北元捞渣机技术范书Word格式.docx
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2.4.2刮板捞渣机设计条件
运行工况：
连续
输送渣量：
正常输送量:
5t/h
最大输送量:
20t/h
炉渣温度:
～800℃
锅炉排渣口断面尺寸:
11200x3400mm
炉膛中心线距锅炉K2柱中心线距离:
2800mm
锅炉下联箱中心标高:
5.00m
锅炉水封插板断面尺寸:
11314x3114mm
下联箱水封板三个方向的最大热位移：
X/Y/Z6.1/20.5/188.4
锅炉炉膛压力保护值:
Pa（正压）
Pa（负压）
SSC冷却水进水温度:
≤35℃
SSC卸渣口中心线距锅炉中心线距离:
25m（详见附图）
2.4.3活动渣斗的设计条件
活动渣斗用于除渣系统中锅炉底渣的储存，本期每台炉设1套活动渣斗，活动渣斗布置在捞渣机头部出渣口处。
输送物料：
锅炉底渣（湿渣）
每台炉渣量：
设计煤种:
0.48t/h；
校核煤种:
1.86t/h
渣的堆积密度及粒度
湿渣的堆积密度：
1.0t/m3（容积计算，不含水份）
湿渣的堆积密度：
1.4t/m3（荷载计算，含水份）
渣的含水率：
30%
渣的温度：
<
60℃
1#炉移动渣斗有效容积/每套：
78m3；
渣仓理论容积：
92.4（#1炉）
2#炉移动渣斗有效容积/每套：
119m3；
渣仓理论容积：
140（#2炉）
活动渣斗数量/每台套：
一座；
共计两座。
3、燃煤特性
3.1煤质元素分析资料
表3-1燃料煤质元素分析一览表
序号
名称
符号
单位
设计煤种
校核煤种
1
燃料品种
原煤
2
全水份
Mt
％
10.5
10.8
3
工业分析
空气干燥基水份
Mad
6.96
6.24
收到基灰份
Aar
7.95
24.15
干燥无灰基挥发份
Vdaf
38.30
39.00
收到基低位发热量
Qydw
kJ/kg
25900
20610
4
元素分析
收到基碳
Car
68.92.01
55.34
收到基氢
Har
3.43
3.13
收到基氧
Oar
7.62
5.30
收到基氮
Nar
1.12
1.03
收到基硫
Sar
0.46
0.25
5
灰熔融性
灰变形温度
T1
℃
1050
＞1290
软化温度
T2
1090
＞1340
灰溶化温度
T3
1180
＞1380
6
哈氏可磨系数
HGI
/
58
73
表3-2煤灰成分化验分析一览表
二氧化硅
SiO
%
39.56
66.47
三氧化二铝
Al2O3
13.01
18.49
三氧化二铁
Fe2O3
11.28
4.14
氧化钙
CaO
22.73
2.78
氧化镁
MgO
1.95
1.79
氧化钾
K2O
1.72
3.14
氧化钠
Na2O
1.05
1.24
三氧化硫
SO3
7.44
0.66
二氧化钛
TiO2
0.88
1.13
3.3锅炉渣量资料
a）渣堆积比重：
0.9～1.1t/m3
b）渣量：
按校核煤种:
1.86t/h（单台炉）
锅炉排灰量表（MCR工况下）
灰量
台数
小时渣量t/h
日最大渣量t/d
年实际渣量Mt/a
渣量
1X480t/h
1.86
40.92
2X480t/h
3.72
81.84
注:
日运行小时数按22h;
年运行小时数按8000h。
4、技术条件
4.1设备技术数据
设备名称：
#1刮板捞渣机、#2刮板捞渣机（2台）
型式：
水浸式刮板式（可移动）
型号：
正常输渣量：
≥5t/h
最大输渣量：
20t/H
驱动电机型号：
YPF160L-4-15（变频电机）
功率：
15KW
传动减速机型号：
ZS825-11-Ⅱ
移出减速机型号：
BLED74-473-1.5KW
移动渣斗（2台套）
型 式：
防漏推拉式
有效容积：
78m3（#1刮板捞渣机配）
119m3（#2刮板捞渣机配）
渣斗卸料口净高度：
4.2米
4.2设计制造标准
