工艺技术表面处理工艺.docx
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工艺技术表面处理工艺
电镀工艺
1前言
2常用镀种简况
2.1镀锌
2.2镀铜
2.3镀镍
2.4镀铬
3合金电镀
3.1高耐蚀锌合金电镀工艺
3.1.1电镀锌-铁合金工艺及钝化处理
3.1.2电镀锌-镍合金工艺及钝化处理
3.2代铬工艺
3.3玫瑰金电镀工艺
3.4仿金电镀工艺
3.5黑色镀层电镀工艺
4电子电镀
4.1PCB电镀简况
4.1.1传统的PCB的电镀
4.1.2直接电镀技术出现和发展
4.1.3印制板电镀多种表面涂复工艺流程实例
4.1.4印制板电镀技术的最新进展
4.2电子元器件和接插件的电镀
4.2.1电子元器件和接插件电镀简况
4.2.2微电子元器件电镀
4.2.3镀锡
4.2.4甲基磺酸镀锡铅合金
4.2.4.1甲基磺酸镀锡铅合金溶液的原材料
4.2.4.2镀液配方及操作条件
4.2.5无铅钎焊电镀工艺的发展
5化学镀镍
6典型通用产品的电镀工艺
6.1锁具、灯饰与装饰五金的电镀
6.2摩托车、汽车配件与钢制家俱的电镀
6.3卫生洁具配件的电镀
6.4电池壳的电镀
6.5汽车铝合金轮毂的电镀
7环境保护与清洁生产
7.1电镀废水处理技术现状
7.2清洁生产势在必行
8电镀技术发展展望
8.1培养与造就一批高素质的电镀复合型人材，培训一大批现场工程师与技师
8.2形成比较完善的电镀技术研究开发体系
8.3我们基础化工原材料、金属材料品种还不够齐全，质量参差不一
8.4电镀生产过程的自动化控制
8.5宣传、贯彻质量管理和质量保证体系的ISO9000标准、ISO14000及电镀国家、行业标准
8.6加强国际间的合作与交流，参加国际市场竞争
8.7加强工艺管理及设备配套，切实提高产品质量
8.8缩小南北、东西差距，重新思维观念定位
8.9环境保护与资源回收利用
铝汽缸镀铬故障的解决办法
1故障分析
由于铝在空气中易氧化，从前处理到电镀的每一个细小环节出现问题，都可能引起镀层剥落，因此在查找原因时，必须深入生产现场，逐个工序进行排查。
由于长期承担小型无人驾驶飞机的生产任务，其中发动机汽缸材料为铸铝合金。
为了提高汽缸体内腔的表面硬度，增强耐磨性能，长期以来一直采用镀硬铬工艺；镀层的各项性能均较好。
然而近来有一批汽缸体在镀铬后出现了镀层剥落的现象，经过工艺人员的分析，找出了故障原因，并提出了解决方案。
在进行镀前预处理时，发现工人采用铜丝吊挂汽缸体进行一系列的操作，因此在酸洗后，铜将在硝酸中溶解并置换到铝基体表面，随后浸锌层附着在置换铜层上，与基体结合力下降，导致镀层剥落。
当完成镀前预处理工序进入镀铬槽时，未采用带电下槽使得浸锌层在镀铬槽中部发生溶解，浸锌层被破坏，严重影响了镀层的结合强度。
另外，在前处理过程中，发现浸锌后缸体内表面部分区域出现黄色斑点，与铝合金镀铬前所要求的均匀深灰色锌膜不符，造成镀铬层结合力不好，镀层剥落。
从汽缸体的外观看，在镀层剥落部位无论是内腔还是外壁均布满聚集在一处或多处的微小而不连贯的缩松孔。
由资料可知，此孔形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大，有些甚至会发生金相组织的改变。
由于汽缸体电镀前处理工序较多，分别经过不同的化学溶液，若铸件的缩松孔直径及数量超过正常规范，势必造成化学溶液渗入铸件基本内部，在操作过程中难以清洗干净，镀铬时温度升高，残留在孔隙中的溶液渗出，致使铸铝基体表面膜成分发生改变，造成镀层剥落。
2解决方法
首先要求工人严格按照工艺规范进行操作，镀前预处理过程采用铝丝吊挂汽缸体，避免发生铜置换现象。
在镀前预处理后，尽量缩短汽缸体在空气中的停留时间，并带电下槽，小电流活化后，升至正常电流进行电镀。
此外，对于汽缸体内表面浸锌后出现的少量黄斑，经过实践发现若用手轻轻将黄斑擦净，仍可镀出结合强度良好的镀层。
同时，汽缸体在经过处理后，必须进行严格的清洗、烘干。
若铸件缺陷较严重，缸体可采用二次电镀的方法，将第一次不合格镀层退掉，搁置一段时间，进行第二次电镀，能够获得结合强度较好的镀层。
3小结
