热轧工段操作规程.docx
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热轧工段操作规程
运锭平板车岗位技术操作规程
1.岗位技术操作标准：
1.1熟悉钢种种类：
序号
钢种种类
代表钢号
1
碳素结构钢
Q195～345；SS400～590；S235JR,S355JR;A36;A529
2
低合金结构钢
16Mn
3
造船海洋用钢
A、B、D、E;AH32-AH40;DH32-DH60;FH32-FH60
4
锅炉板
20g、A302、16Mn、A515、R537、SB410、SB450、SB480
5
压力容器板
16MnR、A302、A387、A537、19Mn6、BHW35
6
桥梁板
16Mnq、SM490、SM520、SM570
7
工程机械用钢
Q460～550、S10C、S58C
8
耐候板
09CuPCrNi、16CuCr
9
磨具钢
A681～P20
10
军工专用板
订货确定
11
耐磨板
HARD0×500
1.2熟悉运送钢锭规格：
钢锭重量
16～60t
长
2900～3200mm
宽
头宽
1500～2200mm
尾宽
1460～2100mm
厚
头厚
670～1080mm
尾厚
550～950mm
1．开、停车技术操作规定及方法:
1.1开机：
1.1.1首先要与炼钢库管人员联系好,再将两车之间的警示杆放下并鸣铃瞭望,严禁车辆及人通过,确认无误后应点动，再运行小车.
1.2停机:
1.2.1一般停机,根据需要随时进行停机操作.
1.2.2紧急停机,当设备出现异常及其它紧急情况时,立即停车,以免各种事故的发生.
2．防止事故的规定及注意事项:
2.1平板车运行区域内严禁堆放或搭设障碍物.
2.2操作人员严禁站在平板车前进方向和平板车与柱子（或其它障碍物）之间.
2.3使用平板车时,要检查电缆及电线,使用时要精心操作防止辗、轧、拖线缆.
2.4钢锭码放不整齐、不安稳时禁止开车.
2.4钢锭超过平板车的承载能力（150吨）时禁止开车.
2.5运锭平板车发生故障时及时与调度及维修人员联系.
原料管理（原料入库）岗位技术操作规程
1.岗位技术操作标准
1.1我厂钢锭执行以下标准：
《钢锭质量要求》
1.2了解各种锭型的规格
序号
锭型
锭身长度
冒口长度
冒口宽度
冒口高度
备注
t
mm
mm
mm
mm
mm
1
16.02
2400
780
545
500
15.31+350
2
17.78
2650
780
545
500
3
21.35
2150
1370
625
500
4
23.35
2350
1370
625
500
5
25.35
2550
1370
625
500
6
27.6
2300
1675
650
500
7
29.76
2500
1675
650
500
8
31.2
2600
1675
650
500
27.60+300
9
33.36
2800
1640
810
500
10
35.28
2525
1640
810
500
11
40
2700
1640
810
500
12
45
2700
1660
810
500
13
60
2800
2200
810
500
1.3了解钢种的种类
序号
钢种种类
代表钢号
1
碳素结构钢
Q195～345；SS400～590；S235JR,S355JR;A36;A529
2
低合金结构钢
16Mn
3
造船海洋用钢
A、B、D、E;AH32-AH40;DH32-DH60;FH32-FH60
4
锅炉板