4.2.1捞渣机、移动渣斗、电机及附属设备设计、制造、安装、验收均按中国国家有关标准（GB）为基础，并符合下列有关标准、规范和规定的要求，同时充分考虑当地环境条件和使用条件的影响。
GB/T700-1988碳素结构钢
GB/T5680-1998高锰钢铸件
GB/T3323-1987钢熔化焊接接头射线照相和质量分级
GB/T6417-1986金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明
GB17-88钢结构的设计
GBJ9-87建筑钢结构荷载规范
GB50011-2001建筑抗震设计规范
GB2923-86水处理设备制造技术条件
JB/ZZ5焊接设计规范
JB/ZQ4000.3-86焊接件通用技术条件
JB/ZQ4000.9-86装配通用技术条件
JB/ZQ4286-86包装通用技术条件
GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB/T11352-1989一般工程用铸碳钢件
GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB4053.4-1993固定式工业钢平台
GB4053.2-1993固定式钢斜梯
GB/T3274-1988碳素结构负儿低合金结构热轧厚钢板和钢带
GB/T699-1999优质碳素结构钢
IEC电动机技术标准
G232-82电所装置安装工程施工及验收规范
DL/T5072-1997火力发电厂保温油漆设计规程
DL5007-92电力建设施工及验收技术规范
4.2.2其它未注标准按国际、部标或行业标准执行。
4.2.3供方所执行的标准如与技术规范书的标准发生冲突时，按较高的标准执行。
4.2.4从订货之日至供货方在设备开始制造之日起的这段时间内，需方有权提出因规程、规范和标准发生变化而产生的补充要求，供货方应满足这些要求。
不论需方知道与否，供货方都有责任及时书面通报需方有关规程、规范和标准发生的变化。
5总的技术要求
5.1技术要求
5.1.1供货方提供的设备应是功能完整，技术先进成熟，并能满足人身安全和劳动保护条件。
所供设备均正确设计和制造，在各种工况下均应能满足安全和持续运行的要求。
5.1.2设备零部件均采用先进、可靠的加工制造技术，有良好的表面形状及合适的公差配合。
供货方应理解需方不接受带有试制性质的部件。
易于磨损、腐蚀、老化或需要调整、检查和更换的零部件均能拆卸、更换和修理。
5.1.3设备各部件在正常工况下能安全、持续运行，且不产生过度的应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等问题、
5.1.4本工程采用刮板捞渣机（以下简称SSC）连续除渣，每台锅炉配一台可变速的SSC。
其正常运行出力≥5t/h，正常运行时刮板速度1.0～2.0ｍ/min，最大运行出力20t/h，且留有足够的裕量。
5.1.5外购配套件选用优质名牌、节能、先进产品，并有生产许可证及生产检验证。
对重要部件取得需方指定。
对目前国内产品质量不过关的部件，选用进口产品。
5.1.6供货方提供每台SSC的零件或组件应有良好的互换性。
所有的减速器齿轮均采用硬齿面，减速器转动灵活、密封良好、无冲击和漏油现象。
5.1.7SSC设计的检修期与机能的检修期保持一致，不会因为SSC的故障导致机组停机、
5.1.8SSC与渣接触的部件采用耐磨、耐腐蚀材料制成。
5.1.9锅炉水封板插入水封槽及液压关断门插入捞渣机水槽的高度设计与锅炉的炉膛压力保护值相适应。
5.1.10SSC要具有防爆性能、防溅水性能，并能解决出大焦的问题。
5.1.11距设备外1米处的噪音不大于85分贝（A）。
5.1.12除渣系统运行方式为连续运行、SSC除采用就地控制外，还应具备并入全厂系统控制的条件。
5.1.13所有设备及配套电机均能适应在粉尘、潮湿条件下工作、