影响铝基体上镀铬的因素很多，从挂具的选择到工序间的操作，应严格遵守工艺规范，才能获得较好的镀层。
基体材质对产品的镀层质量有着不可忽视的影响。
虽然通过工艺能够解决有缺陷的铸件镀层结合强度的问题，但由于基体内部结构缺陷所造成的部分化学溶液残留，形成许多微观的腐蚀原电池，产生严重的晶间腐蚀，将对产品的物理性能、机械性能以及气密性造成不良的影响。
这一点应引起产品设计及使用人员的重视，尽量避免或减少产品由于材质和机械设计在电镀过程中对镀层质量的不良影响。
紧固件表面处理的选择
由于几乎所有商业紧固件都是由碳钢、合金钢制成，一些种类的紧固件希望能防止腐蚀，即使使用防腐蚀材料的紧固件，仍然需要表面处理来防止不同材料的腐蚀。
此外，表面处理的镀层必须附着牢固，不能在安装和卸下的过程中脱落，对螺纹紧固件，镀层还需足够薄，使得镀后螺纹仍能旋合。
一般镀层的温度限制比紧固件材料要低，因此还需考虑紧固件所处的工作温度要求。
对于表面处理，人们一般关注的是美观和防腐，但紧固件的主要功能是紧固零部件，而表面处理对紧固件的紧固性能也有很大的影响，所以，选择表面处理时，也应考虑紧固性能的因素，即安装扭矩—预紧力的一致性。
一名高水平的设计者，不仅应考虑设计，还因注意到装配的工艺性，甚至环保要求。
下面根据上述因素简要介绍一些紧固件常用的镀层，以供设计人员和紧固件从业人员参考。
电镀锌
电镀锌是商业紧固件最常用的镀层。
它比较便宜，外观也较好看，可以有黑色、军绿色。
然而，它的防腐性能一般，其防腐性能是锌镀（涂）层中最低的。
一般电镀锌中性盐雾试验在72小时之内，也有采用特殊封闭剂，使得中性盐雾试验达200小时以上，但价格贵，是一般镀锌的5~8倍。
电镀锌加工过程易产生氢脆，所以10.9级以上的螺栓一般不采用镀锌的处理.虽然镀后可以用烘箱去氢，但因钝化膜在60℃以上时将遭破坏，因此去氢必须在电镀后钝化前进行。
如此可操作性差，加工成本高。
在现实中，一般生产厂不会主动去氢，除非特定客户的强制要求。
电镀锌的紧固件扭矩—预紧力一致性较差，且不稳定，一般不用于于重要部位的连接。
为了改善扭矩—预紧力一致性，也可采用镀后涂覆润滑物质的方法改善和提高扭矩—预紧力一致性。
磷化
磷化相对镀锌便宜，耐腐蚀性能比镀锌差。
磷化后应涂油，其耐腐蚀性能的高低与所涂油的性能有很大的关系。
例如，磷化后涂一般的防锈油，中性盐雾试验也只有10~20小时。
涂高档的防锈油，则可达72~96小时。
但其价格是一般磷化涂油的2~3倍。
紧固件磷化常用的两种，锌系磷化和锰系磷化。
锌系磷化润滑性能比锰系磷化好，锰系磷化抗腐蚀性，耐磨性镀锌较好。
它的使用温度可达华氏225度到400度（107~204℃）。
工业用紧固件很多用磷化涂油处理。
因为它扭矩—预紧力一致性很好，装配时能保证达到设计所预期的紧固要求，所以在工业中使用较多。
特别是一些重要零部件的连接。
如，钢结构连接副，发动机的连杆螺栓、螺母，缸盖、主轴承、飞轮螺栓，车轮螺栓螺母等。
高强度螺栓采用磷化，还可以避免氢脆问题，所以在工业领域10.9级以上的螺栓一般采用磷化表面处理。
氧化（发黑）
发黑+涂油是工业紧固件很流行的镀层，因为它最便宜，并且在油耗尽之前看起来不错。
由于发黑几乎无防锈能力，所以无油后它很快就会生锈。
就是在有油状态下，其中性盐雾试验也只能达到3~5小时。
发黑的紧固件扭矩—预紧力一致性也很差。
如需提高，可以在装配时在内处螺纹上涂抹油脂后再旋合。
电镀镉
镉镀层耐腐蚀性能很好，特别是在海洋性大气环境下的耐腐蚀性较其他表面处理好。
电镀镉的加工过程中的废液处理费用大，成本高，其价格约是电镀锌的15~20倍。
所以在一般行业不使用，只用于一些特定的环境。
如，用于石油钻井平台和海航飞机用紧固件。
电镀铬
铬镀层在大气中很稳定，不易变色和失去光泽，硬度高耐磨性好。
在紧固件上用铬镀层一般是作为装饰作用。
在防腐性要求较高的工业领域很少使用，因为好的铬电镀紧固件与不锈钢同样昂贵，只是使用不锈钢强度不够时，才用镀铬紧固件代替。
为了防止腐蚀，镀铬前应首先镀铜和镍。
铬镀层可以承受华氏1200度（650℃）的高温。
但也与电镀锌一样存在氢脆问题。
镀银、镀镍