20g、A302、16Mn、A515、R537、SB410、SB450、SB480
5
压力容器板
16MnR、A302、A387、A537、19Mn6、BHW35
6
桥梁板
16Mnq、SM490、SM520、SM570
7
工程机械用钢
Q460～550、S10C、S58C
8
耐候板
09CuPCrNi、16CuCr
9
磨具钢
A681～P20
10
军工专用板
订货确定
11
耐磨板
HARD0×500
1.3钢锭质量要求
（1）没有半截锭、接铸锭，钢锭的长度不得小于2米；
（2）钢锭表面不得有纵裂、横裂纹、重皮、结疤（包括飞溅）、粘模、夹杂、深度或高度大于4毫米的表面气孔、凹坑、凸包、网纹等表面缺陷；
（3）钢锭不得有上涨（冒尖）和下陷（空洞）等锭型缺陷
（4钢锭单面清理深度不得大于钢锭平均厚度的5%，两面在对应处清理时，清理深度之和不得大于10%，不得在钢锭表面“挖沟”；
（5）清理处应圆滑无棱角，从清理中心向任意一边的清理宽度不得小于清理深度的6倍，清理总长度不得小于清理深度的15倍，且清理处无钢渣、氧化铁皮残留。
2．岗位技术操作办法
2.1验收
2.1.1验收时，按《钢锭质量要求》进行验收，逐项检查炉号、钢种、规格、块数是否与质保书相符，及时挑出不合格品并单独码放，同时做出明显标识。
通知各相关人员，并在交接班记录上注明。
2.1.2钢锭验收合格后吊运至相应的加热炉炉前存放区，在码放时应尽量使钢锭有明显标识的一侧置于可见范围内。
2.2钢锭的码放
2.2.1厚度大于1000mm的钢锭只许单层码放，厚度小于1000mm的钢锭可码放两至三层，跺高不得超过2米。
2.2.2钢锭的码放一定要稳固，不能出现悬空的角、边。
2.2.3钢锭码放时应遵循小锭压大锭、小头压大头的原则。
2.3装炉
2.3.1在装炉过程中，发现不合格的漏检锭应立即挑出并单独码放，通知调度并在《原料收发存记录》和交接班记录上注明，由白班统一办理轧前退废。
2.3.2依据调度室通知的成品规格、钢种挑出适当的钢锭，在核对无误后，提供调度装炉炉号、钢种、规格、块数及对应的炉内位置，填写各相关质量记录，做到帐物相符。
2.3.3执行按炉送钢管理制度，将《按炉送钢卡》随钢锭一起送至装炉岗位。
2.3.4专人指挥天车工装炉，防止装错料，发生装错料时，及时通知调度和其他相关人员。
2.3.5与装炉岗位保持联系，保证装炉顺序、钢种、规格正确。
2.3.6对于掉队及回炉钢锭，应根据生产情况进行装炉，登入台帐。
2.4回炉钢锭管理
2.4.1将回炉钢锭按品种、规格码放。
2.4.2每天核实本班回炉钢锭炉号、钢种、规格，按回炉钢锭小票核对，发现描号不清，通知相关人员重新补描。
2.4.3每天登记《回炉钢锭记录》，做到帐物相符。
3.防止事故的规定及注意事项
3.1根据不同成品规格和要求选择成份。
对碳超、硅超、锰超的钢锭，保证轧制有力学性能要求的产品。
原则上对成份超出上限，即成份偏高轧材的规格也要偏大，以保证塑形和强度都符合要求。
3.2对回炉钢锭、轧前退废钢锭、轧废钢锭要分区码放并有明显标识。
3.3无成份及成份不合格的、特殊用料未经允许禁止上料。
3.4每日核对各种记录台帐，保证账物相符。
原料管理（原料统计）岗位技术操作规程
1.岗位技术操作标准
1.1符合标准的钢锭成分要求单位%
1.1我厂钢锭执行以下标准：
《钢锭质量要求》
1.2了解各种锭型的规格
序号
锭型
锭身长度
冒口长度
冒口宽度
冒口高度
备注
t
mm
mm
mm
mm
mm
1
16.02
2400
780
545
500
15.31+350
2
17.78
2650
780
545
