冶炼用真空泵及真空浇注技术要求Word文档下载推荐.docx
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（4）降水量
年平均降水量431.2mm
日最大降水量314mm
1小时最大降水量88.3mm
（5）风向
全年主导风向C24NNW13
冬季主导风向NW（一月）
夏季主导风向SE（七月）
（6）风速
最大风速17m/SNE
冬季平均风速2.1m/S
夏季平均风速1.6m/S
年平均风速2.4m/S
风荷载0.45KN/㎡（50年一遇）
（7）雪荷载0.35KN/㎡（50年一遇）
（8）最大积雪深度16cm
（9）最大冻土层深度770mm
（10）抗震设防8度
3.2电源条件
三相四线380v±
10%
交流电源频率波动范围50Hz±
3%
3.3能源介质条件要求：
3.3.1氮气
纯度99.9%
低压氮接点压力0.8-1.2MPa
3.3.2压缩空气
压力：
0.4-0.6MPa
3.3.3氧气冷却水
0.3MPa-0.4MPa浊循环
0.3MPa-0.4Mpa净循环
四．VC真空浇注设备主要工艺参数及要求：
4.1、铸锭室的主要工艺参数：
项目
单位
参数
备注
100t-VC罐浇注钢锭规格
t
80-150
200t-VC罐浇注钢锭规格
150-260
500t-VC罐浇注钢锭规格
260-500
4.2工作性能要求：
序号
项目
1
真空泵形式
四级蒸汽喷射泵+水环泵
2
工作真空度
Pa
≤67
3
真空泵极限真空度
≤20
4
抽气时间（冷态）
min
≤8
5
真空泵抽气能力
kg/h
500
4.3设备布置：
在浇铸跨共设计8个真空铸锭室，1套3个工位100tVC装置、1套3工位的200tVC装置、预留1套2个工位500tVC装置；
8个真空铸锭室共用一套500kg/h真空系统。
8个真空铸锭室沿D1柱轴线布置在4-12柱之间，500kg/h真空系统设置在F柱轴线厂房外，通过管道连接8真空铸锭室，采用5组移动切换弯头切换8个真空铸锭室的工作。
详细见平面布置图。
五、100t-500tVC机械设备技术要求及成套范围
5.1、100t-VC真空浇铸罐装置
100吨真空浇铸罐装置可浇注80-150t钢锭，罐体净空尺寸φ5.25×
6.3m（参考值）。
真空罐体上口平面为+0.8m。
由三个真空罐、一个真空罐盖及一台真空罐盖车及一套液压系统等组成。
5.1.1、100t-VC真空罐：
（3套）
真空罐主要由筒体、密封法兰、加强筋等组成。
筒体和底部采用带加强筋的钢板焊接结构件,罐体钢板厚度30mm，材料20g钢板，罐体内部横向、竖向均需设加强筋。
罐内壁采用114mm的耐火砖隔热。
真空罐与真空罐盖法兰间采用O型密封圈，密封圈位于法兰的中间。
真空罐侧壁开有与真空管道连接的孔口。
设备清单：
罐体：
3套
密封：
3套（O型密封圈）
技术参数：
罐体直径：
（由乙方设计确定）
罐体总高：
真空罐壁钢板厚度：
30mm
罐体露出地面：
800mm
真空罐体材料：
20g
耐火材料规格：
114×
65×
230
密封圈直径：
Φ50mm材质为硅橡胶
5.1.2、100tVC真空罐盖：
（1套）
VC真空罐盖为双层圆锥台型结构，双层圆锥台之间设加强筋，强度需满足真空状态下顶部放置80t中间包及钢水载荷的强度要求。
应保证与罐盖底部与罐口法兰、中间包与罐盖之间可靠密封，真空盖材料为20g钢板厚度25mm，。
真空盖整体制造完成后需采进行去应力时效处理。
罐盖顶部和侧向设2个人工观察窗，顶部设浇注孔和安装导流套的法兰，法兰采用梯型密封。