银镀层既可以防腐蚀，又可以作为紧固件的固体润滑剂。
由于成本原因，螺母使用镀银，螺栓不用，有时小螺栓也镀银。
银在空气中失去光泽，但可以在华氏1600度下作用。
所以，人们利用其耐高温和润滑的特性，用于在高温下工作的紧固件，以防止螺栓、螺母的氧化咬死。
紧固件镀镍，主要用于既要防腐，又要导电性好的地方。
如车辆电瓶的引出端子等。
热浸锌
热浸锌为锌加热到液体下热扩散涂层。
其镀层厚度在15~10μm，并且不易控制，但搞腐蚀性好，多用于工程中。
热浸锌加工过程中污染严重，有锌废料和锌蒸汽等。
由于镀层厚，在紧固件中引发了内外螺纹难以旋合的问题。
解决此问题有两种方法。
一种是在镀后再攻内螺纹，虽然解决了螺纹旋合的问题。
但也降低了防腐性能。
一种是在螺母攻丝时，使螺纹大于标准纹约有0.16~0.75mm（M5~M30），然后再热浸锌这样虽然也可解决旋合难题，但付出了强度降低的代价。
目前，有一种防松螺纹——美国“施必牢”内螺纹可以解决此难题。
因其内螺纹与外螺纹未紧固时容隙大，可以用于容得下厚的涂层，所以不影响旋合性，同时防腐性能和强度亦保持原样，不受影响。
因热浸锌加工的温度原因，它不能用于10.9级以上的紧固件。
渗锌
渗锌为锌粉固态冶金热扩散涂层。
其均匀性好，螺纹、盲孔内都能获得均匀层。
镀层厚度为10~110μm，并且误差可控制在10%。
它与基体的结合强度和防腐性能在锌涂层中（电镀锌、热浸锌、达克罗）是最好的。
其加工过程无污染，最环保。
达克罗
不存在氢脆问题，并且扭矩—预紧力一致性能很好。
如不考虑六价铬的环保问题，它实际上最适用于高防腐要求的高强度紧固件。
其他涂层
上述镀层之外，还有许多金属或非金属涂层。
这些涂层由各公司详细阐明。
如美加力（MAGNI）、拉斯派特（RUSPERT）、耐美特（NanoMate）、美国TIODIZE公司的铝伏龙、钛伏龙。
阳极氧化
anodicoxidation
金属或合金的电化学氧化。
将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。
金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。
例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液（如硫酸、铬酸、草酸等）中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。
阳极的铝或其合金氧化，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5～20微米，硬质阳极氧化膜可达60～200微米。
阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250～500千克／平方毫米，良好的耐热性，硬质阳极氧化膜熔点高达2320K，优良的绝缘性，耐击穿电压高达2000V，增强了抗腐蚀性能，在ω＝0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。
氧化膜薄层中具有大量的微孔，可吸附各种润滑剂，适合制造发动机气缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩。
有色金属或其合金（如铝、镁及其合金等）都可进行阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面。
补充：
除金属外，其他物质在阳极所引起的氧化作用，也称为“阳极氧化”
补充：
在现实工艺中，针对铝合金的阳极氧化，比较多，可以应用在日常生活中，以为这种工艺的特性，使铝件表面产生坚硬的保护层，可用于生产厨具等日用品。
但铸造铝的阳极氧化效果不好，表面不光良，还只能是黑色。
铝合金型材就要好一点。
铝阳极氧化
以铝或铝合金制品为阳极置于电解质溶液中,利用电解作用,使其表面形成氧化铝薄膜的过程,称为铝及铝合金的阳极氧化处理。
铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理。
