化学水处理站使用规定文档格式.docx
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指标
事故界限
1
预处理
多质过滤器进口
余氯
ppm
﹤1
多质过滤器出口
浊度
NTU
SDI
≤5
﹤0.1
PH
电导率
us/cm
2
一级脱盐水
R0出水
10
3
二级脱盐水
混床出口
电导率
0.2
二氧化硅
4
再生
酸
比重
g/cm3
1.014-1.028
碱
1.032-1.065
5
中和池
废水
6-9
三、流程说明及技术数据
1、工艺特点：
1．1、根据用户提供的原水水质资料及对产品水的要求，本水处理系统存在以下特点：
◆原水为地下水；
◆系统保持长期稳定运行。
2、工艺流程描述：
2．1、预处理部分：
为确保反渗透装置运行的安全可靠性和经济性，反渗透装置的预处理十分重要。
本方案预处理包括换热器、絮凝剂加药装置、多介质过滤器、阻垢剂加药装置等。
1）防止膜表面结垢；
2）防止胶体物质及悬浮固体微粒污堵；
3）防止有机物的污堵；
4）防止微生物的污堵；
5）防止氧化性物对膜的氧化破坏；
6）保持反渗透装置产水量稳定。
预处理部分产水设计参数如下
1）处理水量：
Q=94m^3／h
2）污染指数SDI：
≤5
3）余氯：
<
0．1ppm
4）浊度：
1NTU
5）水温：
25℃
（1）汽水混合加热器：
虽然反渗透膜使用温度5—35℃，但随水温变化，水的粘度随之而变，影响反渗透产
水量，为了保证用户在低温季节用水量的要求，设置加热器一台，型式选用汽水混合加热器，具有结构紧凑、换热效率高等优点。
加热器设置在多介质过滤器前，还有利于解决低温低浊度的处理。
（2）絮凝剂投加装置：
采用在多介质过滤器进口加絮凝剂处理，配合过滤器更有效地截留悬浮物和胶体。
投加ST絮凝剂。
加药设备含有溶液箱与加药泵间的连接管道、阀门、计量泵出口阀门、计量泵入口过滤器、溶液箱进药阀，进水阀及仪表等。
计量泵采用爱力浦公司计量泵，并配溶液箱和搅拌机。
（3）多介质过滤器：
采用立式多介质过滤器，选择合适级配的填料及较低的运行流速，滤除原水带来的细小颗粒、悬浮物、胶体等杂质，以降低进水的浊度并保证过滤出水污染指数SDI15≤5。
反洗周期为1天，反洗过程及时间：
第一步松层l0分钟、第二步排水5分钟，第三步气擦洗5分钟;
第四步气水反洗5分钟，第五步反洗30分钟,第六步正洗20分钟。
反洗以过滤器的压力表为压力参数来控制反冲洗周期。
反洗水由原水管提供用阀门供水并控制和调节反洗水流量,反洗水强度使滤层膨胀15—25％。
（4）阻垢剂投加装置：
由于反渗透过程为溶解固体物浓缩排放和淡水利用、当水受浓缩时无有无机盐结晶析出，形成碳酸盐水垢和硫酸盐水垢。
特别是硫酸盐晶体、因为它的晶体往往带有锋利的尖角，会刺穿反渗透膜，造成浓水漏过膜表面,无法达到脱盐的目的。
这种现象最容易发生在第二段的最后一根膜元件的浓水侧，因为该地方的浓水浓缩倍数最高。
现已开发出新的有机复合阻垢剂，与早期的SHMP等相比，它具有高的阻垢和分共用性，对无机碳酸盐垢在LSI2．6以内安全运行;
对于硫酸盐垢，采用有机复合阻垢剂之后，可以提高它们的溶解度;
还因为它是非低磷或非磷系的化合物,水解后不会产生反渗透,浓水侧产生富氧化环境，引起细菌繁殖，而且排放后不会对环境形成富营养化的二次污染，起到保护环境作用。
