机械工艺学简答题.doc
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1为什么要求重要表面加工余量均匀？
答案：
加工余量均匀→背吃刀量ap一致→切削力F均匀→变形y均匀→加工质量稳定。
2试述粗基准和精基准的选择原则？
答案：
选择粗基准要求：
1各面都有足够的加工余量；2重要表面余量均匀；3加工面与非加工面的相互位置精度。
选择精基准要求：
1基准重合；2基准统一；3自为基准；4互为基准。
3何谓可变费用与不可变费用，怎样比较工艺方案的经济性？
答案：
可变费用是指随产量而变的费用；反之不随产量而变的费用称不变费用；当工艺方案中多数工序不同时用全年工艺成本和投资回收期的长短比较，只有少数工序不同时用单件工艺成本比较。
4何谓单件时间，举例说明减少基本时间的工艺措施？
答案：
完成一个零件一个工序所用的时间称单件时间。
减少基本时间的措施有：
提高切削用量；减少切削长度；合并工步与走刀；多件加工等。
5机械制造中何谓封闭环？
如何确定加工尺寸链的封闭环？
答案：
在加工、检测和装配中，最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。
只有定位基准和加工顺序确定之后才能确定封闭环。
6深孔加工的方式有哪些？
分别适用于什么情况？
答案：
有3种形式：
1工件旋转，刀具不旋转只作进给运动，用于车床；2工件不动，刀具边旋转、边进给，用于钻床和大型工件的加工；3工件旋转、刀具反向旋转并作进给，用于深孔钻镗床。
7何谓毛坯误差复映规律？
如何利用误差复映规律来测试机床刚度？
如何减少毛坯误差对加工精度的影响？
答案：
毛坯误差按递减规律传给工件称误差复映规律。
测试机床刚度时可用一带三个凸出台阶的轴，分别测量三个凸台的直径，在一次走刀中切去台阶，再分别测量三点的受力和尺寸，求得3点的误差复映系数ε，根据k=C/ε，解联立方程即令可求出机床刚度。
首先尽量提高毛坯的精度，减少加工余量；增加走刀次数；提高工艺系统的刚度。
8何谓强迫振动。
减少强迫振动的措施有哪些？
答案：
由外界周期干扰力所带来的振动叫强迫振动。
减少强迫振动的措施有：
充分平衡运动部件；提高工艺系统的刚度；提高传动件精度；隔振、消振。
9如何用再生振动原理和振型耦合原理解释自激振动。
答案：
切削时由于偶然的扰动，使刀具与工件发生相对振动，从而在工件表面留下振纹，在下一次走刀时引起切削厚度周期性变化，从而引起切削力周期性变化，使工艺系统产生振动，便产生了再生振动。
振型耦合原理，是把工艺系统视为具有两个自由度的平面振动系统，刀具在两根弹簧的支承下，其运动轨迹将成为一个椭圆，切削力作的负功大于正功，振动将逐渐衰减，反之将得到加强，振动将持续下去，称振型耦合原理。
10何谓定位误差。
试切法有无定位误差？
答案：
工件在定位时由于定位不准确所产生的误差。
试切法由于是边加工边测量、调整，逐步形成工件的尺寸，所以无所谓定位误差。
11什么叫完全定位，不完全定位？
答案：
限制工件的全部自由度（6个）叫完全定位；只限制影响加工精度的自由度叫不完全定位。
12什么叫欠定位，超定位？
使用超定位的条件是什么？
答案：
某影响加工精度的自由度未加限制叫欠定位；某自由度被重复限制叫超定位。
使用超位的条件是能保证工件顺利安装，对提高支承刚度有利。
13何谓工序、安装、工位、工步、走刀？
在一台机床上连续完成粗加工和半精加工算几道工序？
若中间穿插热处理又算几道工序？
答案：
一个（或一组）工人在一个工作地点或设备上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程叫工序。
工件在加工前在机床或夹具上进行定位并夹紧的过程叫做安装。
一次安装的情况下，工件在机床上所占的每一个位置称为工位。
在加工表面不变、切削工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序叫做工步。
在一个工步中，刀具相对加工表面上每切除一层材料称为一次走刀。
在一台机床上连续完成粗加工和半精加工算1道工序。
若中间穿插热处理算2道工序。
14制定工艺规程时为什么要划分加工阶段?
