冲压模具设计说明书复合模Word文件下载.docx
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通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压声场采用方案二为佳，即复合模。
3.主要设计计算
（1）排样方式的确定及其计算
传动片的形状为左右对称，下端水平,采用直对排效率较高。
如图
（2）所示的排样方法。
查（《冲压工艺与模具设计》表2。
5。
2）所得，工件间a1=2MM，沿边a2=2.2MM，条料宽度为70MM，步距S=32MM，一个步距的材料利用率为56％.计算部分见表
（1）.
图
（2）
（2）冲压力的计算
该模具采用复合模,拟选用弹性卸料,结构采用倒装式复合模。
冲压力的相关计算见表
（1）
表
（1）。
项目分类
项目
公式
结果
排样
冲裁件面积A
A=37/360×
π30²
+（14。
5+32。
5）×
24-2×
π5²
1253。
6
条料宽度B
B=65+2x2。
2+0.6
70
步距S
32
一个步距的材料利用率η
η=A/BSx100％=1253。
6/（70x32）x100%
56%
冲压力
冲裁力F
F=KLtτb=1.3x（37/360x2π30+65+2x14。
5+2x24+2π5x2）x2x350
203512.4
卸料力Fx
Fx=KxF=0。
05x203512。
4
10180。
17
顶件力FD
FD=KDF=0。
06203512.4
12210。
74
冲压工艺总力FZ
FZ=F+Fx+FD=
203512。
4+10180。
17+12210.74
225902
公称压力:
250KN
发生公称压力时滑块离下极点距离：
6MM
滑块周边行程80MM调节行程10MM
标准行程均数：
100次/MIN
最大闭合高度最低360MM，最高160MM
闭合高度调节是70MM
滑块中心到机身距离190MM
工作台左右尺寸560MM前后尺寸300MM
工作台孔尺寸左右260MM
（3）压力中心
工件为几何对称形状，则复合模的压力中心定位工件的几何中心。
（4）工作零件刃口尺寸计算
在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点,工作零件的形状相对简单，适宜采用线切割机床加工，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算过程见表
（2）。
表
（2）
尺寸及分类
尺寸转换
计算公式
结果
备注
落料
65
Aj=（Amax-x△）
64.63
查表得冲裁模双面间隙Zmax=0.36,Zmin=0。
246，凸模按最小单边间隙配做。
24
23.74
30
29.74
R30
R29。
R2
R1。
875
冲孔
Φ10
dp=（dmin+x△）
Φ10.18
12
bj=（bmin+x△）
11.9725
孔心距
37
37土0.31
dd=（dmin+x△+2Cmin）土0。
0775
37土0。
（5）卸料橡胶的设计
卸料橡胶的设计计算见表（3），选用的4块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作.
表（3）
项目
公式
卸料板工作行程hI
hI=h1+t+h2=1+2+2
5MM
橡胶工作行程HI
HI=hI+h修
10MM
h修为凸模修磨量,取5MM
橡胶的自由高度H自由
H自由=4HI
40MM
取HI为H自由的25%
橡胶的预压缩量H预
H预=15％H自由
一般H预=（10％～15%）H自由
每个橡胶承受的载荷F1
F1=F卸
10180N
选用一个圆筒形橡胶
橡胶的外径
根据外形尺寸选用
橡胶的安装高度H安
H安=H自由—H预
34MM
4.模具总体结构设计
（1）模具类型设计
由冲压工艺分析可知，采用复合模，则模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择
该模具采用的是条料，控制条料送进方向采用导料销，无测压装置，控制条料的送进步距采用挡料销定距.
（3）卸料，出件方式的选择
因为工件料厚为2MM，相对较薄,卸料力也较小,故采用弹性卸料。
又因为是复合模，故采用上出料。
5.主要零部件设计
（1）工作零件的结构设计
a.凹模设计
凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。
H=kbb=65k=0。
2（《冲压模具设计与制造》表2。
8.1系数K值P72）
H=18.2取20
C=（1。
5～2）H=30~40
凹模长度L=65+2c=65+60~80=125~145
凹模宽度L=49+2c=49+60～80=109~129
凹模尺寸140x125x20
凹模刃口高度6（《冲压模具设计与制造》表2.9。
1）
结构如图（3）
图（3）
b。
冲孔凸模设计
因为所冲的孔均为圆形,而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式结构如图（4）
图（4）
c。
凸凹模设计
凸凹模高度:
卸+弹+固=12+24+16=52
结构如图（5）
图（5）
（2）定位零件的设计
挡料销和导料销的设计
挡料销喝导料销内侧与条料接触，安装在卸料板上，尺寸为Φ6材料为45，热处理为43~48HRC。
（3）卸料板的设计，
a.卸料板周界尺寸为凹模的周界尺寸，厚度为12MM，卸料板采用Q235钢制造。
卸料螺钉的选用
卸料板上设置4个卸料螺钉,公称直径为12MM，卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间.卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸凹模端面1MM.