同时它对铁胶体和硅胶体具有很强的分散作用，即防止胶体对膜的污堵作用，阻垢剂选用XM—51或MC—220。
选择怕斯菲达计量泵。
2．2、反渗透脱盐部分：
反渗透净化原理：
反渗透（R0）是一种借助于选择透过性膜的功能，以压力差为推动力的膜分离技术，当系统中所加的压力大于溶液渗透压时，水分子不断地透过膜，经过产水流量流入中心管，然后由出水端流出，进水中的杂质：
如离子、有机物、细菌、病毒等被截留在膜的进水侧，然后在浓水端流出，从而达到净化的目的。
反渗透装置脱盐部分由保安过滤器、高压泵、反渗透装置、反渗透清洗装置组成。
反渗透预除盐部分的设计参数：
处理水量：
≥35m^3／h·
套2套
反渗透装置水回收率：
≥75％
反渗透装置初始脱盐卒：
≥98％（三年内≥95％）
2．2．1、保安过滤器：
保安过滤器的设置是为了防止细菌的颗粒性杂质堵塞通道并影响反渗透的出水量。
每套反渗透装置前设置一台出力为8m^3／h的不锈钢外壳的保安过滤器，内装5微米的聚丙烯滤芯。
当过滤器进出口压差达到0．1MPa时需更换滤芯。
2．2．2、高压泵：
高压泵为后级反渗透装置提供足够的流量、压力。
高压泵选用丹麦格兰富立式多级高三泵．该泵具有体积小、高效率、低噪声等特点。
2．2．3、反渗透装置
2．2．3．1、设备选型：
反渗透膜元件采用美国海德能的复合膜。
该膜组件由三层的薄膜复合，表面层为芳香聚酰胺材质，厚度约为2000埃，并由一层微孔聚砜层支撑，可承受高压力，对机械张力及化学侵蚀具有较好抵抗性。
膜压力容器采用专用卷式R0组件的玻璃钢压力容器，选择可放入6支膜元件的耐压600PSI，长度约6．2米，压力膜管具有管内壁光滑、装卸方便等特点。
随着系统长期运行，任何反渗透膜元件性能（产水量、脱盐率等）必将因时间的推移而衰减。
为了确保三年时间内无论产水量和脱盐率均能得到满足，R0膜元件的设计通量不大于各膜元件制造厂商《导则》规定的最大通量值，并选择合理的排列组合。
本系统在膜品种的选择、膜元件的数量都已充分考虑，保证膜元件正常运行和合理的清洗周期。
2．2．3．2、工艺设计：
反渗透装置在进水温度25℃时产水量70m^3／h，反渗透需配置94根膜、6芯装压力容器16个，采用5:
3:
2排列，此时能满足水回收率75％的要求。
当反渗透装置进水量为94m3／h，回收率为75％，初始脱盐卒为98％．
2．2．3．3、反渗透装置辅助配置：
反渗透装置配有慢开启阀门、快冲洗排放阀、低压部分选用UPVC管阀件,高压部分选用高压UPVC阀门及管件以保证整个工艺运行正常。
反渗透装置还有流量、电导率仪、压力表等，以监测R0装置运行的工况。
R0装置中每支外壳产水管和总浓水管均设取样点，可随时抽样检测水质情况，并能有效的诊断并确定系统的运行状况。
R0系统测量配置点及数量等的设置目的是要满足本系统的安全、稳定、可靠运行的需要。
R0膜组件应安装在组合架上，组合件应配备全部管道及接头，还包括所有的支架、紧固件、夹具及其它附件。
管道、法兰均采用UPVC材质或部分采用耐压等级相当的软管。
R0装置各段给水及浓水进出水总管上设有足够的接口及阀门，以便清冼时与清洗进出管相连。
2．2．4、反渗透化学清洗：
反渗透的预处理越完善，膜元件清洗周期就越长．清洗也越容易。
但要保证反渗透膜元件完全不被污染是不现实的。
