建筑工程质量通病防治资料讲解.docx

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建筑工程质量通病防治资料讲解

建筑工程常见质量通病防治

钢筋工程

一、钢筋加工

（一）钢筋加工形状及尺寸不符合规范

1、现象：

箍筋、拉筋弯钩角度及平直部位长度不符合规范要求。

2、原因分析：

（1）制作工人质量意识差，下料及制作时很随意造成。

（2）过程质量控制不严格，加工机械保养、维护不到位。

3、防治措施：

（1）加强制作工人的专业知识培训工作，增强他们的质量意识；

（2）制作前对制作工人进行专项技术交底，明确各类箍筋的制作要求及技术要点；

（3）加强制作过程质量抽查，对加工中存在的质量问题及时进行纠正，避免不合格品产生。

（二）直螺纹丝扣加工

1、现象：

丝扣缺损、数量不够、丝头端部不平整。

2、原因分析：

（1）操作工人未经培训，现场交底不清；

（2）过程质量控制不严格，加工机械维护不到位；

（3）丝头加工后未及时加戴保护帽进行保护；

（4）钢筋端部直接采用切割机切割。

3、防治措施：

（1）钢筋接头丝扣加工的操作人员必须经过培训、考核、持证上岗；

（2）现场须配备通规、止规等检测工具，对加工的丝头要经常性抽查；

（3）合格的丝头应及时加装保护帽；

（4）钢筋端头应采用无齿锯切割，以保证钢筋端部平整。

二、钢筋安装

（一）柱子纵向钢筋偏位

1、现象：

钢筋混凝土框架柱基础插筋和楼层柱子纵筋外伸部分常发生偏位情况，因此在施工中必须及时进行纠偏处理。

2、原因分析：

（1）模板固定不牢，在施工过程中，时有碰撞柱模的情况，致使柱子纵筋与模板相对位置发生错动；

（2）因箍筋制作误差比较大，内包尺寸不符合要求，造成柱纵筋偏位，甚至整个柱子钢筋骨架发生扭曲现象；

（3）不重视混凝土保护层的作用，如垫块强度低被挤碎，垫块设置不均匀，数量少，垫块厚度不一致及与纵筋绑扎不牢等问题影响纵筋偏位；

（4）施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵筋偏位；

（5）浇筑混凝土时，振动棒极易触动箍筋与纵筋，使钢筋受振错位；

（6）梁柱节点内钢筋较密，柱筋往往被梁筋挤歪而偏位；

（7）施工中，有时将基础柱插筋连同底层柱筋一并绑扎安装，结果因钢筋过长，上部又缺少定位钢筋的约束，整个钢筋骨架刚度差而晃动，造成偏位。

3、防治措施：

（1）设计时，应合理协调梁、柱、墙间相互尺寸关系。

如柱、墙比梁边宽50至100mm，即以大包小，避免上下等宽情况发生；

（2）按设计图纸要求将柱、墙断面尺寸标在各层楼面上，然后把柱、墙从下层伸上来的纵筋，用两个箍筋或定位水平筋分别在本层楼面标高及以上500mm处用柱箍点焊固定；

（3）基础部分插筋应为短筋插接，逐层接筋，并用定位箍筋固定；

（4）按设计要求正确制作箍筋，与柱子纵筋绑扎应牢固，绑点不得遗漏；

（5）柱、墙钢筋骨架侧面的垫块应绑扎牢固，所有垫块厚度应一致，并为纵向钢筋的保护层厚度；

（6）在梁柱交接处应用箍筋与柱纵向钢筋点焊固定，同时绑扎上部钢筋。

（二）框架节点核心部位柱箍筋遗漏

1、现象：

框架节点是框架结构的重要部位，但节点处的梁柱钢筋交叉集中，使该部位柱箍筋绑扎困难，因此遗漏绑扎箍筋的现象经常发生。

2、原因分析：

因设计单位一般对框架节点处柱梁钢筋排列顺序、柱箍筋绑扎等问题都不作细部设计，致使节点处钢筋较为集中的现象较为普遍，造成核心部位钢筋绑扎困难的局面，因此在绑扎时经常遗漏柱箍筋的现象。

