立式皮带轮液压旋压机的设计.doc

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立式皮带轮液压旋压机的设计

立式皮带轮液压旋压机的设计

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xx指导老师：

xx

（xxx大学工学院11机制合肥230036）

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有需要电子档的同学可以加我2353118036，我保留着毕设的全套资料，旨在互相帮助，共同进步，建设社会主义和谐社会。

摘要：

通过近些年来皮带轮的生产经验来看，前些年研制的卧式带轮旋压机虽然具有结构较简单、性能良好、造价比较低的优点，现也广泛应用于单、双槽带轮的批量生产。

但是从机床的结构刚度、压力、机构以及控制系统等方面来说还是有一定的局限性，不能完全满足带轮新产品开发的要求。

随着我国机械工业特别是汽车制造业的发展和中外合资轿车国产化的推动，近几年来，旋压皮带轮在国内已引起人们的广泛注意和浓厚的兴趣。

目前，旋压皮带轮主要用于汽车行业和农业机械，可以预见，随着企业竞争和质量意识的提高，其他机械行业也必然要采用这种皮带轮，以提高产品的技术水平，增强竞争力。

新一代专用带轮旋压机的研制任务已经提上了日程，因为今天的汽车工业飞速发展对各种钣制旋压带轮的要求已经大大的提高了。

立式数控带轮旋压机由三部分组成：

立式机的主机；液压泵站及系统；控制机及系统。

主机架和基座部件构成立式机的主体部分，其它各部件都安装在它的上面；

主轴部件与顶压部件构成立式机的主运动；

光栅测试系统，测量各工作油缸的位移，将测试信号传递给控制柜，在数码管上显示位移与相应速度；

润滑系统由两个手压泵组成，对活动平台与三旋轮座燕尾滑轨集中供油；轴承与齿轮是采用脂润滑。

关键词立式数控旋压机；带轮；同步回转；液压系统；控制系统

1.绪论

1.1立项的背景和意义

如何节约原材料，降低产品的重量，降低产品的制造成本及能源消耗，提高产品质量，减少加工工时，延长使用寿命在机械行业一直是备受关注的问题。

这一问题最终大都归结为产品零、部件的优化。

“V”型皮带轮（通称“V”型带轮）是用途十分广泛的机械传动零件之一。

因此，如何解决好“V”型带轮的优化，对促进机械行业的发展具有重要意义。

钣制皮带轮是一种轻型结构的带轮，它和传统的铸铁皮带轮相比，可节约大约七成的原材料。

由金属钣材经拉深——旋压成型的皮带轮（也就是钣制旋压皮带轮）就是钣制皮带轮中一种很好的带轮结构产品。

这种形式的带论不仅产品质量好、生产效率高、对环境无污染，真正做到节能减排。

早些年在国外甫一出现，立即被一些先进工业国家迅速采用，尤其在汽车、拖拉机、收割机、空压机等多种机械产品中，在某种意义上来说已经取代了传统的皮带轮，并取得了生产商以及使用者的好评。

随着我国机械工业特别是汽车制造业的发展和中外合资轿车国产化的推动，近几年来，旋压皮带轮在国内已引起人们的广泛注意和浓厚的兴趣。

目前，旋压皮带轮主要用于汽车行业和农业机械，可以预见，随着企业竞争和质量意识的提高，其他机械行业也必然要采用这种皮带轮，以提高产品的技术水平，增强竞争力。

这就要求我们研制出先进的旋压机来生产这种皮带轮。

1.2国内外研究现状和发展趋势

国外的旋压机研制始于二十世纪二、三十年代。

如德国的莱弗尔德公司从20实际20年代开始设计制造各种旋压机，到现在已经发展了将近100年。

美国Hayes车轮国际公司采用焊装专利技术和旋压成型工艺,制造的车轮分别要比统的钢质车轮和铸铝车轮轻两成到五成的样子.此外,还具有耐腐蚀,密封性好等特点。

日本森田很早就已经制作出了能加工铝,铁,不锈钢等各种材料的管状零件的新式旋压机,最大拉伸直径甚至可以达到1600mm,能自动拉探所有管状金属零件。

我国的旋压机研制起步虽然比国外要稍微晚一些，但发展得快。

湖北省节能公司研制开发的电脑调控、上下布筋、以工业废渣为主要原材料生产轻质条板的JXT系列旋压机，近日通过了由该省建材行业管理办公室组织的专家鉴定，认为该产品技术属国内领先水平，具有广泛的应用前景。