因此当膜元件因运行累积而造成污染时，反渗透的进出口压差上升，产水量下降，脱除率下降。
为了确保反渗透长期稳定运行，设置的反渗透化学清洗装置是必要的。
本系统配套一套化学清洗装置，兼作反渗透长期停运进保护处理，其流程如下：
清洗溶液箱—→清洗泵—→微孔过滤器—→反渗透装置清洗接口
本方案化学清洗采用分段清洗，以保证每一段的循环量不会太高或太低。
2.2.4.1、反渗透的化学清洗：
反渗透膜元件具体的清洗、维护及保养方法介绍如下：
[1]反渗透装置停运保护
a、短期停运保护：
停运5—30天称为短期停运，在此期间可采用下列保护措施：
◆用低压冲洗方法来冲洗反渗透装置
冲洗时间：
5—10分钟；
冲洗流量：
48m3／h。
◆也可采用运转条件下运转1—2小时
◆每2天重复上述操作一次，夏季每天重复一次。
b、长期停运保护：
◆用PH2—4柠檬酸溶液，把R0装置一段清洗干净，清洗时间为2小时。
◆酸溶液清洗完毕后，用预处理水把R0装置冲洗干净，清洗到进水PH约等于出
水PH，则清洗结束。
◆清洗完毕后，R0装置用清洗泵置注入l％NaHS03，装置注满保护液后，停泵、
关闭所有阀门，以防止空气进入R0装置；
◆每6个月更换保护液一次，环境温度在0℃以下，采用18%甘油和1%NaHSO3混合防冻保护液。
注：
上述所有清洗和保护液，都须采用反渗透产水来配置。
[2]反渗透膜污染特征，清洗液配方和用量及清洗时间：
a、反渗透膜污染特征：
反渗透膜经长期使用，在膜上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机物、水垢等物质，而造成膜污染，各种不同的膜污染引起的性能变化不同，一般现象列于下表。
污染物类型
R0系统性能变化
盐透过率SP
压差ΔP
产水量VP
1、金属氧化物（Fe、Mn）
迅速增加﹥2X
（1）
迅速降低
（1）
（20-30%）
2、钙镁沉淀
（CaCO3、CaCO4）
明显增加
10-20%
增加
10-25%
略有降低
10%
3、胶体
无或缓慢增加≥
2X
（2）
缓慢增加≥2X
（2）
缓慢减少下降≥40%
（2）
4、混合胶体（有机物、硅酸铝）
迅速增加﹥2-4X
（1）
缓慢降低
下降≥40%
（2）
5、细菌
无或稍微增加
增加≥2X
下降≥30-50X
6、阳离子性聚合物
无
明显下降
（1）表示发生在1—2天之内，X--初投运或上一次清洗后的值；
（2）表示发生在2—3周以上，ΔP--为反渗透装至进出口压差；
b、R0膜需要清洗的迹象：
当反渗透装置随着运行时间的延长，在膜面上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机胶体、水垢等物质，性能会有下降，当性能下降一定程度时，即：
◆产水量比初始或上一次清洗后降低≥10—20%
◆产水脱盐率下降≥10％
◆装置压力差增加≥15％
Ro系统出现上述任何一种情况，Ro系统就要清洗。
2.2.4.2、反渗透低压冲洗：
反渗透运行时，膜表面的污染沉积是缓慢积累的。
因而当膜表面污染严重时再采用化学清洗的方法清洗膜元件是消极的。
应在运行中定时（24小时左右）冲洗膜元件（3分钟左右），流量15m3/h左右，这样可以减少膜的污染，具体冲洗周期及冲洗时间待调试时确定，其流程如下：