顶部还需设快速加保温剂装置，供破空后加保温材料用。
真空盖顶部的密封法兰内铺设40mm的打结料耐火材料，罐盖上设有人工观察平台和梯子。
为保护顶部不变形，盖内设100mm的保温棉和4mm不锈钢挡辐射热板。
设外窥式摄像装置（选用天津三泰或安徽大学产品）。
要求提供真空盖的有限元强度计算书
设备组成：
真空盖本体：
1套
升降机构的吊挂装置：
保温材料加料孔：
保温材料加料装置：
浇铸导流套：
观察窗：
2套
不锈钢挡辐射热板：
保温棉：
硅橡胶密封圈：
耐火材料：
1套（买方负责）
罐盖总高：
（由乙方设计确定）
罐口法兰外径：
顶盖厚度：
40mm
橡胶材料：
硅橡胶
5.1.3、100tVC真空盖车及罐盖提升装置（1套）
真空罐盖车用于移动罐盖，全部用钢板焊接而成，需保证有足够的强度及刚性。
罐盖车需设安全操作平台和大钢水包的操作平台。
罐盖提升及下落均采用液压方式，提升机构采用机械同步轴，移动小车为电机减速机驱动，采用MM440矢量控制系列变频器调速，设极限限位装置，安全可靠。
真空罐盖车的能源介质是通过电缆滑车来传递的，包括动力电缆、通讯电缆等。
液压站为车载式，为盖车的提升提供动力液压介质，并提供两路开、闭滑动水口液压装置。
设备基本组成：
1套真空罐盖台车包括：
1个钢结构车架
1套带扶手的工作平台
2台带连杆的罐盖升降油缸
1套盖升降用的链条和轮子
4个车轮组
2套传动装置
1套电缆滑车装置
1套轨道QU100（用户负责）
技术参数
轨道中心距：
轮距：
升降油缸行程：
电缆滑车长度：
罐盖提升高度（mm）：
500
罐盖提升速度（m/min）：
1~2
灌盖车定位精度：
±
5（mm）
灌盖车行走速度：
2—12m/min
罐盖车驱动方式：
电机+减速机、变频调速
5.2、200t-VC真空浇铸罐装置
200吨真空浇铸罐装置可浇注150-260t钢锭，罐体净空尺寸φ6.45×
7.5mm，（参考值）。
5.2.1200tVC真空罐：
耐材：
3套（买方负责）
Φ50mm材质硅橡胶
5.2.2200tVC真空罐盖：
（1套）
要求提供真空盖的有限元强度计算书。
45mm
Φ40mm材质硅橡胶
5.2.3200tVC真空盖车及罐盖提升装置：
5.3、500t-VC真空浇铸罐装置，提供全套设计及土建资料
500吨真空浇铸罐装置可浇注260-500t钢锭，罐体净空尺寸φ7.5×
8.5mm，（参考值）。
由两个真空罐、一个真空罐盖及一台真空罐盖车及液压系统等组成。
5.3.1500t-VC真空罐：
筒体和底部采用带加强筋的钢板焊接结构件,罐体钢板厚度36mm，材料20g钢板，罐体内部横向、竖向均需设加强筋。
2套
2套（O型密封圈）
2套（买方负责）
36mm
真空罐底钢板厚度：
Φ50mm
5.3.2500tVC真空罐盖：
1套
VC真空罐盖为双层圆锥台型结构，双层圆锥台之间设加强筋，强度需满足真空状态下顶部放置80t中间包及钢水载荷的强度要求。
（乙方设计确定）
Φ40mm
5.3.3500tVC真空盖车及罐盖提升装置：
（1套，预留）
5.4中间包：
（80吨，5套）
中间包是真空浇注装置浇注钢水的过渡容器，主要由筒体、底部密封法兰、水口和水口塞杆等组成。
底部设活动水口，水口为塞杆式，塞杆提升采用液压和人工手柄方式提升，塞杆为空心吹氩塞杆。
钢包体由20g钢板制造，钢包高度沿材料轧制方向下料，横向不得有接缝。
需提供钢水包生产资质、材质报告单及主要焊缝的探伤报告。
在包上设中间包保护盖，该盖采用铸件。
5套中间包包括：
中间包本体：
5套
水口机构装置：