当电流通过时,将发生以下的反应：
在阴极上,按下列反应放出H2：
2H++2e→H2
在阳极上,4OH–4e→2H2O+O2,析出的氧不仅是分子态的氧（O2）,还包括原子氧（O）,以及离子氧（O-2）,通常在反应中以分子氧表示。
作为阳极的铝被其上析出的氧所氧化,形成无水的Al2O3膜：
4A1+3O2=2A12O3+3351J应指出,生成的氧并不是全部与铝作用,一部分以气态的形式析出。
阳极氧化的种类阳极氧化早就在工业上得到广泛应用。
冠以不同名称的方法繁多,归纳起来有以下几种分类方法：
按电流型式分有：
直流电阳极氧化；交流电阳极氧化；以及可缩短达到要求厚度的生产时间，膜层既厚又均匀致密,且抗蚀性显着提高的脉冲电流阳极氧化。
按电解液分有：
硫酸、草酸、铬酸、混合酸和以磺基有机酸为主溶液的自然着色阳极氧化。
按膜层性质分有：
普通膜、硬质膜（厚膜）、瓷质膜、光亮修饰层、半导体作用的阻挡层等阳极氧化。
直流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍,这是因为它具有适用于铝及大部分铝合金的阳极氧化处理；膜层较厚、硬而耐磨、封孔后可获得更好的抗蚀性；膜层无色透明、吸附能力强极易着色；处理电压较低,耗电少；处理过程不必改变电压周期,有利于连续生产和实践操作自动化；硫酸对人身的危害较铬酸小,货源广,价格低等优点。
近十年来,我国的建筑业逐步使用铝门窗及其它装饰铝材，它们的表面处理生产线都是采用这种方法。
阳极氧化膜结构、性质与应用
1）阳极氧化膜的结构阳极氧化膜由两层组成,多孔的厚的外层是在具有介电性质的致密的内层上成长起来的,后者称为阻挡层（亦称活性层）。
（1）阻挡层阻挡层是由无水的A12O3所组成,薄而致密,具有高的硬度和阻止电流通过的作用。
（2）多孔的外层氧化膜多孔的外层主要是由非晶型的A12O3及少量的r-A12O3.H2O还含有电解液的阴离子。
氧化膜的绝大部分优良特性,如抗蚀、耐磨、吸附、绝缘等性能都是由多孔外层的厚度及孔隙率所决定的,然而这两者却与阳极氧化条件密切相关,因此可通过改变阳极化条件来获得满足不同使用要求的膜层。
膜厚是阳极氧化制品一个很主要的性能指针,其值的大小直接影响着膜层耐蚀、耐磨、绝缘及化学着色能力。
在常规的阳极氧化过程中,膜层随着时间的增加而增厚。
在达到最大厚度之后,则随着处理时间的延长而逐渐变薄,有些合金如A1-Mg、A1-Mg-Zn合金表现得特别明显。
因此,氧化的时间一般控制在达最大膜厚时间之内。
2）阳极氧化膜的性质与应用阳极氧化膜具有较高的硬度和耐磨性、极强的附着能力、较强的吸附能力、良好的抗蚀性和电绝缘性及高的热绝缘性。
由于这些特异的性能,使之在各方面都获得了广泛的应用。
目前，单一的阳极氧化铝合金建筑型材在实践中的应用已明显减少，而以其为基础的电解着色氧化膜、有机着色氧化膜以及瓷质氧化膜、硬质氧化膜、仿不锈钢氧化膜等得到广泛应用。
阳极氧化膜可分为两大类：
多孔质型—在硫酸、草酸等酸电解浴中生成并垂直于表面形成非常细微的孔的膜；壁垒型—是在硼酸铵等中性盐电解浴中生成的无孔的极薄的膜，这种膜通常被用于电解电容器等。
（表面活性剂）
一、铝材低温硬质阳极氧化
铝（纯铝）及铝合金（硅铝、镁铝）经低温硬质氧化后，使其表面形成的硬化膜---阳极氧化膜，具有高硬度，其显微硬度为HV=350～500KG/平方毫米（比基体硬度提高400倍），厚度为35～55µm左右。
由于氧化膜具有防腐、防护、装饰及具有耐磨性、绝缘性（当膜厚度为35µm时，其击穿电压为450V，如采用酚醛树脂封孔，其击穿电压可提高1～2倍，绝缘电阻值为500～1000KΩ）。
因而广泛应用于工业（如汽缸筒、活塞）和电子（如超声高频焊头）、电器产品上。
又由于氧化膜具有良好吸附性与涂层及有机层能牢固结合，因而常用作于家庭不粘厨具、煲类及煎锅类产品上。
二、表
（1）--低温阳极氧化技术参数
1
氧化膜
35～55µm
2
显微硬度
HV=350KG/平方毫米
3
绝缘阻值
1000KΩ
4
击穿电压值
450V
三、表
（2）--对外加工项目
序号
项目名称
工艺要求
单价
1