3、防治措施：

（1）施工前，应按照设计图纸，并结合工程实际情况合理确定框架节点处钢筋绑扎顺序；

（2）纵横向框架梁底模支撑完成后，即可放置框架梁下部钢筋。

若横梁比纵梁高，先将横梁下部钢筋套上箍筋置于横梁底模上，并将纵梁下部钢筋也套上箍筋放在各自相应的梁底模上。

再把符合设计要求的柱箍筋一一套入节点部位的纵向钢筋进行绑扎。

然后，先后将横纵梁上部纵筋分别穿入各自箍筋内，最后，将各框架梁箍筋按设计间距拉开绑扎固定。

若纵梁断面高于横梁，则应将上述横纵梁钢筋绑扎顺序颠倒，即按“先纵后横”进行绑扎即可；

（3）当梁柱节点处梁的高度较高，或实际操作中个别部位确实存在绑扎节点柱箍困难的情况时，可将此部分柱箍做成两个相同的两端带135度弯钩的“L”型箍从柱子侧向插入，钩住四角柱筋，或采用两相同的开口“U”型箍，套入后焊牢箍筋搭接接头。

（三）同一连接区段内接头过多

1、现象：

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度的1.3L内，所存在的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。

2、原因分析：

（1）钢筋配料时疏忽大意，没有合理搭配原材料的下料长度；

（2）忽略了某些构件不允许采用绑扎接头的规定；

（3）错误取用连接接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值；

（4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

3、防治措施：

（1）配料时钢筋编号要清晰，注明各个区段的搭配情况，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明；

（2）轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头不得采用绑扎搭接；

（3）若分不清钢筋所属部位是受拉区或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定考虑。

（四）梁箍筋弯钩与纵筋相碰

1、现象：

在梁的支座处，箍筋弯钩与纵筋位置抵触。

2、原因分析：

梁箍筋弯钩应放在受压区，从受力和构造角度看是合理的。

但是，在特殊情况下，例如在连续梁支座处，受压区在截面下部，要是箍筋弯钩位于下面，有可能被箍筋压开，在这种情况下，只好将箍筋弯钩放在受拉区。

此外，实践中还会出现另一种矛盾：

在目前的高层建筑中，采用框架或框剪结构形式的工程中，大多数是按抗震要求设计的，因此箍筋弯钩应采用135度，而且平直部分长度又较长，故箍筋弯钩与梁上部二排筋经常相碰。

3、防治措施：

绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层钢筋，钢筋弯钩与纵向钢筋不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时采用封闭箍筋，对于两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部。

（五）钢筋直螺纹连接

1、现象：

钢筋连接丝头外露丝扣不符合规范规定，接头处套筒未拧紧，连接套筒开裂等。

2、原因分析：

（1）钢筋连接接头丝扣加工数量不够或过多，现场控制不严；

（2）施工人员不按要求操作，现场监督管理不到位，接头连接后未采用力矩扳手及时检查；

（3）连接套筒质量不符合设计要求及规范规定。

3、防治措施：

（1）严格控制钢筋接头丝扣加工质量，要求施工单位做好后台的交底和检查工作；

（2）连接套筒规格必须与钢筋一致，材质应符合设计要求及规范规定；

（3）检查钢筋接头质量时，根据钢筋规格抽查接头连接力矩拧紧值是否符合要求。

（六）主体现浇砼结构钢筋保护层不符合规范要求。

1、现象：

主体结构砼构件钢筋保护层不足、不符合规范要求。

2、原因分析：

（1）主体结构钢筋龙骨在安装过程中因垫块漏垫或垫块间距过大导致钢筋保护层不符合规范要求；

（2）板的负弯筋没有设马凳或被踩弯等导致钢筋保护层不符合规范要求。

3、防治措施：

（1）钢筋的保护层数量应满足需要。

板的负弯筋应用垫块保护，安装预埋管线或浇筑砼时，不得踩踏板的负弯筋；

（2）在砼浇筑过程中，应由责任心强、懂技术工艺的专人进行监护，如发现钢筋撞斜碰歪，要暂停浇筑，待纠正后再施工。

（七）钢筋电渣压力焊

1、现象：

电渣压力焊有轴线偏移、弯折、焊包大小不均、焊包不饱满、气孔等。

2、原因分析;