500
3
21.35
2150
1370
625
500
4
23.35
2350
1370
625
500
5
25.35
2550
1370
625
500
6
27.6
2300
1675
650
500
7
29.76
2500
1675
650
500
8
31.2
2600
1675
650
500
27.60+300
9
33.36
2800
1640
810
500
10
35.28
2525
1640
810
500
11
40
2700
1640
810
500
12
45
2700
1660
810
500
13
60
2800
2200
810
500
1.3了解钢种的种类
序号
钢种种类
代表钢号
1
碳素结构钢
Q195～345；SS400～590；S235JR,S355JR;A36;A529
2
低合金结构钢
16Mn
3
造船海洋用钢
A、B、D、E;AH32-AH40;DH32-DH60;FH32-FH60
4
锅炉板
20g、A302、16Mn、A515、R537、SB410、SB450、SB480
5
压力容器板
16MnR、A302、A387、A537、19Mn6、BHW35
6
桥梁板
16Mnq、SM490、SM520、SM570
7
工程机械用钢
Q460～550、S10C、S58C
8
耐候板
09CuPCrNi、16CuCr
9
磨具钢
A681～P20
10
军工专用板
订货确定
11
耐磨板
HARD0×500
1.2钢锭质量要求
（1）没有半截锭、接铸锭；
（2）钢锭表面不得有纵裂、横裂纹、重皮、结疤（包括飞溅）、粘模、夹杂、深度或高度大于4毫米的表面气孔、凹坑、凸包、网纹等表面缺陷；
（3）钢锭不得有上涨（冒尖）和下陷（空洞）等锭型缺陷；
（4）钢锭单面清理深度不得大于钢锭平均厚度的5%，两面在对应处清理时，清理深度之和不得大于10%，不得在钢锭表面“挖沟”；
（5）清理处应圆滑无棱角，从清理中心向任意一边的清理宽度不得小于清理深度的6倍，清理总长度不得小于清理深度的15倍，且清理处无钢渣、氧化铁皮残留。
2．岗位技术操作方法
2.1每日根据三班钢锭管理工填写的《原料收发存台帐》与实物核对,保证帐物相符。
并负责核对三班各种原始记录和台帐是否符合要求。
发现问题及时联系解决。
2.2每日向生产技术科报送《原料动态日报》。
2.3对不符合标准的钢锭单独码放和管理,提供炉号、钢种、规格,由生产技术科办理轧前退废。
2.4对于长期库存的钢锭负责保存好各种原始单据并用漆笔写清炉号、钢种、以免混号。
2.5收集并保存好各种原始记录。
2.6检查钢锭按区域码放的情况。
2.7遵从《钢锭质量要求》的有关规定。
2.8特殊钢及专用板执行相关规定,品种钢执行《品种钢生产工艺规程》的规定。
3．防止事故的规定及注意事项：
3.1检查三班钢锭管理工按成品尺寸挑选钢锭成份的执行情况；检查尺寸超差情况及碳超、硅超、锰超的钢锭轧制有性能要求成品的执行情况。
当发现有误时,立即通知生产技术科。
3.2负责回炉锭、轧前退废锭、轧废锭分区域码放并有明显标识。
3.3保证各种记录及数据的准确性、及时性。
钢锭的清理操作规程（初定）
一．钢锭的质量要求：
1没有半截锭、接铸锭。
2.铸锭长度小于2m不得用。
3.钢锭表面不得有妨碍检查表面缺陷的泥沙。
4.钢锭表面不得有比较严重的缺陷，如果铸锭表面有裂纹、重皮、粘模、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、表面气孔、凹坑、凸包、网纹等严重缺陷时应用火焰枪进行清理。