常温氧化（5～7µm）
铝原色：
平光
根据实际确定
化学抛光：
亮光
着色：
光滑
2
低温氧化（35～45µm）
内外磨砂纹纹光
原坯原色
抛光，光滑
铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量 铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护性能的优劣主要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、使用水质及阳极氧化后的填充封闭工艺等。
要减少或避免阳极氧化故障提高产品质量要从微细处着手，采取有效措施。
（1）对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况选择适宜的前处理方法。
比如，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一般应采用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。
对硅含量较高的铝合金（尤其是铸铝）应经过含有5%左右氢氟酸的硝酸混合酸溶液浸蚀活化，才能有效地保持良好的活化表面，确保氧化膜质量。
不同材质的铝合金，裸铝和纯零件或大小规格不同的铝和铝合金零件，一般不宜同槽氧化处理。
对于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，对于在阳极氧化过程中易形成气袋不易排除的铝合金制件，从质量考虑，一般不允许采用硫酸阳极氧化工艺。
（2）装挂夹具材料必须确保导电良好，一般选用硬铝合金棒，板材要保证有一定弹性和强度。
拉钩宜选用铜或铜合金材料。
已使用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次使用，必须彻底退除其表面氧化膜，确保良好接触。
工夹具既要保证足够导电接触面积，又要尽量减少夹具印痕。
如果接触面太小，会导致烧损熔蚀阳极氧化零件。
（3）硫酸阳极氧化溶液的温度必须严格控制，最佳温度范围是15～22℃。
硫酸阳极氧化工艺过程中需采用压缩空气搅拌，并应配备制冷装置。
在无制冷装置的情况下，在硫酸电解液中加入1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，可以使阳极氧化溶液温度范围超过35℃而避免或减少氧化膜的疏松或粉化。
一些工艺试验和生产实践已证实，在硫酸阳极氧化电解液中加入适量羧酸或丙三醇可有效减少反应热效应的不良影响，可以在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下提高阳极氧化电解液的温度允许上限，在保证质量的前提下，提高生产效率。
另外，控制温度恒定的条件下，也要注意有效控制阳极电流密度，才能更好地保证氧化膜质量。
（4）硫酸阳极氧化电解液所使用的水质及电解液中的有害杂质必须严格控制。
配制硫酸阳极氧化溶液不宜用自来水，尤其不能用浑浊的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自来水。
一般情况下，水中Cl-浓度达25mg/L时就会对铝合金的阳极氧化处理产生有害影响。
Cl-（包括其它卤族元素）可破坏氧化膜生成，甚至根本形不成氧化膜。
硫酸阳极氧化应选用软化水、去离子水或蒸馏水，电解液中的Ccl-≤15mg/L，总矿物质≤50mg/L。
硫酸溶液在阳极氧化工艺过程中，会产生油污泡沫及悬浮杂质，应定期排除。
硫酸阳板氧化溶液中常见的其他有害杂质还有Cu2+，Fe3+，Al3+等。
如果杂质含量超过允许含量，会产生有害影响，可部分或全部更换硫酸溶液，才能有效保证铝合金硫酸阳极氧化质量。
铝合金硫酸阳极氧化处理是广泛应用且成熟的抗蚀防护装饰处理工艺，只要严格执行工艺条件，认真操作，硫酸阳极氧化氧化膜质量是完全可以保证的。
硬质阳极氧化产品 硬质阳极氧化膜的特点膜厚均匀硬度高，根据不同材质硬度可达HC400-1000以上，耐腐蚀能力强，中性盐雾试验可达数千小时。