（1）电渣压力焊操作人员操作不规范造成。

3、防治措施：

（1）轴线偏移：

矫直钢筋端部、正确安装夹具和钢筋、避免过大的顶压力；

（2）弯折：

矫直钢筋端部、注意安装和扶持上钢筋、避免焊后过快卸夹具；

（3）咬边：

减小焊接电流、缩短焊接时间、注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位；

（4）未焊合：

增大焊接电流、避免焊接时间过短；

（5）焊包不均：

钢筋端面力求平整、填装焊剂尽量均匀、延长焊接时间，适当增加熔化量；

（6）气孔：

按规定要求烘焙焊剂、清除钢筋焊接部位的铁锈、确保接缝在焊剂中合适埋入深度；

（7）烧伤：

钢筋导电部位除净铁锈、尽量夹紧钢筋；

（8）焊包下淌：

彻底封堵焊接焊剂筒的漏孔、避免焊后过快回收焊剂。

模板工程

一、模板材料损坏

1、现象：

模板多次使用后出现缺角、掉皮、刚度减弱等现象。

2、原因分析：

（1）模板厚度不足，导致模板的整体刚度达不到要求；

（2）模板周转次数过多；

（3）未使用脱模剂，未能有效保护模板。

3、防治措施：

（1）模板进场时采购厚度及刚度较好的黑模板；

（2）严格控制模板的周转次数，对损坏、破旧的模板及时更换；

（3）正确使用脱模剂，加强对模板的成品保护。

二、轴线位移

1、现象：

混凝土浇筑后拆除模板时，发现墙、柱实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2、原因分析：

（1）模板翻样错误或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定就位；

（2）构件轴线测放产生误差；

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累计误差；

（4）支模时未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板，造成模板位移；

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3、防治措施：

（1）要求施工单位将复杂部位的模板翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，以此作为模板制作、安装的依据，相关人员要审核模板加工图及技术交底；

（2）轴线测放后，组织专人进行复核验收，确认无误后方可同意模板安装；

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如：

采用预埋短钢筋固定钢支撑，以保证模板底部位置准确；

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确，

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

三、标高偏差

1、现象：

测量检查时，发现混凝土结构层标高或预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2、原因分析：

（1）楼层无标高控制点或点偏少，控制网无法闭合，竖向模板根部未找平；

（2）模板顶部无标高标记或未按标记施工或标记有误差；

（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大；

（4）楼梯踏步或降板等部位模板未考虑装修层厚度等。

3、防治措施：

（1）每层要设足够的标高控制点，竖向模板根部要做找平；

（2）模板顶部无标高标记，要经常对标高标记进行复核，严格按标记施工；

（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防累积误差，每层标高引测点不少于3个（可按实际情况增加），以便复核；

（4）楼梯踏步或降板处模板安装时应考虑装修层厚度。

四、结构变形

1、现象：

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2、原因分析：

（1）模板支撑间距过大，模板刚度差；

（2）组合小钢模，未按规定设置连接件，造成模板整体性差；

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；

（4）竖向承重支撑的地基土未夯实，未垫平板，支撑处地基下沉

（5）门窗洞口内模处顶撑不牢固，在混凝土振捣时模板被挤偏；

（6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部涨模；

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；

（8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋导致模板变形。

3、防治措施：

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载、混凝土自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；

（2）支撑底部若为回填土方地基，应先按规定夯实，设置排水沟，并铺设通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；

（3）组合小钢模拼装时，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；

（4）墙、梁模板上口必须设临时顶撑，保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；由于混凝土浇筑时有胀力，设置顶撑时其长度可略小于梁、墙宽度；