二．钢锭的清理：
1.火焰枪的使用要求：
1.1在使用火焰枪前应检查火焰枪的切割距离、氧气乙炔的压力是否正常，氧气纯度在99.82以上。
1.2处理缺陷之前先用点火棒做引子加热需要处理的缺陷处，然后再用火焰枪清理。
1.3清理凹坑、气泡等缺陷时喷嘴走蛇形状曲线且清理缺陷的宽深比为6：
1，不允许在钢锭表面挖沟。
1.4钢锭上、下两面都有缺陷且在同一位置时，单面清理厚度最大为该处厚度的5%，双面清理最大厚度不超该处厚度的10%。
1.5钢锭表面清理完后，冒口和锭身接触处的棱边应切成一个小斜面，尾部汤导棒在入炉前应切掉。
1.6钢锭表面有毛刺等较轻缺陷时，可以根据情况选择使用角磨机清理。
2钢锭的码放
2.1厚度大于1000mm的钢锭只许单层码放，厚度小于1000mm的钢锭可码放两至三层，跺高不得超过2米。
2.2钢锭的码放一定要稳固，不能出现悬空的角、边。
2.3钢锭码放时应遵循小锭压大锭、小头压大头的原则。
2.4钢锭码放时要把有标识的一侧置于可见的位置。
3钢锭清理注意事项
3.1二人同时清理一块钢锭是禁止面对面地清理。
3.2吊运钢锭的链子或夹子，应经常检查修理，如发现磨损时，应立即更换，以防发生断裂事故。
用钢绳吊运大锭时，一定要挂锭的两端，并小心钢锭上的毛刺扎手。
3.3行车吊运和翻动钢锭时，清理人员应暂时避开。
3.4禁止在钢锭堆旁休息或来往通行。
3.5吊运钢锭或翻转钢锭时，地面人员不得接近钢锭，以防钢锭坠落伤人。
3.6火焰枪应有专人负责，非操作人员不得擅自使用。
3.7钢锭码放不稳固时，不准接近钢锭写钢号，以免发生危险。
3.8用锤打钢锭尾巴时，要检查大锤是否牢固。
不准两人面对面敲打，在锤的运动范围内不准有人。
3.9钢锭的每个侧面都需要检查、清理，不能漏项。
3.10如果钢锭的标识位于缺陷处，清理前需要记录标识内容，清理后及时补描。
均热炉装出料工岗位技术操作规程
1、岗位技术操作标准：
1.1熟悉装炉钢种。
钢种：
碳素结构钢Q195～Q345，低合金结构钢，造船、海洋用钢A、B、D、E等。
1.2熟悉入库钢锭规格：
序号
锭型
锭身长度
冒口长度
冒口宽度
冒口高度
备注
t
mm
mm
mm
mm
mm
1
16.02
2400
780
545
500
15.31+350
2
17.78
2650
780
545
500
3
21.35
2150
1370
625
500
4
23.35
2350
1370
625
500
5
25.35
2550
1370
625
500
6
27.6
2300
1675
650
500
7
29.76
2500
1675
650
500
8
31.2
2600
1675
650
500
27.60+300
9
33.36
2800
1640
810
500
10
35.28
2525
1640
810
500
11
40
2700
1640
810
500
12
45
2700
1660
810
500
13
60
2800
2200
810
500
1.3熟悉钢锭的道垛位置。
2、钢锭装、出钢操作制度
2.1装炉时认真核对物、卡是否相符，相符后必须块块监督夹钳吊装炉，杜绝混钢现象，检查出的钢锭缺陷应记入生产卡片，不符合表面质量清理要求的钢锭不得入炉，同一炉内的钢锭必须全部出完后再装入新的钢锭，加热过程中不得装入新的钢锭，要做到整炉装钢、整炉出钢；
2.2装炉时，要根据生产任务情况把材质、规格相同的钢锭或者相似的钢锭安排装在一炉内，同一炉内钢锭的厚差不得超过100mm;