反渗透产水—→反渗透产水水池—→反渗透冲洗泵—→反渗透装置（冲洗接口）
在反渗透停机（运行超过4小时以上的停机）时，上述低压冲洗过程自动执行，将反渗透膜元件的浓水冲洗干净，使膜在淡水中保存，冲洗时间为5—10分针。
低压冲洗压力为0.30—0.40MPa。
2．2．4．3、技术要求：
a、我方提供一套清洗设备，包括清洗箱、微孔过滤器、清洗泵、连接管道、阀门、仪表等，它们均组装在一个钢制底盘上。
b、凡跟溶液接触的管阀件，采用耐溶液腐蚀的材质制造。
2．3、除二氧化碳器、淡水箱、混合离子交换系统：
2．3．1、除二氧化碳器：
反渗透装置对二氧化碳的去除率几乎为零，因此在反渗透出水采用除二氧碳器去除水中的二氧化碳、减轻后级混合床的负荷，延长运行周期。
2．3．2、除盐水箱：
储存一定水量，以供反渗透配置清洗液及清洗之用。
3．3.3、除盐水泵：
为后级设备提供一定的水量、水压。
2．3．4、混床：
将混合床设置在反渗管透除盐后面，既发挥了反渗透的特长，又避免了离子交换的不足。
混合离子交换床出水配置电导率，以出水电导率来控制树脂再生周期。
当混合床出水不符合要求时，必须采用再生处理装置。
3.3.5、树脂捕捉器：
安装于混床出水管，捕捉泄漏的树脂。
3.3.6、再生酸（碱）箱、酸（碱）喷射器、酸雾吸收器：
采用再生酸（碱）箱、酸（碱）喷射器对树脂进行再生，恢复树脂的交换容量。
2．4、废水中和系统：
2．4．1、浓酸（碱）箱：
用于贮存中和用的酸、碱液。
2．4．2、废水泵：
将处理后的废水提升排放。
四、冲洗及试运行
1、加热器：
1．1、冲洗前的检查：
（1）本体、阀门、管路应严密无泄漏。
（2）铜管内、外壁无水垢及其他附着物。
（3）压力表、温度计安装齐全好用。
（4）芯子水压试验5分钟，没有渗水及泄漏情况。
（5）加热器周围清洁，无杂物。
1.2、冲洗：
生水加热器的冲洗分入口管部分冲洗、打压；
本体部分冲洗、打压和出口管部分冲洗、打压等三个步骤。
A、入口管部分冲洗：
1.解开入口门前法兰；
2.接临时排水系统；
1、
排水清晰，无机械杂质和混浊物
通水冲洗
停止冲洗
全面检查：
管道、法兰、阀门等无渗漏
水压试验：
顶压至工作压力1.25倍
B、设备本体部分冲洗：
2、
筒体、法兰、阀门等无渗漏
C、出口管部分冲洗：
1.解开处口门前法兰；
3、
1．2、试运行：
（1）加热器的启动时应遵循先冷水后热水的操作顺序：
∝开启进水门、排气门，进行充分排气，待空气门出水后关闭。
∝开启出水门。
∝缓慢打开进热水阀，将生水加热器投入运行。
（2）试运行：
∝生水加热器运行时，控制加热器生水出口温度为30—35℃，如温度发生波动或不符合要求时，应及时调整进入加热器的水门开度，使加热器出水温度控制在要求范围内。
∝在运行中应注意加热器出水的运行情况，出水门开度适当。
（3）停止：
关闭加热器的进口热水门及进水口。
关闭出水口。
（4）试运行中易发生的异常及消除方法：
异常现象
可能发生的原因
消除方法
加热器漏
汽、漏水
1法兰垫不正
2法兰垫有裂纹
3法兰面有凹凸现象
4筒体顶盖或其他部位有沙眼或夹渣
1重新放正
2更换新垫片
3处理法兰凹凸，必要时更换新法兰
4处理砂眼；
消除夹渣、补焊
加热器发
生尖叫或
振动
l筒体有水
2汽压不稳
3生水压力不稳
4地脚螺丝松动
1及时排出废水
2调整汽压