5.1.14液压系统及部件在组装前进行清洗，组装后确保密封良好、无冲击和漏油现象。
油箱温升不高于环境温度30℃，油箱油温不超过60℃，控制在35-60℃范围内。
液压缸和液压阀等关键液压件采用优质产品。
（）
5.1.15各转动部件转动灵活，无卡阻现象。
润滑部分密封良好，没有油脂渗漏现象。
轴承温升不大于40℃，且轴承温度不大于80℃。
5.1.16各外露的转动部件均设置防护罩，便于拆卸;
人员易于达到的运动部件设置防护栏，且不妨碍维修工作。
5.1.17外露的电动机、制动器、电气元件、等均设置防护，设置的防护罩便于拆卸。
所有外露的电器设备及元件在特定工作环境下均考虑并采取防水、防尘、防潮、防盐雾等措施。
5.1.18所有的驱动装置均装设可靠的制动装置。
所有重型部件均设有便于安装和维修的起吊或搬运设施（如吊耳、环形螺栓）。
5.1.19设备中的结构钢材在下料前进行喷丸预处理。
5.2具体技术要求
水浸式刮板捞渣机（以下简称SSC）包括：
上下分隔的槽体、斜升段、刮板、链条、张紧装置、驱动装置及满足设备运行要求的所有部件。
5.2.1工作范围
5.2.1.1供方负责从锅炉下联箱水封插板出口至活动渣斗底部卸料装置出口范围内的所有设备和附件的设计选型和供货。
包括水浸式刮板捞渣机（SSC）（配过渡渣井、液压关断门），活动渣斗、平台扶梯、驱动设备、支架、气动门、控制柜和活动渣斗顶部的起吊设施等。
5.2.1.2供方提供其从锅炉下联箱水封插板出口至活动渣斗底部卸料装置出口范围内，与输送过程相关的工艺和控制系统的整体性设计选型文件，包括设备选型、运行和维护说明，有关的布置安装图等。
5.2.1.3供方提供与所供设备相配套的的所有仪表和就地控制箱。
并配合中煤西安设计工程有限责任公司完成与其所供设备有关的其它控制设计的衔接。
5.2.1.4供方提供设备整机和运行性能的全面试验结果及试验合格报告书。
5.2.2水浸式刮板捞渣机（SSC）的技术要求响应。
5.2.2.1每台机组采用1台变频调速的水浸式刮板捞渣机，配过渡渣井和液压关断门。
刮板捞渣机出力不小于锅炉MCR时的最大排渣量,且留有足够的裕量,保证捞渣机在停机时其上槽体以上积满渣时（4小时渣量）,仍能带负荷起动,并能在1小时内将其（4小时渣量）输送完毕。
5.2.2.2SSC设计检修期与机组的检修期保持一致，不会因为SSC故障导致机组停机。
5.2.2.3SSC包括（但不限于如下）:
配有下槽体与上槽体分隔的捞渣机本体、刮板、链条、溢流水装置、张紧装置、驱动装置以及构成整机所需要的其它附件及斜升段的扶梯和头部的平台扶梯。
5.2.2.4SSC按严重冲击和骤变荷载设计（结焦型煤种）,能适应可能遇到的不同尺寸的渣块而不至于造成困难或中止运行。
必须充分考虑到锅炉非常工况下SSC能够正常运行；
SSC采取宽槽体、增加水容积，以保证大渣块的充分粒化；
SSC采用低转速运行，使上槽体形成一定的沉淀保护层,以降低设备部件的磨损和保护大块渣对刮板、链条的冲击。
5.2.2.5SSC与渣接触的部件采用耐磨、耐腐蚀材料制成；
5.2.2.6SSC溢流水装置设有锯齿形溢流堰和平行斜板澄清器,以保证其携带的悬浮物浓度不超过于300ppm。
5.2.2.7SSC的结构为整体箱型形式。
上下槽体均为碳钢钢板制作,整体设计为焊接加强型结构。
上槽体底板衬以可更换的16Mn耐磨板,硬度不小于300HB；
下槽体及斜升段底板铺以耐磨铸石。
底层（板）集中设有清理积渣和水的出口。
5.2.2.8SSC设有沿斜升段从锅炉零米至活动渣斗顶部的扶梯；
SSC槽体还设有足够多的人孔（打渣孔），用于锅炉结焦时打渣。
5.2.2.9SSC的槽体供作炉膛密封之用、水浸槽水深保证能使渣块充分粒化并大于1.6米深。
上槽体设有一个自动补水系统,以保证水温不大于60℃,并提供水温显示和超温报警。
下槽体全封闭,并设有检查维修孔，能满足对全长回程链条和刮板进行监视、检查和维修。