保护盖：
5件
5套（买方负责）
（乙方设计提出）
罐体壁厚：
20mm
制造材料：
5.5盖车提升液压系统：
（一期建设2套，车载式）
液压系统主要用于100tVC、200tVC装置的真空罐盖提升。
液压系统采用车载式液压站，每台盖车设1台单独液压站。
提供两路开、闭大包滑动水口液压控制阀组及管路，其中备用1路。
液压装置由不锈钢液压箱、电机、液压泵、控制阀组、控制箱及管线组成，系统液压介质采用水—乙二醇。
（1）液压泵装置：
包括柱塞泵、电机、油箱、电磁溢流阀、液位控制器继电器、液位温度计、压力继电器、过滤器、球阀、压力表组成。
液压泵为2台，1用1备。
（2套），每套包括：
柱塞泵数量：
2台
油箱：
1台（304不锈钢）300L
电磁溢流阀：
回油过滤器：
空气过滤器：
液位控制器：
压力继电器：
球阀：
压力表：
主泵流量：
60l/min
压力：
20MPa
电机功率：
22kw
（2）控制阀组装置：
（2套）
由电磁换向阀、叠加式液控单向阀、单向阀、球阀、分流集流阀等元件组成。
用于罐盖提升缸的控制。
电磁换向阀、叠加式液控单向阀采用进口产品。
设备数量：
（3）蓄能器装置：
（2套）
由2个40L皮囊式蓄能器、蓄能器控制阀、安全阀、压力表组成。
可保证在事故状态下将大包水口关闭。
（4）管路系统：
由不锈钢管、管配件、高压软管等设备组成。
用于液压设备及液压设备与罐盖提升液压缸之间的连接油路。
3套
5.6、VC安全操作平台：
一套设在100tVC工位，另一套设在200tVC工位。
由型钢支柱、平台跨架、钢梯、不锈钢栏杆等组成。
依厂房
轴线设置，长度及高度根据100tVC、200tVC、500tVC三个工位确定，宽度为距厂房
轴柱外侧2500mm，满足操作使用要求。
5.7、氩气系统（1套）
氩气系统采用瓶装液态氩气，八个VC工位共用一套蒸发器、调压装置，通过吹氩装置为八个VC工位提供氩气。
氩气系统由总进气管路、吹氩装置、输气管路等组成。
总进气管路为一路，设有就地压力表、压力变送器、过滤器、手动阀门等。
吹氩装置是为中间包吹氩芯杆、中间包浇铸保护、钢包底部吹氩供气的装置。
主要由压力调节阀、压力变送器、流量计、手动阀门等组成。
从氩气装置引处三支管道，分别至100t、200t、500tVC工位，每个工位氩气管路设三路氩气管路（500tVC工位此次不实施），1路供中间包塞杆吹氩，1路供中间包浇注保护、1路供钢包底部吹氩，在中间包塞杆吹氩管路上设现场浮子流量计，每路管路上设手动调节装置和手动阀。
压力变送器采用横河仪表EJA430A型。
压力调节阀：
1台
质量流量计：
浮子流量计：
2台（现场显示）
手动减压调节阀：
6台
手动阀：
10个
软管：
6根（15米，其中金属软管4米）
压力变送器：
压力表：
6个
管路和支架：
供气压力：
0.8-1.2MPa
工作压力：
0.2～0.6MPa
氩气流量：
1000Nl/min（max）
管线直径：
DN25
六、真空管道系统
6.1抽气管道：
抽气管道分为两套，第一组为真空泵至8套VC真空罐之间的管道，第二组为真空泵至VD精炼炉及VOD精炼炉的管道。
6.1.1、第一组抽气管用于连接真空泵与8套VC真空罐，一期建设从真空泵到100t-VC、200t-VC的真空管道，在总管道处预留二期建设的到500t-VC装置的真空管道接口，由以下部分组成：
第一段为3个100t-VC真空罐到2套移动弯头的管线。
管道由真空罐通过地下至移动弯头，管径约DN1000，在每支管道上各设手动破空装置一套及0～100KPa绝压变送器测量装置（在操作室工控机显示）；