什么情况下可不划分或不严格划分?
答案：
划分加工阶段是为了提高加工质量、合理利用机床、安排热处理工序、及早发现毛坯缺陷。
批量不大或加工精度要求不高时可不划分或不严格划分。
15同样条件切削铁素体一珠光体组织、索氏体组织、屈氏体组织的材料时，工件表面粗糙度从Ra3μm降至Ra16μm。
答案：
这是由于硬度不同所带来的影响。
因为铁素体一珠光体组织、索氏体组织、屈氏体组织的硬度逐渐降低。
使切削条件得以改善。
16何谓接触刚度?
其主要影响因素有哪些?
答案：
两个互相接触的表面抵抗变形的能力称为接触刚度。
其影响因素主要有：
接触表面的粗糙度、几何形状精度、薄件变形等。
17机床的几何误差指的是什么?
以车床为例说明机床几何误差对零件的加工精度会产生怎样的影响?
答案：
机床的几何误差主要是指机床的主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。
以车床为例，其主轴回转误差将影响工件的圆度；导轨误差将影响工件端面、台阶面与轴线的垂直度，圆柱度；传动链误差将影响工件端面、台阶面与轴线的垂直度和螺距误差。
18何谓装配尺寸链最短路线原则?
为什么要遵循此原则？
答案：
在构建配尺寸链时，应剔除与封闭环精读无关的尺寸，使配尺寸链最短，称尺寸链最短原则。
因为只有遵循此原则才能使每个尺寸能分得较多的公差，降低加工成本。
19.简述机械加工结构工艺性的一般原则。
答案：
要便于安装，减少装夹次数，减少刀具种类，便于进退刀，机工孔表面应垂直于其轴线，尽量减少内表面的加工，减少加工面积，尽量采用标准刀具等。
20.简述机器装配结构工艺性的一般原则。
答案：
应将各部件设计成可独立装配的单元，减少装配时的修配量，应有合理的定位基面，应便于装拆。
21何谓生产纲领？
如何划分生产类型？
答案：
生产纲领是包括废品率和备品率在内的年产量。
应根据生产纲领的多少来划分生产类型。
22何谓主要尺寸，何谓次要尺寸？
其标注顺序应如何安排？
答案：
参与装配尺寸链决定零部件位置、影响装配精度的尺寸叫主要尺寸。
反之属于次要尺寸。
应先解尺寸链后标注主要尺寸再标次要尺寸。
23主轴轴承外环滚道有形状误差则对哪一类机床的加工精度影响较大，为什么？
答案：
对镗床类机床影响较大，因为滚动轴承的外圈很薄，装在箱体轴承孔中后，其作用相当于滑动轴承的内孔，而镗孔时切削力（径向）的方向在不断改变，使滚动轴承的外环滚道的误差复映到工件上。
24机械加工过程中刀具尺寸磨损带来的误差属于什么误差，应如何减少其影响？
答案：
属于变值系统误差，可改变刀具材料、热处理工艺来提高刀具的耐磨性；还用电致伸缩器可对刀具进行补偿。
25机械加工中误差统计分析常用的方法有哪些，各有何特点？
答案：
常用方法有分布曲线法和点图法。
分布曲线法一般是在加工完一批零件后进行统计分析，找出误差原因，只能发现常值系统误差，不能把变值系统误差同偶然误差区分开来，不能平行指导生产过程，只可用于指导后面的生产和机床调整。
而点图法则可平行指导生产过程，建立无废品生产系统。
26机械加工中获得尺寸精度的方法有哪四种，各用于什么场合？
答案：
有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动获得法。
试切法用于单件小批生产和大批量生产开始时调整刀具；调整法主要用于大批量生产；定尺寸刀具法用于使用标准刀具加工成形表面和孔系；自动获得法用于自动化和数控加工。
27为何用刀具切削工件时切削速度在中速时工件表面粗糙度值较大？
答案：
因为在中速时易产生积屑瘤，积屑瘤不稳定，时生时灭，影响工件表面粗糙度。
28机加工表面硬化是如何形成的，影响因素有哪些？
答案：
机械加工时刀具切削→切削力→表层金属塑性变形→金属正常组织被破坏→晶格扭曲→HB↑、σb↑、δ↓、aK↓，导致表层加工硬化。
影响因素有f、ap、γ0、V、工件材料δ、却液条件。
29如何区别强迫振动与自激振动？
答案：
首先分析可能的振源（外部振源一般明显），测定频率与工件上的振痕频率相较，若相同即为强振。
即f外振=f工件。
测定振幅A后改变V、f、ap，A随之而变者是自振，而强振（除非连续切削外）不变。
停止切削，振动消失者为自振。
30何谓自激振动?