膜层最大厚度最厚可达250um，外观呈灰褐色至黑色。
草酸氧化产品 草酸氧化产品能得到较厚的氧化膜最大厚度可达60um弹性好，孔隙率小具有良好的电绝缘性，硬度和腐蚀性很高。
在纯铝及铝合金上可直接得到银白色、黄铜色或青铜色的膜层。
硌酸氧化产品硌酸氧化膜厚度2-5um。
膜层软弹性好，膜层呈白色、深灰色至彩虹色
应用领域：
家具行业的各种铝及铝合金配件，汽车制动泵，铝活塞，摩托车化油器，铝及铝合金的压铸件，铸造件等。
其经过硬质阳极氧化后的产品硬度可达到HV400以上，氧化膜厚5—200um以上，可以显著提高产品的硬度、耐磨性，并可根据用户的需求提供各种颜色的氧化处理。
铝和铝合金阳极氧化行业检测标准一览
标准号标准名称等效采用国际标准ISO标号
GB8015.1-87铝和阳极氧化膜厚度的试验方法重量法2016-1982
GB8015.2-87铝和铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法分光束显微法2128-1976
GB8752-88铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性的检验硫酸铜试验2085-1976
GB8753-88铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜封闭后吸附能力的损失评定酸处理后的染色斑点试验2143-1981
GB8754-88铝及铝合金阳极氧化应用击穿电位测定法检验绝缘性2376-1972
GB11109-89铝及铝合金阳极氧化术语7583-1986
GB11110-89铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的封闭质量的测定方法导纳法2931-1983
GB/T12967.1-91铝及铝合金阳极氧化用喷磨>试验仪器测定阳极氧化膜的平均耐磨性8252-1987
GB/T12967.2-91铝及铝合金阳极氧化用轮式磨损试验仪器测定阳极氧化膜的耐磨性和磨损系数8251-1987
GB/T12967.3-91铝及铝合金阳极氧化 氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）3770-1976
GB/T12967.4-91铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜耐紫外光性能的测定6581-1980
GB/T12967.5-91铝及铝合金阳极氧化 用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性3211-1977
GB11250.1-89复合金属覆层厚度的测定—金相法
GB11250.2-89复合金属覆层厚度的测定—X荧光法
GB11250.3-89复合金属覆层厚度的测定—容量法
GB11250.4-89复合金属覆层厚度的测定—重量法
GB/T13322-91金属覆盖层低氢脆镉钛电镀层
GB/T13346-92金属覆盖层钢铁上镉电镀层2082-1986
JB/T5067-91钢铁制件镀锌
JB/T5068-91金属覆盖层厚度测量X射线光谱测量方法
附录
GB11109-89铝及铝合金阳极氧化—术语
本标准等效采用国际标准ISO7583-1986《铝及铝合金阳极氧化——词汇表》。
1、主题内容与适用范围本标准规定了铝及铝合金氧化处理时的表面预处理，阳极氧化与化学氧化、着色与封孔、检验、缺陷及其他等五个方面的术语和定义。
本标准适用于铝及铝合金阳极氧化。
2、表面预处理
（1）光亮化brightening用化学或电化学抛光的方法，使金属表面光亮的过程。
（2）光亮浸渍brightdipping金属在溶液中浸渍后，使金属表面光亮。
（3）抛光polishing减小金属表面粗糙度的过程。
（4）软轮磨光buffing金属表面通过旋转的软轮进行抛光。
轮上所用的磨料为含有细小研磨粒的悬浊液、膏体或粘性油脂。
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