第二段为2套100t-VC移动弯头至主真空管之间的管道。
管道由移动弯头通过地下与地下总管相接，管径约DN1000，在管道上设空气破空装置及一套0～100Kpa绝压变送器装置、一套0～1KPa绝压变送器测量装置（在操作室工控机显示）以及一台麦氏真空计（麦氏计安装在VC控制室内）；
第三段为3个200t-VC真空罐到200t-VC移动弯头的管道。
管道由真空罐通过地下至移动弯头，管径约DN1000，在每支管道上设手动破空装置，及0～100KPa绝压变送器测量装置（在操作室工控机显示）；
第四段为2套200t-VC移动弯头到真空主管之间的管道。
管道由移动弯头通过地下与地下总管相接，管径约DN1000（破空阀及真空测量装置共用）；
第五段为主抽气管道。
管道由厂房
轴
柱附近通过地下至厂房
轴，穿过
轴第
柱后在经地下至
柱附近，然后沿
轴向东至第
柱附近向北出厂房，厂房外与真空泵切换移动弯头相接，管径约DN1200；
第六段为真空泵移动弯头到气体冷却除尘器入口之间的管道，管径约DN1200；
第七段为气体冷却除尘器上部出口至真空泵抽气口之间的管道，管径DN约1000，管道上设0～100Kpa绝压变送器装置一套、0～1KPa绝压变送器测量装置一套（在操作室工控机显示）。
6.1.2、第二组抽气管用于连接真空泵至VD精炼炉及VOD精炼炉，它由以下部分组成，
第一部分：
从VD炉真空补偿器到真空切换移动弯头。
管道由VD炉真空补偿器（＋4.5m）通过地沟至
柱附近的真空切换移动弯头，管道直径约DN1200，管道上设空气破空装置一套、手动破空装置一套及0～100KPa绝压变送器测量装置一套（在操作室工控机显示）、麦氏真空计一台（麦氏计安装在VD炉控制室内）；
第二部分：
从VOD真空补偿器到真空切换移动弯头的管线。
管道由VOD炉真空补偿器（＋4.5m）通过地沟过
后向东与
柱附近的真空切换移动弯头相接。
由于VOD的废气温度较高，这部分管道采用水冷管道（冷却水由VD炉和VOD炉冷却水系统提供，乙方提出冷却水参数），管道直径约DN1200；
管道上设空气破空装置一套、手动破空装置一套及0～100KPa绝压变送器测量装置一套（在操作室工控机显示）、麦氏真空计一台（麦氏计安装在VD炉控制室内）；
第三部分：
真空切换移动弯头到气体冷却除尘器入口之间的管道，管道直径约DN1200；
在管道上设0～100Kpa绝压变送器装置一套、0～1KPa绝压变送器测量装置一套（在操作室工控机显示）。
第四部分：
气体冷却除尘器上部出口到主真空阀入口之间的管道，管道直径约DN1000；
第五部分：
主真空阀出口到真空泵抽气口之间的管道，管道直径约DN1000。
第六部分：
气体冷却除尘器入口到2套泵互为备用移动弯头之间的管道，管道直径约DN1200。
1套带法兰的抽气管。
（部分水冷）
抽气管直径：
Ф1220×
10/Ф1020×
10
6.3VD炉和VOD炉切换移动弯头装置：
VD炉和VOD炉共用一套真空泵，在VD炉和VOD路两条真空管道交汇处设切换移动弯头装置，可实现两台炉交替抽真空冶炼及真空主管道封堵盲板。
真空切换移动弯头装置采用全液压移动小车形式，在真空管道上设1套移动小车切换装置，自动切换2个真空工位工作。
移动弯头的平移、升降均采用液压缸驱动。
液压缸选用天津优瑞内斯产品，密封件选用派克产品。
180°
弯头：
DN12001套
移动提升机构：
移动提升轨道：
密封圈：
1
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