减少自激振动的措施有哪些？
答案：
在无外界干扰的情况下，由切削加工自己引起的振动叫自激振动。
措施有：
①合理选择切削用量↑V或↓V都可使A↓；↑f可使A↓，但残留面积↑；ap↓时，A↓。
②合理选择刀具角度↑前角γ0；↑主偏角Kγ；后角↓α0都可使A↓。
③↑工艺系统的抗振性。
④采用各种消振阻尼装置。
⑤采用削扁镗杆、正确处理两个刚度轴的位置。
1.机器零件表面质量的含义包括哪些内容?
答：
包含微观几何形状：
粗糙度和波度。
物理机械性能变化：
冷作硬化、金相组织变化、残余应力。
2.为何对车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于在垂直面内的直线度要求，而对平面磨床的床身导轨要求却相反呢?
答：
因为车床床身导轨水平面内的直线度与加工表面的法线方向一致，有直线度误差，将直接影响到加工表面的形状精度，所以水平面内的直线度误差要求高于垂直面内的。
而平面磨床床身导轨在垂直面内的直线度与加工表面的法线方向一致，有直线度误差将直接影响到加工表面的形状精度，所以垂直面内的直线度要求高于水平面。
1、工件装夹有哪三种方法？
{1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹}
2、工艺系统包括哪些内容？
{机床，工件，夹具，刀具}
3、机械加工工艺过程的组成？
{粗加工，半精加工，精加工，超精加工}
4、基准如何分类？
{1.设计基准2.工艺基准：
工序，测量，装配，定位：
（原有，附加）：
（粗基准，精基准）}
加工精度包括哪些内容？
{1.尺寸精度2.形状精度3.位置精度}
5、加工过程中出现的原始误差包括哪些内容？
{原理误差·定位误差·调整误差·刀具误差·夹具误差·机床主轴回转误差·机床导轨导向误差·机床传动误差·工艺系统受力变形·工艺系统受热变形·刀具磨损·测量误差·工件残余应力引起的误差·}
6、工艺系统刚度对加工精度的影响（机床变形、工件变形）？
{1.切削力作用点位置变化引起的工件形状误差2.切削力大小变化引起的加工误差3.夹紧力和重力引起的加工误差4.传动力和惯性力对加工精度影响}
7、机床导轨的导向误差和主轴回转误差包括哪些内容？
{1.导轨主要包括导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移误差2.主轴径向圆跳动·轴向圆跳动·倾角摆动}
8、何谓“误差复映”现象？
何谓误差复映系数？
减少误差复映有哪些措施？
{由于工艺系统误差变形的变化，是毛坯误差部分反映到工件上措施：
增大走刀次数，增大工艺系统刚度，减小进给量，提高毛坯精度}
9、机床传动链传动误差分析？
减少传动链传动误差的措施？
{误差分析：
即利用传动链末端元件的转角误差Δφ来衡量措施：
1.传动链件数越少，传动链越短，Δφ就越小，则精度越高2.传动比i越小，尤其是首末两端传动比小，3.由于传动件中末端件的误差影响最大，故应使其尽可能精确4.采用校正装置}
10、加工误差如何分类？
哪些误差属于常值误差？
哪些误差属于变值系统误差？
哪些误差属于随机误差{系统误差：
（常值系统误差变值系统误差）随机误差常值系统误差：
加工原理误差，机床，刀具，夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差变值系统误差：
道具的磨损;刀具，夹具，机床等在热平衡前得热变形误差随机误差：
毛坯误差的复印，定位误差，加紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差}
11.保证和提高加工精度的途径有哪些？
{1.误差预防技术：
合理采用先进工艺与设备直接减少原始误差转移原始误差均劣原始误差均化原始误差2.误差补偿技术：
在线检测偶件自动配磨积极控制起决定作用的误差因素}
12、加工表面几何形貌包括哪些内容？
{几何粗糙度，表面波纹度，纹理方向，表面缺陷}
13、表面层材料的物理性能和化学性能括哪些内容？
{1.表面层金属的冷作硬化2.表面层金属的金相组织变形3.表面层金属的残余应力}
14、试分析影响切削加工表面粗糙度的因素？
{粗糙值由：
切削残余面积的高度主要因素：
刀尖圆弧半径主偏角副偏角进给量次要因素：
切削速度增大适当选择切削液适当增大刀具的前角提高刀具的刃磨质量}
15、试分析影响磨削加工表面粗糙度的因素？
{1.几何因素：
磨削用量对表面粗糙度的影响2.砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响2.物理因素的影响：