2.3一定要保持钢锭在炉内分布均匀，不得挡住烧嘴、测量孔和烟道口，两锭之间的距离不小于400㎜，不得歪斜相靠和倾倒，且任何钢锭不许倒装；
2.4装炉时必须在生产卡片上注明各批号钢锭对应的装炉位置（炉号、炉内位置）及块数；
2.5热锭和冷锭发生矛盾时，热锭优先；
2.6装钢、出炉矛盾时，先装后出；
2.7连续装炉时，以最后一块装完关毕炉盖开始计算加热时间；
2.8钢锭装、出炉时，钳吊严禁撞击炉墙和砸炉底；
2.9装炉、出炉总时间不得超过15分钟，若不能连续装、出炉时，应及时开、闭炉盖；
2.10回炉钢锭必须装入即将烧好的炉坑或空坑进行保温，不准装入正在加热期内的坑内；
2.11当发现钢锭过热时，应立即停止加热，吊出自然冷却，然后重新加热轧制，并查明过热原因；
2.12为确保开轧温度和减少氧化铁皮，出炉时，揭盖机应与钳吊，密切配合，及时开、闭炉盖；
2.13不准半开盖或抬高炉盖烧钢，以避免烧坏砂封刀和揭盖机；
2.14揭盖机开动时，必须缓慢行驶，不准开的过猛；
3.15对20t以上大锭，为避免阴阳面，根据实际情况在出炉前3～4小时翻钢1次。
3、钳吊操作制度
3.1开车前必须先发出动车信号，起动主卷机后，方可开动钳吊。
3.2谨慎操作，慢吊轻放，严禁撞击各种设备，不刮炉墙，不砸炉底。
出钢、翻钢或倒钢时防止铁皮脱落在炉内。
3.3吊起钢锭后，夹持牢固后方可离地，以免造成脱锭事故。
3.4操作时要集中精力，在机动灵活、严、稳、准的基础上求快。
3.5严禁带尾巴的钢锭入炉。
3.6定期更换吊牙。
3.7钢锭倒在炉底，应使夹子张大，用夹子钩起头部、或尾部，再向中心移动，然后吊起、移动位置，应保证大夹子抬起时不碰炉墙。
3.8装炉时应注意底盘是否碰着钢锭，避免超负荷起吊，造成断钢丝绳事故。
3.9夹钳要勤淬水，吊牙秃了要及时更换，换吊牙时司机应将主卷停电。
3.10服从地面人员指挥，配合清理工做好按炉清理，按炉堆放工作。
4、防止事故的规定及注意事项：
4.1严禁吊具带病作业。
4.2严格执行十不吊规定。
烧火工岗位技术操作规程（均热炉）
1.岗位技术操作标准：
1.1熟知防止事故的规定及注意事项。
1.2熟知本岗位技术操作办法。
1.3主要技术性能参数：
序号
项目
1#～12#均热炉
1
型式
蓄热式均热炉
2
炉体主要尺寸
有效长度
8000mm
有效宽度
3900mm
有效深度
4900mm（含400mm厚焦粉）
3
钢锭规格
16～45t
钢锭尺寸
（带冒口）
长
2900～3200mm
宽
头宽
1500～2200mm
尾宽
1460～2100mm
厚
头厚
670～1080mm
尾厚
550～950mm
4
钢锭入炉温度
常温或热装（500～700℃）
5
钢锭出炉温度
1150～1250℃
6
有效炉底强度
2500Pa
7
设计能力
6.5万吨/坑
8
加热钢种
普碳钢合金钢特殊钢种
9
燃料类型
高炉煤气
10
燃料热值
700～800×4.18KJ/㎥
11
燃料用量（单坑max）
9689N㎥/h
12
煤气接点压力
6000～8000Pa
13
空气用量（单坑max）
6395N㎥/h
14
空气预热温度
>1000℃
15
煤气预热温度
>1000℃
16
排烟方式
机械排烟、自然排烟
17
烟气排放温度
<150℃
18
烧嘴型式
双蓄热式
19
烧嘴前煤气压力
>2800Pa
20
烟囱高度
25m（自然排烟）
20m（机械排烟）
21
出渣方式
干出渣、上出渣
22
烟囱出口直径
529mm/630mm（机械排烟）
824mm（自然排烟）
23
揭盖机型式
高架导轨式
24
钢锭装出炉方式
钳式吊
