颜色品质.
这些指导方针以及PS/CS，将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。
最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。
5.1主要评介
5.1.1限度样品（色板）
5.1.1.1对比样品号
颜色相比条件必须有限度样品.每个限度样品必须包裹避免搬运过程中的损伤,限度样品必须与完整的效果鉴定文件一起.
∙本公司的色名和色号
∙供货商名称
∙素材类型和号码
∙供货商色号
5.1.1.2色板（限度样品）大小
决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小.
色板上厂商名称,商标,图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确。
5.1.1.3色板（限度样品）的表面处理
高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,这只用于颜色比对不可用于产品纹理特征.样品不得有厚度不均和纹理不同.
色板（限度样品）不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值
喷漆色板必须说明的油漆纹理和厚度
升级会员 