表面层金属的塑性变形：
磨削用量砂轮的选择}
16、试分析影响切削加工表面冷作硬化的因素？
{切削用量的影响刀具几何形状的影响加工材料性能的影响}
17、何谓磨削回火烧伤？
何谓磨削淬火烧伤？
何谓磨削退火烧伤？
{回火：
如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织淬火：
如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的冷却作用，表面金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的马氏体高；在他的下层，因冷却较慢出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织退火：
如果磨削区的温度超过了相变温度而磨削过程有没有冷却液，表面金属将出现退火组织，表面金属的硬度将会急剧下降}
18、机械加工振动的防治{消除或减弱产生机械加工震动的条件；改善工艺系统的动态特性提高工艺系统的稳定性采用各种消振减振装置}
19、简要叙述机械加工工艺过程卡、工艺卡、工序卡的主要区别及应用场合。
{工艺过程卡：
采用普通加工方法的单件小批生产机械加工工艺卡：
中批生产工序卡：
大批大量生产类型要求有严密，细致的组织工作}
*20、粗基准选择原则？
精基准选择原则？
{粗基准：
1.保证相互位置要求的原则；2.保证加工表面加工余量合理分配的原则；3.便于工件装夹的原则；4.粗基准一般不得重复使用的原则精基准：
1.基准重合原则；2.统一基准原则；3.互为基准原则；4.自为基准原则；5.便于装夹原则}
21、工艺顺序按排有哪些原则？
{1.先加工基准面，再加工其他表面；2.一半情况下，先加工表面，后加工孔；3.先加工主要表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序}
22、如何划分加工阶段？
划分加工阶段有哪些好处？
{加工阶段划分：
1.粗加工阶段·半精加工阶段·精加工阶段·精密光整加工阶段可以保证有充足的时间消除热变形和消除粗加工产生的残余应力，使后续加工精度提高。
另外，在粗加工阶段发现毛坯有缺陷时就不必进行下一加工阶段的加工，避免浪费。
此外还可以合理的使用设备，低精度机床用于粗加工精密机床专门用于精加工，以保持精密机床的精度水平；合理的安排人力资源，高技术工人专门从事精密超精密加工，这对保证产品质量，提高工艺水平来说都是十分重要的。
}
23、影响工序余量因素有哪些？
{1.上工序的尺寸公差Ta；2.上工序产生的表面粗糙度Ry和表面缺陷度深层Ha；3.上工序留下的空间误差}
24、工时定额的组成包括哪些内容？
{T定额=T单件时间+t准终时间/n件数}
25、提高生产率的工艺途径有哪些{1.缩短基本时间；2.减少辅助时间与基本时间重叠；3.减少布置工作地时间；4.减少准备与终结时间}
26、装配工艺规程主要的内容有哪些？
{1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法；2.拟定装配顺序，划分装配工序；3.计算装配时间定额；4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具；5.确定装配零部件的输送方式及所需要的设备和工具；6.选择和设计装配过程中所需的工具，夹具和专用设备}
27、机器结构的装配工艺性应考虑哪些内容？
{1.机器结构应能分成独立的装配单元；2.减少装配时的修配和机械加工；3.机器结构应便于装配和拆卸}
28、装配精度一般包括哪些内容？
{1.相互位置精度；2.相互运动精度；3.相互配合精度}
29、查找装配尺寸链应注意哪些问题？
{1.装配尺寸链应进行必要的简化；2.装配尺寸链组成的“一件一环”；3.装配尺寸链的“方向性”在同一装配结构中，在不同位置方向都有装配精度的要求时，应按不同方向监理装配尺寸链}
30、保证装配精度的方法有哪些？
各种方法的应用如何？
{1.互换法；2.选择法；3.修配法；4.调整法}
31、机床夹具的组成及功用？
{机床夹具是在机床上装夹工件的一种装置.其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确位置.并在加工过程中保持这个位置不变。
.组成部分有:
1.定位元件或装置.2.刀具导向元件或装置.3.夹紧元件或装置.4.联接元件5.夹具体6.其它元件或装置..