为常熟鼓风机厂研制生产的大型集风口旋压机床CPX-1100型旋压机日前在常熟通过验收并应用于生产.该机床采用国际上先进的电液伺服控制系统;主轴采用大功率直流电机系统;可进行随机无级调速,旋轮纵向进给系统采用电液比例阀控制,可对工件在加工过程中进行变速旋压,故机床控制可靠,精确,操纵灵活方便,可以满足各种旋压工艺的使用要求,由于操纵时可实现近似恒线速的旋压加工,工件质量好,该机床还可以满足直径达二米以上产品的使用要求,为我国风机行业提供了一种大型风口生产设备,并可推广到卫星天线及封头等产品的生产加工,显示了较好的市场前景。

长期以来，机械产品上最常见的是铸铁皮带轮。

它是以铸铁毛坯经切削加工制成。

由于加工工艺所限，产品的重量重、转动惯量大，材料利用率低，加工时间长，对环境有污染。

同时加工铸铁带轮能耗多，成本高。

由于铸坯内部易出现缺陷，带轮的动平衡性差，难以保证高速运转的传动系统的稳定性。

铸铁带轮会使传动系统的能耗增加因为其转动惯量大的原因，而且在频繁开启、制动系统中，会影响传动轴和三角带的寿命，降低开启、制动的速度和准确度。

因此，很早以前就已经有人开始探索怎么改进带轮的结构及加工方法。

发展至今带轮的最佳结构是中空的钢板结构。

这种形式的带轮可以充分发挥材料的抗扭、抗弯能力，以最少的材料实现所要求的刚度和强度。

因此，钣制结构带轮可以极大地降低产品重量，提高材料的利用率，降低生产成本，提高产品质量。

1.3研究开发内容和技术关键

经过近几年来生产带轮的实际情况，初期研制的卧式带轮旋压机虽然具有结构简单、性能良好、造价低等优点，现已广泛应用于单、双槽带轮的批量化生产。

但在机床的结构刚度、压力、机构以及控制等方面的表现并不是十分令人满意，并不能完全满足新时期带轮的技术要求。

因此，设计旋压机时的关键性问题是：

1）技术要求

a功能可靠：

采用立式结构，液压进给的生产方式，生产效率高，精度达到要求：

b工艺性好：

所设计设备的结构、尺寸及选用的材料、应符合标准化条件要求，加工方便、工艺性好；

c安全性好:

在正常使用的工作状态下，不会发生误动作，控制部分性能改善，安全可靠；

d经济性好：

在满足基本要求的前提下要求把生产成本降到最低；

e在进行旋轮进给机构的设计时，旋轮的横向进给和纵向进给之间的传动关系应该格外重视。

2）设计的原则：

a首先要对其设计任务作全面和周密的考察，分析研究工作，明确设计的基本问题；

b为了解决设计的基本问题，必须很好地完成两项基本任务：

1）要充分了解设计的根据和要求；

2）要具体地、创造性地运用有关科技知识和实际经验来设计旋压机，以解决使用和制造之间的矛盾，满足双方统一要求。

c为了搞好旋压机的设计工作，必须很好地运用有关的科学技术资料，包括旋压工艺和设备方面知识以及有关液压控制和机械制造工艺等方面知识。

d据设计仟务书，在设计之初对该旋压机所要加工零件进行必要的调查研究、统计和分类并与其他加工方法进行比较。

其次，结合金属旋压工艺对设备自勻要求和拟采用旋压法的特点，提出若干结构方案。

并对各个方案进行调研论证,最后再在其中选择出符台目的的最佳方案。

3）设计需要注意的问题

a所设计和制造的旋压机应满足金属旋压工艺和使用方面的目的，即对零件材料、形状，尺寸和其精度、表面质量等的要求；

b设计中我们应该尽量采用标准化的零部件来生产以降低生产成本；

c要求旋压机设计和制造具有足够刚度和动力很高的设备精良，以使设备能生产出高质量产品，并有高的生产率和省能等效果；

d在设计时，对旋压机的操纵方便、减轻劳动强度、工作安全可靠和有高的使用寿命等问题予以足够的注意；

e设计中为了使旋压机容易制造、装配方便、维护检修也容易应该注意设备结构的工艺性；

f设计中，还应注意旋压机的外形也同样需要美观合理。

1.4旋压设备的特点

1）旋压机的机架、主轴及传动系统、旋轮架、等各部分应具有足够的刚度。

2）旋轮架的横向、纵向进给机构多采用液压传动或机械与液压联合动，使其产牛足够旋压力，并能进行平稳的无级调速，满足工艺要求。

3）普通旋压机较多用一个旋轮，但是为了平衡旋压时的径向力，减小主轴、芯模的弯曲挠度、偏摆和振动，辅助成形轮一般为多个，并相对主轴轴线成对称配置，同时旋轮的横向进给采用液压控制，多采用数控也是为了提高旋压件的精度。

4）主轴具有足够的传动扭矩和功率，此外，最好使主轴转速和旋轮纵向进给速度为无级调速，一方面可满足旋压工艺用量的任意选用要求；另一方面可实现旋压过程中保持芯棋表面旋转线速度和每转进给量不变的可能性。

5）主轴采用重型滚动轴承，以承受在旋压时由于旋轮和尾座抽缸产较大的工作力，并对主轴及其轴承进行良好的冷却与润滑。

6）上油缸应使顶紧块产生足够的顶紧力，保证工作中夹紧毛坯，与此同时也是能够有助于用来提高主轴旋轮等转动部分的刚度要求的。

1.5主要技术参数

我们需要设计的是一个能够生产各种皮带轮数控液压旋压机，它的技术性能指标应该达到：

1）主机的基本参数：

轴向最大压力Pz300KN（30吨）

径向最大压力Pr100KN（10吨）

主传动油泵电机组功率15KW

节流调速泵站电机功率5.5KW

2）机床各工作油缸性能参数：

顶压缸活塞杆行程250MM

径向缸活塞杆行程100MM

各缸工进速度范围50~300MM/MIN

各缸快进速度范围1200~1800MM/MIN

3）主轴转速（机床主轴转速）：

100~150转/分；

4）加工范围：

可加工多种形式的钣制皮带轮，其尺寸要求见下表：

皮带轮型式

槽数

直径（毫米）

板厚（毫米）

折叠式

单槽

60~250

1.4~3.0

双槽

100~250

1.5~2.5

三槽

130~250

1.5~2.5

滚开式

多V型

100~250

2.0~3.5

劈开式

单槽

100~250

3.0~5.0

5）机床生产效率：

2件/分；

6）机床外廓尺寸：

主机外廓尺寸（长×宽×高）

约为：

1800×1400×3400（单位：

毫米）；

7）主机净重约4吨。

2.总体设计与主要性能参数的选定与计算

2.1立式旋压机结构形式选择

一般来说，旋压机可分为卧式和立式两种，立式结构有如下优点：

设备高度较大，开敞性好，便于模具和工件的装卸和操作；

易于把旋轮的数目增加到两个以上；

主轴，芯模和工件等自重对主轴不产生挠度，提高了主轴的刚度；

设备占地面积小，有利于将其安装在生产线上使用。

从他们结构和工作情况分析，以及皮带轮工艺结构和企业的要求，本设计釆用立式结构。

2.2立式结构的主要组成部分

立式皮带轮旋压机由以下几部分组成：

立式机的机架、主轴、旋轮架、进给部分、液压传动系统。

为了增强立式机的整体结构刚度，采用类似四立柱式液压机的结构，如图1所示。

图1旋压机主机架

机架是一个坚固的立柱，在立柱下放有主轴及其传动装置。

而在两侧的立柱上带有立导轨，两个旋轮架安置机架。

旋压机采用外旋压，即是把旋转置于工件和芯模的圆周外部，并向着芯模中心方向施压工件的壁部。

主轴采取轴向固定，只作周向旋转，此时旋轮相对主轴怍轴向进给，来实现旋压过程。

两个旋轮装在一个旋轮架上，彼此水平相对，它们的横向进给可采用油缸和通过液压仿形装置分别控制，也可以采取一个旋轮由油缸的活塞杆连另一旋轮装在与该油缸体相连接的横向拖板上。

2.3立式旋压机主要部件的结构设计分析

2.3.1机架的设计分析

a.机架设计的要求:

1.在满足强度和刚度的前提下，机架的重量应要求轻、成本低；

2.抗振性好，把受迫振动振幅限制在规定值以内；

3.噪声小；

4.温度场分布均匀，热变形无法对产品的精度造成较大的影响；

5.结构设计合理，工艺性良好，便于铸造、焊接和机械加工；

6.结构应该方便安装与调整，修理和更换零部件也应该比较省力；

7.有导轨的机絮要求导轨面受力均匀、耐磨性优良；

8.造型好，使之既适用经济，又美观大方。

b.机架结构的设计

机架一般分为两种:

铸铁机架和焊接机架，我们设计皮带轮旋压机的机架选用的是焊接机架。

焊接结构比铸造结构强度和刚度都要高、但是重量轻、生产周期短还有施工简便等。

具体如表2所示：

项目

铸铁机架

焊接机架

机架重量

较重

钢板焊接毛坯比铸件毛坯轻30%，比铸钢毛坯轻20%

强度、刚度和抗震性

铸铁极佳的强度与刚度较低，但内摩擦大，阻尼作用大，故抗震性能好

强度高、刚度大，对同一结构的强度为铸铁的2-3倍钢的疲劳强度为铸铁的3倍

材料价格

铸铁材料来源方便、价廉

价格较高

生产周期

生产周期长，资金周转慢，成本高

生产周期短，能适应市场竞争的需要

设计条件

铸件壁厚不能过大，因为技术暂时无法达到的原因

结构设计灵活，壁厚可以相差很大，并且可以根据工况需要不同的部位选用不同的材料

表2铸铁机架与焊接机架特点比较

本设计确定机架的形状和主机架是四柱式结构，它包括两个固定平台，一个活动平台，它和垂直工作缸的活塞杆联接，在油压作用下沿四根立柱上下滑动。

应注意以下几个问题：

机架应该具有足够的强度和刚度；

机架上的四根立柱应达到足够的工艺要求和技术要求，为了在后面的安装过程中满足配合要求；

机架左侧和右侧的立柱最好设计成为不同的尺寸，防止在装配过程中把零件装配时装反。

2.3.2主轴箱的结构设计

主轴变速箱是旋压机的主轴回转运动和功率、扭矩传递的传动装置，变速可以是有极的和无极的，本设计采用有极变速的方式。

变速方式有以下几种:

齿轮变速箱、机械的无级变速机构、液压和电力等变速机构。

齿轮变速箱与其他的变速方式，具有一些显著的优点，如变速范围较大，传递功率也较大、传功确切及工作可靠。

根据工艺要求和企业的需要，本设计采用齿轮变速箱的变速方式。

主轴部件的主要功能是与顶紧缸一起压紧圆形板坯和驱动板坯旋转，主轴部件乃是整机不容忽视的重要机构。

其设计要点，一要有足够的刚度，以满足托起板坯和顶紧缸施加的正压力；二是驱动功率的合理确定；三是低速的转动并保证与旋轮在啮合点的线速度同步；四是要求输出主轴与输入轴能随机处于离合状态；五是保证板坯中心与主轴中心在同一中心线上。

主轴变速箱是旋压机的主轴回转运动和功率、扭矩传递的传动装置，主轴回转运动都需要变速。

变速箱除了要把运动源的转速改变为所需要的速度外，也要达到使主轴起动或停止以及变更运动方向等要求。

主轴速度在内的旋压用量的极限值选择恰当与否，对能否充分发挥设备最大效能、保证其最高生产率和获得一定的加工质量有很大关系。

根据旋压工艺分析，决定了主轴的最大和最小旋压线速度Vmax和Vmim，同时还有最大和最小的旋压件直径dmax和dmim，则主轴所应满足的极限转速为：

nmax=-（转/分）

nmin=-（转/分）

这样，旋压机转速极限值的比值可由下式表示，即:

Rn=

Rn-变速范围

2.3.3旋轮座的结构分析

旋轮座是用来装夹旋轮头，并使旋轮按照工艺过程的要求，实现工作进给和快速行程，即完成旋压成形的基本运动的部件。

它们直接影响着旋压机的应用范围、加工精度，生产率和使用的方便程度等。

本设计旋轮座的布置方式：

对于多旋轮的旋压机，其旋轮座的不是方式一般分为两种，即对称布置和非对称布置。

由于企业要求，本设计采用非对称布置，把两个旋轮座前后平行放置的方式。

旋轮轴的设计如图2所示。

旋轮座应满足以下的要求：

满足旋压工艺过程所提出的要求，其主要有：

由设计方案中确定的旋轮及其旋轮座的数目，旋轮相对芯摸的配置关系，即有关旋轮座的布局方面要求，根据旋压件的形状、批量等要求每个旋轮所要完成的工作循环，控制方式。

旋轮在旋轮座上相应装夹部位应该能牢固地安装，并且比较方便，有时还要求在安装时可以精确调整其位置，使旋轮与芯模，旋轮与毛坯之间分别保持所需的间隙和安装角，以及旋轮彼此之间位置及其变化关系，以适应旋压工艺的要求。

为保证必要的加工精度和避免产生振动现象，旋轮座的整个部件应具有足够的剐度。

运动精度应该高，因为旋轮座的横向滑架和纵向滑架的运动精度，以及多旋转时它们的同步运动精度都将直接反映到旋压件的几何形状精度、尺寸精度和表面光洁度上。

为此要求横、纵滑架的运动轨迹必须准确；移动均匀，平稳。

多旋轮旋轮座，旋轮的不同步差应限于旋压工艺要求之内，各行程的终点位置应精确等。

因为旋轮座是操作人员经常接近和操作的部件之一，因此它要求操作方便和安全。

旋压机的操作是否方便和安全很大程度是就是由旋轮座设计得好坏与否来决定的。

为此，在设计时应正确地布置旋轮座的位置和留有适当的空间，使操作人品便于装卸和调整旋轮、芯模、工件和其他工具。

总之，为满足以上这些要求，在设计旋轮座时必须按照设计压务书中工艺合理地选择确定它们的数目、运动循环、布局、结构和传动方式等。

它决定于设备的总布局。

图2旋轮轴

2.3.4进给部分的结构分析

旋压机的进给部分是使旋轮产生纵向和横向进给运动和动力机构。

进给运动由于旋压是逐点成形过程，要求旋轮在一个旋压遭次中必须保证一次连续而平稳地进行，中间不得停顿进给部分一般有两种驱动方式，一是来自主轴驱动，二是用单独的液压缸等驱动。

本次设计的立式皮带轮旋压机，由于结构上和使用上的要求，因此采用后一种驱动方式。

其优点是油缸与滑体分离，使加工工艺性大大改善，提高了伺服油缸的精度。

并可达到较高生产率和适应不同加工工艺要求。

两个旋轮的布置方式为一前一后的平行方式，前方为预成形旋轮，后方为终成形旋轮，两个旋轮分别由单独的液压缸驱动，两个液压缸为垂直方向布置的，分别提供旋轮的径向进给和两个旋轮的更换的横向进给。