5.2.2.10SSC要具有防爆性能、防溅水性能,并能解决出大焦的问题。
5.2.2.11SSC头部仰角宜≤35°
，并设有清洗链环、刮板的喷嘴及清扫刮板回程带渣的扫渣帘。
5.2.2.12SSC直接将物料输送至活动渣斗储存，头部落料口与活动渣斗进料口之间装设可拆卸的过渡装置。
5.2.2.13SSC上槽体侧设有紧急排渣、排水口,以便对上槽体检修时及时排空，排水时间≤15分钟；
检修完毕，注水时，注水时间≤45分钟。
5.2.2.14SSC采用高耐磨园环链,链条直径不小于30mm，链条表面硬度不小于700HV,使用寿命不小于30000小时,与机组大修期一致。
轴承寿命不小于30000小时。
5.2.2.15SSC的上下槽体均为碳钢钢板制作,板厚不小于10mm,整体设计为焊接结构，槽体、支架等结构件设计寿命不小于30年。
驱动链轮采用齿轮传动,表面精加工及硬化处理。
保证运行时不卡链。
5.2.2.16SSC的驱动机构包括一套可调出力的电机直联式摆线针轮减速机和过载保护，并配置变频调速电机。
5.2.2.17SSC的刮板按用于重载和输送强磨蚀性物料设计,并保证使其能承受驱动机械调整到其最大力矩值时不产生永久变形。
刮板与链条的连接便于运行时拆装。
5.2.2.18整个SSC装置,包括本体、斜升段和斜升段扶梯采用钢支柱支撑。
5.2.2.19SSC设有可靠的过载、掉链、断链、卡链的双重保护（机械、电气）装置；
链条自动拉紧装置和捞渣机停车、自动报警装置。
5.2.2.20除渣系统按自动程序控制设计，运行方式为连续运行。
SSC除采用就地控制外，就地控制盘上设有远控接点，能接受远方程控信号。
就地控制盘防护等级为IP54。
5.2.2.21SSC的斜升与水平段拐点处，当渣槽上部堆满渣时,运行过程中不能向外翻渣。
5.2.2.22SSC尾部结构设计为避免积渣形式，整机密封性好以保证环境清洁。
5.2.2.23整个SSC装置,包括维修平台和支撑架装在轨道上,SSC两侧均配置自行和手动横移装置，采用电动移动的方式将装满灰渣的捞渣机沿轨道从炉底下顺利移出，保证移动时不会产生任何损伤，以便检修。
溢流口设在不移动端。
5.2.2.24SSC在工厂加工制造时，水平段按照一个整体制造、安装和运输，斜升段可分段进行制造、安装和运输。
5.2.3渣井
5.2.3.1捞渣机上部的渣井部分由供方按锅炉参数进行设计，该渣井将独立并支撑在地面。
渣井具有不小于机组在MCR工况下4小时排渣的贮存容积，渣井支承方式可采用独立支撑。
并为捞渣机能横向拉出检修留有足够的位置。
5.2.3.2渣井水封槽能有效地吸收锅炉水冷壁垂直和水平方向的膨胀量，且水封槽中设有冲洗排污措施。
5.2.3.3渣井的水封槽沿渣井四周布置，由连续溢流的密封水维持槽内的水位和渣斗密封，水封插板采用不锈钢由锅炉厂配供。
水封槽能有效地吸收锅炉本体向下的膨胀量,且水封槽两端加设两个冲洗排污口接管，水封槽还配置四个冲洗水喷嘴，喷嘴的布置使水封槽内形成环流。
5.2.3.4冷却水为循环冷却后的渣水，配管制成环形安装在渣井内壁上侧，并能满足渣水均匀流出并沿渣井内壁流下，配管随捞渣机配套，渣井还将配置捅渣孔和观察窗。
渣井能耐不小于800℃的高温。
5.2.3.5渣井配有人孔门、窥视孔、打焦孔、检查孔。
在以上位置设有步道和扶梯。
渣井上部与锅炉下联箱水封板连接，下部与渣井关断门相连，我方保证炉底密封。
5.2.3.6渣井部分的结构设计包括保温部分的结构设计，保温结构设计按外壁温度不大于50℃考虑。
5.2.3.7渣井内衬具备抗冲击能力，且寿命不小于100000小时。
5.2.4液压工作站和液压关断门
5.2.4.1液压工作站保证运行可靠、油压稳定，液压管道的管接头密封严密、不漏油。
5.2.4.2液压工作站油压能满足锅炉渣斗贮存锅炉MCR工况不少于4小时渣量荷载要求。
5.2.4.3关断门启、闭灵活，关闭严密，不漏灰；