（4）模架及其他零部件设计
模具采用后置导柱模架,这种模架的导柱在模具后侧位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。
以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。
导柱d/mmxL/mm分别为Φ28x190mmΦ28x140mm
导套d/mmxL/mmxD/mm分别为Φ40x95mm
上模座厚度H上模取40mm
上模垫板厚度H垫取6mm
固定板厚度H周取20mm
下模座板厚度H下摸取45mm
那么该模具的闭合高度
H闭=H上模+H垫+L+H+H下摸-h2=109mm
L——凸模长度45mm
H——凹模厚度20mm
H2——凸模冲裁后进入凹模的深度H2=2mm
5.模具总装图
通过以上的设计，可得到如图（7）所示的模具总装图。
模具上模部分由上模版，垫板，凸模（2个）,凸模固定板，凹模，推荐块，顶杆等组成.卸料方式采用弹性卸料，以橡胶味弹性元件。
下摸部分由下摸板，垫板,凸凹模,卸料板,橡胶组成，冲孔废料由漏料孔漏出，成名向上顶出。
条料送进时采用挡料销作定距,操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动,且两个导料销代替导料板，条料紧靠导料销向前推。
图（6）
1.下模座板2.螺钉3。
垫板4。
凸凹模固定板5.橡胶6。
卸料板7。
凹模版8.凸模9。
凸模固定版10。
垫板11。
螺钉12.螺钉13.模柄14。
下模座板15。
导柱16。
星型顶板17.导套18.顶杆19.推件块20.导料销21。
挡料销22.卸料螺钉23。
凸凹模
6.冲压设备的选取
通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23—25能满足使用要求，其主要技术参数如下:
滑块行程：
65mm
7.模具零件加工工艺
冲孔凸模的加工工艺
工序号
工序名称
工序内容
设备
刀具
量具
1
下料
图样料Φ18×
48mm
锯床
锯条
游标卡尺
2
热处理
退火
3
车端面
车两边端面达到尺寸Φ18×
45mm
车床
车刀
车外圆
车Φ17圆类尺寸,车Φ14圆类尺寸至Φ14.5，车Φ10。
18圆类尺寸至Φ10.5，倒圆角。
5
检验
保证表面热处理为58～62HRC
7
磨外圆
磨Φ14圆至尺寸，磨Φ10.18圆至Φ10.2，留研磨余量
磨床
砂轮
8
研磨
研磨外圆Φ10.18至尺寸，抛光圆角
研具
千分尺
9
凹模的加工工艺过程
工序主要内容
锯床下料Φ70×
120
锻造
锻六方145mmx130mmx25mm
空气锤
粗铣
铣六面至尺寸140.5x129.5x24。
铣床
铣刀
平磨
磨六面,对90°
钳工
划线,做螺纹铰孔，销钉孔,打穿丝孔
淬火，回火58~62HRC
磨六面至尺寸140x125x20
线切割
加工型孔尺寸
线切割机床
10
铣
铣型孔以为的尺寸
11
研磨内孔外形
凸凹模加工工艺过程
锯床下料Φ36×
锻六方70mmx35mmx55mm
铣六面至尺寸65。
4x30.4x49
磨六面，对90°
划线，去毛刺，打穿丝孔
磨六面至尺寸65.2x30x49
线切割内孔
钳
作漏料孔
导柱加工工艺过程
图样料Φ30×
185mm
车端圆打中心孔
车端面至182。
5mm，打中心孔
车端面至180mm，打中心孔
车外圆Φ28x140mm至Φ28.4x140mm倒圆角R2，掉头车Φ28r6x30mm至28.4x30mm倒圆角R2,切槽10mmx1mm至尺寸
保证表面硬度为50~55HRC
研磨中心孔
研中心孔,掉头研另一边中心孔
磨外圆Φ28，Φ28r6留研磨余量,并磨圆角
研磨Φ28，Φ28r6至尺寸
导套加工工艺过程
车端圆
钻内孔
切槽
车端面保证长度102。
5mm车外圆Φ40至Φ40.4mm，钻Φ28内孔至Φ27。
4mm，倒内外圆圆角R3掉头车端面，保证长度100mm，车Φ36外圆至Φ36.4切槽1x0.5mm，钻Φ29内孔至28。
6mm倒内外圆圆角R2
保证渗碳层深度为0。
8~1.2mm，硬度为58～62HRC
磨削内外圆
磨Φ40的外圆至尺寸，磨Φ36的外圆保证研磨余量，磨内孔Φ28至尺寸,磨内孔Φ29至尺寸
磨外圆Φ28,Φ28r6留研磨余量，并磨圆角
研磨Φ36外圆至尺寸
推件板加工工艺过程
锯Φ14x60mm
锻72x35x16mm
铣六面69x32x14mm
铣63。
4x26。
4x8mm
钻孔
钻Φ10的孔至Φ9.6mm
钻床
钻头
磨外形及内孔至尺寸
8.模具的装配
根据复合模的装配要点，选凸凹模作为装配基准，先装下模,再装上模，并调整间隙。
序号
工序
工艺说明
凸凹模预装
a.装配前仔细检查凸凹模的尺寸和形状，是否符合图纸要求尺寸精度,形状。
b.将各凸模与相应的凹模相配，检查期间隙是否加工均匀,不适合应从新修模或更换.
装配下模
a.在下模座上划中心线，按中心安装垫板，凸凹模，凸凹模固定板，打入销钉固定。
b.安装橡胶,卸料板,卸料螺钉，保证卸料螺钉比凸凹模高0。
5mm
c.安装导料销，挡料销
装配上模
a.在上模座板上划中心线，装入星型顶板，安装垫板
b.按中心线安装凸模,安装凸模固定板，凹模板，装入螺钉
c.将顶杆装入推件块,将顶杆顶出星型顶板，在下模打入导柱，在上模打入导套，导柱装入导套内
试冲与调整
装机试冲并根据试冲结果作相应调整.
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