主要功能1.保证加工质量2.提高生产效率.3.扩大机床工艺范围4.减轻工人劳动强度保证生产安全.}
32、按夹具使用范围，机床夹具如何分类？
{1.通用夹具2.专用夹具3.可调整夹具和成组夹具4.组合夹具和随机夹具}
33、工件以平面定位，常用的定位元件有哪些？
并分析消除自由度情况。
{工件以平面定位.常用的定位元件有1.固定支承2.可调支承3.自位支承4.辅助支承}
34、工件以圆柱孔定位，常用的定位元件有哪些？
并分析消除自由度情况。
{工件以圆柱孔定位..常用的定位元件有1心轴2.定位销}
35、工件以外圆表面定位，常用定位元件有哪些？
并分析消除自由度情况。
{工件以外圆表面表面定位..常用的定位元件有V形块}
36、工件以“一面两销”定位，如何设计两销？
{1.确定两销中心距尺寸及公差2.确定圆柱销直径及其公差3.确定菱形销宽度直径及其公差.}
37、定位误差包括哪两方面？
计算定位误差的方法有哪些？
{定位误差两方面.1.由于工件定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差称为基准位置误差.2.由于工件的工序基准与定位基准不重合引起的定位误差叫基准不重合误差}
38、对工件夹紧装置设计的基本要求。
{1.在夹紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置.2.夹紧力大小适当,夹紧机构应能保证在加工过程中工件不产生松动或振动,同时又要避免工件产生不适当的变形和表面损伤,夹紧机构一般应有自锁作用
3.夹紧装置应操作方便,省力,安全。
4.夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与生产批量和生产方式相适应。
结构设计应力求简单，紧凑并尽量采用标准化元件}
39、夹紧力确定的三要素？
夹紧力方向和作用点选择分别有哪些原则？
{大小方向作用点夹紧力方向的选择一般应遵循以下原则：
1、 夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不破坏定位，为此一般要求主要夹紧力垂直指向定位面2、夹紧力作用方向应尽量与工件刚度大的方向相一致，以减小工件夹紧变形3、夹紧力作用方向应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力
夹紧力作用点选择一般原则：
1、夹紧力作用点应正对支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变2、夹紧力作用点应处于刚性较好的部位以减小工件夹紧变形
3、 夹紧力作用点应尽量靠近加工表面以减小切削力对工件造成的翻转力矩}
40、常用的夹紧机构有哪些？
重点分析掌握斜楔夹紧机构。
{1、斜楔夹紧结构2、螺旋夹紧结构3、偏心夹紧结构4、铰链夹紧结构5、定心夹紧结构6、联动夹紧结构}
41、根据钻模结构特点如何分类？
按钻套的结构特点如何分类？
按钻模板与夹具体联接方式分为哪几类？
{钻模根据共结构特点:
1、固定钻模2、转式钻模3、翻转式钻模4、盖板式钻模5、滑柱式钻模
钻模结构特点分类：
1、固定钻模2、可换钻模3、快换钻模4特殊钻模
钻模板于夹具体的连接方式:
固定式铰链式分离式悬挂式}
42、加工中心机床夹具有哪些特点？
{1、功能简化2、完全定位3、开敞结构4、快速重调}
1.为什么提高切削速度和刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值？
2.在装配时，有时采用“自身加工法”、“合并加工法”或“误差抵消法”，请问它们是由哪种装配方法发展成的？
3.如果零件的表面没有烧伤色是否就说明零件的表面层没有被受热损伤？
为什么？
4.什么叫装配尺寸链的最短路线原则？
为什么应遵守这个原则？
5.磨削裂纹的产生与工件材料及热处理有无关系？
6.修配装配法的含义是什么？
适用于什么生产中?