正常运行时与捞渣机配合后能保证炉膛密封，在捞渣机故障时能可靠的关闭。
关断门的刚度和强度能满足锅炉渣井贮存锅炉MCR工况不小于4小时渣量的荷载要求。
关断门液压缸的设置合理。
液压系统不得有漏油、卡涩等现象。
5.2.4.4关断门内衬材料具备耐热、耐腐蚀性，工作温度应不小于400℃，最高温度可达860℃。
关断门运行设有可靠的就地控制装置，关断门关闭后有液压锁定装置，还配有第二重保护的机械锁定装置，能保证关断门关闭后安全、可靠。
5.2.4.5关断门关闭后有止回锁装置。
5.2.4.6关断门插入SSC中的深度与锅炉压力保护值相适应。
5.2.5活动渣斗
5.2.5.1活动渣斗及其附件为全钢结构，#1炉活动渣斗总有效容积不小于78m3；
#2炉活动渣斗总有效容积不小于119m3。
5.2.5.2活动渣斗内壁考虑防腐措施，斗壁设振打装置，库壁厚度不小于10mm。
渣斗下部锥体角不小于60度。
5.2.5.3活动渣斗钢结构设计除考虑本身荷载外，还充分考虑满渣时的荷载。
钢结构设计能满足工厂焊接，现场组装要求。
5.2.5.4在捞渣机出口配备高料位计，以监测渣斗内渣料装满度。
5.2.5.5活动渣斗采用电机驱动，就地操作。
每个渣斗设排渣门其下沿距地面净空高度为4.2米，斗的锥部夹角不小于60°
。
5.2.5.6每组活动渣斗出口配1000×
1000气动排渣门，气动排渣门采用带冲气密封圈的结构形式，开关灵活可靠，关闭后不应有泄漏现象。
具有缓慢打开、关闭迅速的特性，其结构形式便于维护、检修和更换。
排渣阀可任意开度，限位开关和控制箱具有防尘、防水、动作准确。
5.2.5.7每座渣斗配备3台电机式振打器，共6台，以便渣斗顺利排渣。
5.2.5.8活动渣斗下设有积水槽和排水管，将渣斗中的水排至地面排污池。
5.2.5.9对于经常操作、检查或维修的场所均设有永久性钢制镀锌格栅板平台、扶梯、栏杆、所有通道两侧、平台、上下扶梯和孔洞的四周设有安全防护栏杆和踢脚板。
栏杆高度为1.05米，立柱间距为1米，踢脚板高度不小于0.11米。
从零米至渣斗顶部的扶梯避开刮板捞渣机的斜升段。
5.2.6电气及控制技术要求响应
5.2.6.1设备所采用的电机均符合国家标准。
电机的防护型式充分考虑到周围环境对电机的影响，避免灰尘、水汽及腐蚀性气体对绝缘层造成的损坏，绝缘等级为F级。
电机防护等级为IP54。
5.2.6.2电气控制设备均符合国家标准，按照防尘、防暴雨、防潮、防霉等原则，选择电气、控制设备。
保证不选用淘汰产品。
5.2.7控制的技术要求的响应
5.2.7.1SSC采用就地控制盘控制，设计符合工艺流程的要求。
5.2.7.2就地控制盘上有完整的过载、掉链、断链报警，并留有远方报警的接口。
5.2.7.3就地控制盘上设有SSC的运行状态显示和手动按钮。
5.2.7.4就地控制盘上设有所有设备按设计院统一的动力回路元器件（自动开关接触器等），买方仅提供380/220V总电源至我方提供的控制柜。
控制柜及系统内的所有设计均由供方完成及负责。
并负责提供所供设备之间的电缆（包括动力、控制）。
5.2.7.5就地控制盘安装在SSC头部附近。
就地控制盘至本体设备的所有接线及安装由我方免费负责。
就地控制盘与远方控制盘的连线由需方负责。
5.2.7.6供方配套供应的仪表和控制设备范围及选型须由需方认可，这些仪表和控制设备安全、可靠、与全厂热控设备选型相一致并与买方对系统整体设计方案相协调。
5.2.7.7供方提供的控制盘、箱、柜防护等级为IP54（NEMA4），并满足电厂现场使用条件（控制盘、箱、柜锅炉房就地布置）。
5.2.7.8所有就地显示表选用φ100mm表盘，就地温度显示采用双金属温度计（万向型）。
5.2.7.9控制盘、箱、柜的色标由业主确定。
6清洁、油漆、标志、包装、运输与
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