径向缸以及提供旋轮进给的液压缸如图3和图4所示。

图3径向缸

图4旋轮座

2.3.5液压系统的设计分析

1）液压传动系统由五个部分组成：

动力元件——完成机械能至压力能的转换，如液压泵。

执行元件——将压力能转换成工作装置的直线往复式，摆动或旋转式的机械能，如液压缸、液压马达。

控制元件——对系统压力，对执行机构的运动速度和方向实行控制，如溢流阀、单向节流阀、电磁换向阀等。

辅助元件——起辅助作用，如油箱、滤油器、油管、密封装置等分别起贮油、过滤、输送和防漏保压等作用，辅助元件在液压系统中必不可少。

工作介质（油液、水基液体）——主要是传递动力和能量的作用，它就存在于其他四中元件之中。

2）液压传动的主要优点：

1.易于获得较大的力或力矩；

2.易于实现往复运动；

3.传递运动平稳；

4.能够实现无冲击的变速和换向；

5.与机械传动相比易于布局和操纵；

6.自动润滑、元件寿命较长；

7.易于实现标准化、系列化。

3）与其它传送形式相比较液压传动有以下缺点：

1.易于出现泄漏；

2.油很不稳定，容易引起工作机构运动不稳定；

3.空气渗入液压油后会引起爬行、震动、噪声；

4.用矿物油做液压介质时有燃烧危险，应注意防火；

5.矿物油与空气接触会发生氧化，使油变质，必须定期换油；

6.液压件的零件加工质量（几何精度、表面粗糙度等）要求较高。

经过比较几种传动系统的优缺点综合考虑决定选用液压传动。

本课题是依据生产中存在的问题，它集机、电、液于一体的一台装置。

这套皮带轮旋压机的液压系统应带动旋轮完成如下动作，如下所示：

快进 工进 停 快退

根据旋轮需要完成的动作，选择合适的执行元件、控制元件和辅助元件等。

2.3.6控制系统的设计分析

位置控制器的选择

采用单片微型计算机（简称单片机）作为位置控制器，这是因为它具有许多适用于控制的指令和硬件，所以广泛运用于工业控制当中，它又称为微型控制器。

单片机能方便可靠地实现行程位置的闭环控制。

为适应控制系统的要求，必须选择合用的位置检测元件以采集位移信号，在当前数控机床中，光栅位移传感器作为位置检测元件已相当广泛。

旋压机工作平稳，环境干净，无切削，采用光栅位移传感器作为各缸的位置检测元件是可行的，工作也是可靠的。

采用可编程控制器（PLC）作为控制系统的动作控制器。

可编程控制器是一种微处理机开关逻辑控制装置，用计算机的程序指令，代替了传统的继电器布线，当需要改变动作顺序时，只要修改计算机的程序指令就可以。

从而避免继电器系统故障多的缺点，而且体积大大减小。

PLC在这里起主控器作用，它根据各轴发出的一切动作（工进、工停），用程序将各轴运动联系起来，完成键盘指令所需运动的一切动作（即前述带轮旋压机设计所要求的几种运动）。

由于采用可编程控制器，使整个控制系统结构紧凑，程序变化灵活，抗干扰性也大大提高。

输入信号由键盘（操纵盒）和位置控制器产生，输出信号是对各动作电磁铁的控制信号。

加工参数用拨码盘置入PLC，加工前输入到8031单片机内部的RAM保存。

PLC有内部电池，可对所编程序及置入数据进行掉点保护。

2.3.7工作送进液压系统的设计

1）调速方式的选择

在送进液压系统中，一个油泵要使多个液压缸根据加工要求进行变速，选择调速阀来变速是合理的。

为保证液压缸工作时速度平稳，特别是在停止时，液压缸能平稳停止，故系统中采用回油节流调速。

根据设计要求顶压缸在工进过程中可变速，故采用电磁比例单向调速阀，实现工进过程中可控变速。

2）向及速度转换回路

根据带轮旋压工艺及调试的要求，各缸应能在任意位置停止，为此采用“0”型阀芯的三位四通电磁阀。

为实现径向缸的快、慢、快的速度变换，在回路上采用电动单向调速阀。

为使泵站的设计与制造工作简化，便于安装与维护，采用叠加阀组成各缸的液压回路。

由于顶压缸的液压回路上采用了电磁比例调速阀，因标准叠加阀组成的一条回路上不便组合两个换向阀，故将顶压缸的快速和工进分别组成两个回路。

为平衡活动平台和顶压部件自重，在定压港下腔回油路上设置一个单向平衡阀。

2.3.8主要液压元件的选择

1）双联叶片泵的选定

根据工况分析与计算，在工进时小泵的最大压力P：

P=P1-G/A1+△P上+0.77P平

式中：

P1=155×105Pa顶压缸共进时进油腔压力

G=10000N活动平台、顶压部件自重

A1=134.3CM2取：

△P1=3×105Pa顶压缸进油路压力损失

P平=10×105Pa平衡阀压力

平衡阀压力主要用来平衡自重，所以上式中G/A1与0.77P平抵消

所以P=P1+△P上=158×105Pa

2）流量的确定

a）小泵流量Q小

Q小≥K1∑Qi

式中：

K1=1.3考虑系统泄露和保持系统压力稳定的经验系数：

∑Qi=6.5L/Min顶压缸和径向缸同时工进最大流量之和。

所以Q小≥8.5L/Min

b）泵与小泵同时工作的流量Q双

Q双≥K2QZ

式中：

K2=1.1考虑低压时泄露少，故取小值；

QZ=20.2L/Min顶压缸快进时的最大流量。

Q双≥22.2L/Min

c）向缸快进时所需泵的最大流量Q2

Q2=1.1QR

式中：

QR=11.8L/Min径向缸快进时的最大流量

所以Q2=12.98L/Min

根据上面的压力和流量的数据，通过查阅产品样本、确定选用