3调整生水压力‘
4紧固地角螺丝
加热器出
口生水温
度低
1热水温度低
2热水流量少
3热水压力低
1提高热水温度
2提高热水流量
3调整热水压力至适当程度
2、过滤器：
2.1、冲洗前的检查：
（1）过滤器应安装垂直，外壳垂直误差不得超过其高度的5％，壳体找正后，应将支脚与垫铁点焊牢固方可进行二次灌浆。
（2）过滤器的配水系统、排水系统及空气分配系统的支管与母管中心线应互相垂直，支管的水平偏差不得大于±
5mm。
（3）水帽的中心线应与支管水平面垂直，其高度应一致，允许偏差为5mm。
（4）水帽在安装前应进行检查，安装时只能用手拧紧，装料前应进行2—3次喷水试验，以检查水帽有无脱落和损坏情况。
（4）开孔排水支管其孔径应符合设计要求，孔眼光滑无毛刺。
2．2、试运行：
（1）过滤器的试运行投运时，应缓慢开启入口门、排气门。
排气门连续出水后关闭之。
开大入口水门，开正洗排水阀，冲洗至出水透明，水中无正常颗粒石英砂后，关闭正洗排水阀，开出水门，调整运行流速为lOm／h，投入运行。
（2）试运行中的过滤器要定期检查一次出水浊度，记录出入口压力表。
当出水浑浊或压差超过0.05Mpa时，要停止运行进行反洗。
（3）试运行中要注意进入过滤器的水温低于40度，以防水温过高损坏水帽和影响树脂热稳定性。
（4）为防止滤层结块，过滤器在试运行中应采用定期反洗的方法，反洗时要特别注意控制反洗水量，以防滤层上浮损坏中部集水装置或由于出入口压差过大而损坏水帽。
（5）反洗时，当反洗水压差超过0.1MPa，或反洗水量开不大时，应及时停床，查明原因，不要强行反洗，以防由于集、配水装置污堵严重或滤层严重结块而造成设备损坏。
3、转动设备：
3．1、试运行前检查：
（1）泵周围应清洁无杂物；
（2）对泵外观检查，各部连接螺丝应完整无缺。
（3）打开泵入口门进行泵体内部灌水和排除泵内空气后，泵体和所有结合面不应漏水。
（4）各种表应经过校正，并应齐全、接头部分不应漏水。
（5）靠背轮保护罩应完好，电动机要接好地线。
（6）填料安装松紧合适，以手盘动对轮灵活，并见有水间断滴出为宜，对轮盘动时不应有磨擦声。
（7）电动机接线应符合要求，绝缘经检测合格。
（8）轴承内室应有规定高度的油位。
3．2、启动：
（1）开启泵的入口门及排气门排气充水，溢水后关闭排气门。
（2）按启动开关，泵启动开始试运行。
（3）泵在启动过程中应注意如下方面：
∝在试运行过程中无磨擦噪音等不正常情况。
∝泵体轴承及电机的振动一般不应超过0.05—0.08mm。
∝轴间串动不超过转子和定子的安全间隙及靠背轮的间隙，一般为2—4mm。
∝开始运行时压力表所表示的出口水压应达到泵空负荷时所应达到的压力，且没有压力不稳的现象。
∝检查所有的结合面，没有漏泄现象。
压兰处应有间断水滴滴出，如水滴较多，应紧压兰螺丝直至合适时为止。
∝轴承温度正常不超过70度，电机温度不超过80度，温升不超过45度。
∝开启出口门逐渐增加泵负荷过程中，泵的压力变化及振动应平稳正常。
电流应无明显跳动。
∝盘根不应发热
3．3、试运行
（1）对试运行中的泵要经常检查泵电流、压力、温度及振动情况，一般情况下1500rpm以下设备，振动不超过0.10mm；
1500rpm以下振动不得超过0．06mm，并应经常检查设备的润滑油位，保证油量充足，油质良好。