1.4熟知产品标准中的有关内容。
1.5会填写生产报表和原始记录。
2.岗位技术操作方法：
2.1鼓风机操作：
2.1.1在启动风机前先把吸风口关闭，再关闭出风口，然后启动电机。
电机运转后，观察电流表稳定后先打开出风口再打开吸风口，运行正常方可点火。
2.1.2烘炉或正常生产时，风机突然断电，各段煤气快速切断阀失灵时，手动关闭煤气。
2.2引风机操作：
2.2.1风机启动实行操作牌制度，必须由值班电工在现场确认无误后，由加热工执行。
2.2.2查风机各部分的间隙尺寸，转动部分与固定部分有无摩擦及碰撞现象。
2.2.3启动前应点试，启动8～9秒后，起动电流由最大降到正常值。
2.2.4当风机启动后，达到正常转速时，逐渐打开风机进风口。
风机如有剧烈震动和撞击声，轴承温度迅速上升等反常现象必须立即停车。
2.2.5风机故障跳闸，检查烧嘴是否换向，若停止换向，关闭煤气快切阀。
2.3加热操作方法：
2.3.1正常生产时钢锭加热按《均热炉加热工艺方案》执行，特殊的按有关规定执行。
2.3.2待轧降温、提温要求按《均热炉加热工艺方案》执行，需轧钢时，调度室应提前1小时通知烧火工提温。
2.3.3钢锭加热缺陷、产生原因及解决办法见下表。
缺陷名称
形成原因
避免办法
出炉钢温低
1.炉温低
2.加热时间不足
提高炉温、延长加热时间
加热温度不均
1.加热时间不足
2.上下加热燃料分配不当
3.烧嘴开闭不适当
延长加热时间
调整上、下加热燃料分配
过热过烧
1.炉温过高
2.加热时间过长
3.炉内呈氧化性气氛
调整风量、煤气量
缩短加热时间
钢板麻点
1.供风过剩
2.炉内氧化性气氛浓
3.钢锭在高温下停留时间长
合理供风
根据待轧时间及时降温，并适当调小供风
脱碳
1.加热时间过长
2.加热温度过高
调整风量、煤气量
缩短加热时间
2.3.4根据生产节奏、钢种、钢锭规格、煤气热值、压力情况合理控制煤气量，合理控制炉温，不断优化工艺控制参数，节约能源。
杜绝化钢、过热过烧，确保加热均匀
2.3.4.1钢锭上下表面温及内外差不超过50～60℃；
2.3.4.2加热时两侧烧嘴温差不超30℃，保温时不超过20℃。
2.3.5加热时间不够，未达到工艺规定烧火工有权制止出钢。
2.3.6烧钢做到三勤三掌握：
三勤：
勤观察（炉内温度、钢锭运行情况）
勤调整（煤气量、热风量及炉压）
勤联系（与上料、轧钢、调度勤联系）
三掌握：
烧钢温度
轧制规格、速度
炉内钢锭钢种、规格
避免过烧造成金属损失过大。
2.3.7根据炉内供热情况随时调整炉压，均热炉炉膛压力，一般控制在+15～+25Pa之间。
及时调整烟道闸板阀位，每班检查一次闸板情况。
2.3.8生产中根据计算机画面和仪表柜上显示的数据，通过调节各烧嘴空气、烟气调节阀、换向时间，使排烟控制在150℃范围内。
2.3.9加热炉停炉时间长，炉温应保持在850℃以上，蓄热烧嘴必须在800℃以上才能使用。
2.3.10烧火工发现仪表不准确或失灵，不可随意乱动仪表，应与厂调度联系并通知仪表班，及时反馈厂机动科。
为解决实际温度与仪表温度不符现象，要求均热工及时与电仪控或调度室联系，认真校验热工仪表，每周校对仪表一次。
2.3.11在任何情况下，严禁向高温砌体上喷水。
2.3.12每一小时检查烧嘴燃烧情况，并做好记录，发现燃烧效果不好时及时调整。
2.3.13每一小时对均热炉风、水、煤气系统、炉体等进行巡检发现问题及时反馈有关人员并做好记录。
2.3.14在保证透烧的情况下，在出炉前
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