（5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；

（6）对于跨度≥4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰—3‰。

五、接缝不严

1、现象：

由于模板接缝不严，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、漏筋。

现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰—3‰。

2、原因分析：

（1）模板翻样不准确，木模板制作粗糙，拼缝不严；

（2）钢模板变形未及时休整，拼缝措施不当；

（3）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3、防治措施：

（1）要求施工班组认真翻样，加强过程管理，强化质量意识；

（2）浇筑混凝土前，木模板要提前浇水湿润，使其充分吸水；

（3）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；

（4）钢模板间嵌缝措施要合理（可采用双面胶纸），不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；

（5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（缝间加双面胶纸）。

六、脱模剂使用不当

1、现象：

模板表面涂刷废机油造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷；

2、原因分析：

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；

（2）脱模剂涂刷不均匀或漏涂，或涂刷过厚；

（3）使用废机油脱模剂，即污染了钢筋，又影响了混凝土表观质量，还不利于后期装修面层的施工。

3、防治措施：

（1）拆模后，必须及时清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；

（2）严禁用废机油作脱模剂；

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两遍为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内安装模板并浇筑混凝土，以防隔离层脱落。

七、封闭或竖向模板去排气孔、浇捣孔

1、现象：

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易造成混凝土离析、浇捣不实或空洞现象。

2、原因分析：

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致该部位混凝土不实或气孔过大；

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇筑自由落距过大，造成混凝土离析或振动棒不能插到，造成振捣不实。

3、预防措施：

（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气体及时排出，确保混凝土浇筑密实；

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

八、剪力墙错台

1、现象：

楼梯间、电梯井、外墙等剪力墙结构层施工缝处，易出现接口不平、混凝土结构错台等现象。

2、原因分析：

（1）剪力墙上口不平整导致模板加固不牢；

（2）轴线位置控制错位；

（3）模板下口封闭加固措施不到位，导致出现漏浆、错台。

3、预防措施

（1）每层根据轴线位置，准确定出模板边线，按控制线安装模板；

（2）控制好模板上口位置和截面尺寸，保证剪力墙上口顺直、平整；

（3）剪力墙下口预埋锁脚螺杆，加强加固措施，防止混凝土漏浆及错台。

混凝土工程

一、蜂窝

1、现象：

混凝土结构面局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。

2、原因分析：

（1）混凝土配合比不当或加水计量不准，造成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌是时间不够，未搅拌均匀，和易性差，振捣不迷失；

（3）混凝土下料过高，未设串桶，造成石子砂浆离析；

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，水泥砂浆流失严重；

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小；

（7）基础、柱、墙根部未先浇筑同配合比减石子砂浆。

3、防治措施：

（1）严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度符合要求；

（2）混凝土下料高度超过2m应设串桶或溜槽，墙体、柱等竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇筑同配合比减石子砂浆（一般30—50mm为宜）；

（3）浇灌混凝土时应分层下料，分层振捣，防止漏振；

（4）模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1—1.5h，待下部混凝土沉实后再浇筑上部混凝土，避免出现“烂脖子”；

（5）如出现小蜂窝：

洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平压实；

（6）如出现较大蜂窝：

凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗干净后支斜模，采用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深的蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

二、麻面

1、现象：

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

2、原因分析：

（1）模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

（3）模板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模板隔离剂涂刷不均，或漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻点。

3、防治措施：

（1）模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用双面胶条等堵严；

（2）模板隔离剂应选用长效的，并且涂刷均匀，不得漏刷；

（3）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

4、若出现麻面缺陷，混凝土表面做粉刷装修时，可不处理，表面无粉刷，应在麻面处浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

三、孔洞

1、现象：

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部外露。

2、原因分析：

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被挡住，未振捣沉实就继续浇筑上层混凝土；

（2）混凝土离析，砂石分离，石子成堆，模板严重漏浆，振捣时间不够；

（3）混凝土一次下料过多、过厚，振捣时不认真，形成松散孔洞；

（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3、防治措施：

（1）在钢筋密集处，用细石砼浇灌，认真分层振捣密实或加配人工捣固；

（2）预留孔洞处，两侧应同时下料，侧面加开浇灌口，模板内应清理干净；

（3）若出现孔洞缺陷时将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用水冲洗，支设带拖盒的模板，洒水湿润后用高强等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