（2）试运行泵设备周围应保持清洁，不应有水、油、药液等漏到地面和泵基上。
（3）运行中应经常监督电机轴承温度，如果制造厂家没有规定时，对于滑动轴承不得超过80度，对于滚动轴动不得超过100度，泵的滑动轴承不得超过70度，滚动轴承不得超过100度。
（4）泵的启动、运行、操作及运行中发现异常情况，应按时间顺序详细记录，并及时查明原因，以便处理。
3．4、停止：
（1）关闭泵出口门，按停止开关停止电机运行。
（2）如泵体非要重新拆卸检修时，应关闭泵的出、入口门，与系统解列，断开电源，挂“有人工作”牌。
4、反渗透装置：
4．1、试运行前检查：
在反渗透系统开机以前，确认预处理工作状态是否正常是很重要的。
如果原水水质发生变化，一定要对原水做全面准确地分析以便采取合适的措施控剖系统安全运行。
反渗透系统开机以前应检查以下机械性指标：
1）检查多介质过滤器和保安过滤器的工作状态；
2）连通压力容器前对进水管路进行清洗；
3）化学加药管线和各阀门；
4）化学加药是否很好地与原水混合；
5）当化学加药泵停止时R0系统可以安全停机；
6）原水进膜前所有余氯被去除；
7）预处理和膜系统的仪表监测是否正常；
8）校准仪表；
9）管路是清洁，各压力保护阀是否正常；
10）各个泵是否正常运转。
11）检查产水侧、原水侧、浓水侧的各个阀门：
12）开始运行时只进行设计水量的50％以下比较安全。
4．2、开机顺序：
（1）利用低压水流冲洗反渗透压力容器及R0装置的有关部件；
（2）安装人员戴上合适的手套、安全眼镜和穿上安全靴，把膜元件从密封的塑料
袋中取出，按照水流方面依次推入压力容器内，装入膜元件和压力容器两边端板上的密封圈应涂上甘油，以作润滑。
（3）符合R0进水水质要求的水（Q=16m3／h，P=0.30MPa）历时清洗2小时：
（4）系统冲洗干净后，关上进水压力阀门，但一定要打开浓水阀门。
（5）缓慢开启动进水阀门，不要让压力超过0．40MPa，然后打开高压泵。
（6）逐渐开大进水阀门提高压力和流量，慢慢关小浓水阀门提高回收率。
（7）重复上一步操作，慢十曼将回收率调节到设计值，并检查压力不要超过设计极限。
（8）调节两个阀门后，计算系统回收率并且和系统设计回收率相比较。
（9）检查化学加药如酸、阻垢剂、亚硫酸氢钠、测试PH、余氯等。
（10）开机1小时后记录所有数据．查看产水电导值，并分别检测每个压力容器的产水电导。
（11）运行24至48小时后，记录所有数据，比如进水压力、各段压差、水温、流量、回收率和电导。
4.3、关机：
（1）反渗透停运前，应先打开出水放空门，关闭出水门、水泵出水门、手动浓水门。
（2）停止高压泵。
（3）打开泵后出水门、自动浓水门。
（4）停止阻垢剂计量泵，预处理加药装置计量泵仍运行。
（5）低压冲洗R0设备10分钟后关闭泵前进水门，浓水自动排水阀、出水放空门。
5、除碳器
5．1、冲洗前准备：
（1）配水装置安装牢固、水平，偏差不大于±
8mm．母管防腐层无老化，裂纹、鼓包等情况，螺栓与螺母配合良好。
（2）除碳器内壁、支撑架防腐完好。
（3）多孔板水平挠度值不大于8mm，无老化、裂纹、起层等缺陷；
（4）除碳器经0.40MPa水压时，筒体法兰及焊焊焊等应无渗漏。
5．2、冲洗：
1、解开中间水泵入口
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