7.加工箱体类零件时，常以什么作为统一的精基准，为什么？
8.试分析在成批大量生产中,为什么要控制毛坯硬度的均匀性?
9.拟定工艺路线的主要任务是什么？
10.试分析引起下列形状误差的主要原因：
在车床上用两顶尖装夹工件车细长轴，１）工件产生腰鼓形形状误差；2）工件产生尺寸由大到小的锥形。
11.什么是工序？
对同一工件其加工工序的安排是固定不变的吗？
为什么？
12.试解释转移原始误差法的原理并举例加以说明。
1．提高切削速度和刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值，因为：
1）刀具刃口表面粗糙度会“复印”在工件表面上，所以提高刀具的刃磨质量，可以减小加工表面粗糙度值。
2）在低、中切削速度下，切削塑性材料时容易产生积屑瘤或鳞刺，提高切削速度有利于抑制积屑瘤或鳞刺的产生，从而可以减小加工表面粗糙度值。
2．“自身加工法”、“合并加工法”是由修配装配法发展成的。
“误差抵消法”是由调整装配法发展成的。
3．表面没有烧伤色并不等于表面层没受热损伤。
如在磨削过程中最后采用无进给磨削，仅磨去了表面烧伤色，但却没能去掉烧伤层，留在工件上就会成为使用中的隐患。
4．在查找装配尺寸链时，每个相关的零、部件只以一个尺寸作为组成环列入装配尺寸链，这样，组成环的数目就等于有关零、部件的数目，即“一件一环”，这就是装配尺寸链的最短路线原则。
因为由尺寸链的基本理论可知，在装配精度既定时，组成环数越少，则各组成环所分到的公差值就越大，零件加工越容易、越经济。
所以要遵循这条原则。
5．磨削裂纹的产生与工件材料及热处理工序有很大的关系。
如磨削导热性差的材料（如耐热钢、不锈钢），容易产生裂纹；含碳量高的钢，由于晶界较脆，磨削时也容易产生裂纹。
工件淬火后，如果存在残余拉应力过大，即使在正常的磨削条件下也可能出现裂纹。
6．修配装配法是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。
在装配时通过修去尺寸链中某一零件上预留的修配量以达到装配精度的方法。
这种装配方法适用于高精度多环尺寸链的成批生产或单件小批生产中。
7．加工箱体类零件时，常以“一面两孔”作为统一的精基准，因为这样可以比较方便地加工大多数（或所有）其它表面；可以简化夹具设计；可以减少工件搬动和翻转次数。
8．成批大量生产中采用调整法加工,若毛坯硬度不均匀将造成切削力的变化较大,使工艺系统变形变化较大,将造成加工后尺寸不一。
9．拟定工艺路线的主要任务是：
（1）选择定位基准；
（2）确定加工方法；
（3）安排加工顺序及热处理、检验等其它工序；
（4）确定生产的组织形式；
（5）划分加工阶段。
10．1）工件产生腰鼓形形状误差——主要原因是加工时工件刚度不足；
2）工件产生尺寸由大到小的锥形——主要原因是加工时工件和刀具产生热变形。
11．工序是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
对同一工件其加工工序的安排不是固定不变的，因为根据工序的定义，只要工人、工作地点、工作对象（工件）之一发生变化或不是连续完成，则应成为另一个工序。
因此，同一工件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
12．转移原始误差法就是把影响加工精度的原始误差转移到不影响（或少影响）加工精度的方向或其它零部件上去。
例如，在成批生产中，采用前、后导向套的镗模加工箱体零件的孔，刀杆与主轴浮动联接，这也就是把机床主轴的回转误差转移掉，工件的加工精度完全由镗模和镗杆的精度来保证。
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