四、缝隙、夹层

1、现象：

混凝土表面发现水平或垂直的松散混凝土。

2、原因分析：

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

（3）混凝土浇灌高度过大，未设串桶、溜槽，造成混凝土离析；

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未能很好振捣。

3、防治措施：

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝交接部位；

（2）接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净；

（3）混凝土浇灌高度大于2m应设串桶或溜槽；

（4）接缝处浇灌混凝土前先浇同配比减石子砂浆（一般30—50mm为宜），并加强接缝处混凝土的振捣；

（5）若缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆强力嵌缝密实；

（6）若夹层缝隙较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

五、缺棱掉角

1、现象：

结构或构件边角处混凝土局部掉落，棱角有缺陷。

2、原因分析：

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水、强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

（2）冬季施工过早拆除侧面非承重模板；

（3）拆模时边角受外力或重物撞击，或成品保护不好，棱角被碰掉；

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均、漏涂。

3、防治措施：

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；

（2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度；

（3）吊运模板，防止撞击棱角，运输时将成品阳角保护好，以免碰损；

（4）若有缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除冲洗并充分湿润后，视破损程度用1：

25水泥砂浆抹补整齐，或支斜模用比原来高一级混凝土捣实养护。

六、表面不平整

1、现象：

混凝土接口不平，表面不平整。

2、原因分析：

（1）模板加固未到位，导致结构变形；

（2）模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

（3）模板未加设防错台措施，导致接口错台；

3、防治措施：

（1）严格控制满堂架立杆的间距以及水平杆的布距、设置扫地杆及剪刀撑，提高架体的整体刚度。

严格按方案对剪力墙进行加固；

（2）有效的设置锁脚螺杆防错台；

（3）混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动施工。

七、混凝土裂缝

1、现象：

混凝土浇筑完成后，表面出现深浅、大小不一的裂纹。

2、原因分析：

（1）混凝土水化热较大，养护不及时导致出现混凝土温度裂缝；

（2）混凝土未达到强度便施加荷载，导致混凝土结构开裂。

3、防治措施

（1）严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；

（2）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支设在坚实的地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；

（3）混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上施加荷载。

砌体工程

一、加气砼砌块、普通混凝土小型空心砌块强度低、缺棱掉角

1、现象：

砌块运至现场后发现强度较低、易碎、缺棱掉角情况严重。

2、原因分析：

（1）混凝土砌块龄期不符合要求就运至现场使用；

（2）砌块强度不符合设计要求，用低强度等级砌块代换高强度等级砌块；

（3）材料搬运过程中，没有保护措施，操作人员野蛮施工，对砌块损坏严重；

（4）加气混凝土砌块受水浸泡。

3、防治措施：

（1）砌块进场时，要附其质量证明文件，取样进行复试，合格后方可使用；

（2）按设计要求的强度等级对进场材料砌块进行检查验收，以防以次充好；

（3）现场严禁野蛮施工，防止人为破坏；

（4）加气混凝土砌块严禁受水浸泡，雨季材料堆放应有防雨覆盖措施。

二、砌体灰缝不均匀、砂浆不饱满

1、现象：

砌体施工时，灰缝宽度大小不一、砌筑砂浆不饱满。

2、原因分析：

（1）砌筑前未按图纸要求对墙体进行砌筑排版；

（2）使用配砖时，未使用专业工具进行切割，导致砌体缺棱少角，影响灰缝的大小；

（3）砌筑时未立皮数杆，未拉线砌筑，导致灰缝不平直，大小不均匀。

3、预防措施：

（1）砌筑前对墙体进行排砖，严格按照砖图施工；

（2）切割砌体时采用专业的切割工具，保证砌块的完整、方正；

（3）砌筑时立皮数杆，水平、垂直两