系杆拱施工方案.docx
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系杆拱施工方案
1.1系杆拱施工方案、方法及其措施
1.1.1系杆拱施工方案
鸭子河双线特大桥1-112m系杆拱采用先梁后拱的施工方式。
地基处理后搭设碗扣式满堂支架，铺设系梁和拱脚段底模，支架预压验收合格后安装拱脚段预埋钢管拱肋及其定位钢构件，绑扎系梁钢筋，安装预应力索，现浇系梁和拱脚，待混凝土强度达到设计要求后，进行第一批预应力索张拉、孔道压浆。
拱肋钢管委托有相关资质的厂家生产，单元构件在工厂内按预定检验项目进行检验，立体试拼装，线形调整，检验合格后运至工地预拼场进行再接长加工，拟定单片拱肋分七节，对称分布，将两侧拱肋临时连接整体吊装。
在系梁上搭设拼拱支架，拱肋钢管运至施工现场后焊接两片对应节段，采用大吨位履带吊车整体吊装，安放在拼拱支架上，通过操作平台调整至设计位置。
拱肋拼装时，两端分节段对称进行逐节拼装，直至中跨合拢。
拱肋逐节安装过程中及时拼装拱肋间横向连接结构，保持拱肋的结构稳定。
泵送上、下拱肋钢管内混凝土，分仓、对称、均匀灌注拱肋腹板内混凝土。
管内混凝土达到设计要求90%后，适量降低调节装置高度，使支架与拱肋钢管脱离，从两端拱脚对称安装张拉吊杆，再张拉系梁剩余预应力索。
拆除系梁支架后，检测并调整吊杆力至设计值。
拱脚混凝土浇注二次混凝土，钢管外表面涂装。
1.1.2系杆拱施工方法
1.1.2.1系梁和拱脚施工方法
1.1.2.1.1地基处理
清表整平，然后翻挖回填三七灰土30cm厚，地基处理压实度控制在0.91以上。
在灰土层上浇筑C20混凝土，厚度20cm。
在地基两侧做30㎝×30㎝排水沟或2%自然顺坡向外排水。
地基处理完成后作静力触探，检查其承载力，检测频率要求4处/100m2。
1.1.2.1.2支架搭设
（1）普通碗扣式满堂支架
碗扣式满堂支架搭设采用φ48.5mm，壁厚3.5mm的钢管，横杆层距60cm；系梁端10m以及通车门洞四管柱靠墩身一侧2m范围内立杆纵向间距30cm，此范围外立杆纵向间距60cm。
系梁端10m范围内立杆横桥向间距为60cm×32=1920cm，此范围外5m递减为60cm×31=1860cm。
纵、横扫地杆距地面不大于20cm。
纵横分别布置剪刀撑，沿线路方向每5米在横截面上设置一道，横向设置5道剪刀撑与地面成45°角。
顶托上顺桥向放置10㎝×15㎝方木，系梁实心端10米范围内方木上再横向放置间距15cm（净距5cm）10㎝×10㎝方木，其余横向放置间距20cm（净距10cm）10㎝×10㎝方木作为模板肋板在上面铺设固定系梁底模。
支架标高的微调通过顶托和顶托丝杆实现。
顶托或底托丝杆调节高度不大于30cm。
（2）门洞的搭设
系梁跨过公路处支架门洞施工前，在路面上铺设塑料薄膜后，支立模板，浇筑C20混凝土支墩基础，混凝土达到设计强度后，在基础上紧贴支立四管柱，横桥向门洞单侧布置63组，施工相邻支架，用φ48.5钢管将四管柱与支架连接牢固后，再吊放[903]分配梁及[3703]纵梁。
系梁底板下纵梁间距60cm，共计32组。
机动车、非机动车门洞纵梁上均满铺防护板作为防护，防止坠物落入路面。
（3）支架顶部纵向和横向位移控制机制
支架顶部纵向方木与支架绑扎牢固，横向方木平稳放置在纵向方木上,支架底托采用3mm厚钢板设置加劲板。
支架之间用钢管可靠连接，顺、横桥向支架体系将既有桥墩围绕,并用短钢管顶撑牢固,形成支撑体系，防止因地基沉降或其他施工因素产生支架顶部纵向与横向位移。
1.1.2.1.3系梁支架预压
支架搭设完成，经验收合格后，铺设底模，进行预压。
预压采用砂袋，预压重量为设计荷载（系梁重量+钢管拱及内部混凝土重量+模板重量+支架重量+施工荷载之和）的1.2倍且与梁重分布对应。
预压加载前，先在基础顶面及模板顶面设置水平观测点。
观测点要和调整模板高程计算控制点相对应。
纵向从系梁中心向两端对称布置，间距5m，不足5m的设置在拱脚附近，横向设为5排，具体位置见测点布置图。
观测点设置完成后对各点的高程进行全面测量记录。
沉降观测点平面布置图
沉降观测点纵向布置图
沉降观测点横向布置图
为了防止车辆撞击支架发生事故，在箱梁支架前方设置临时限高门架和限宽砼防护墩，派专人看守。
并在支架下部设置双层安全网防止桥面杂物落下。
加载时按照80%、100%、120%分三级加载，每级持荷时间不少于10min，满载持荷时间不少于24h。
加载用的砂袋进行随机抽样称重，以估算每个砂袋的平均重量。
砂袋用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。
加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则对称进行。
加载过程当中，安排专人观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、移位等现象,并做书面记录。
预压荷载加载完毕后，测量各观测点标高。
每两小时观测一次，确定支架稳定后方可卸除荷载，预压时间视支架地面沉降量定，支架日沉降量不大于2.0毫米（不含测量误差）时为支架稳定，一般梁跨预压时间为两天。
地基沉降稳定后卸除荷载前测量各点标高。
卸载过程的操作与加载过程相反，对称进行。
荷载卸除完毕后，测量各点标高。
卸载之后应组织人员对支架进行一次全面检查，根据检查记录，及时调整、抽换与方木接触不良或弯曲变形的立杆。
测量采用精密水准仪，测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。
非弹性变形用丝杆调整到位消除，弹性变形作预留处理。
1.1.2.1.4支座安装
在支座安装前先复核垫石位置、标高及预偏量，符合要求后方可进行支座安装。
安装前认真检查支座连接是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。
（1）首先复测垫石高程，合格后凿毛垫石顶面支座位置混凝土，并弹上支座中心线和预留螺栓孔中心线，检查预留螺栓孔位置、直径、深度，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将凿毛的支撑垫石表面浸湿。
（2）安装支座，垫平、复测高程，保证支座顶面水平。
支座顶面标高以支座中心里程处梁底的设计标高为准，安装时和梁底的预埋钢板一起固定安装。
为方便支座检查，支座位移刻度指针朝向两支撑垫石内侧，梁底的预埋钢板保持水平，梁底按预设高程控制。
（3）如合格后在支座下板周围安装用角钢制成的模板，模板每边尺寸较支座尺寸大5cm，模板安放后，在支座底面与支撑垫石之间留20～30mm空隙，用砂浆将垫石与模板间缝隙塞填密实。
然后采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止，最少等强两小时。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四周钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。
拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
1.1.2.1.5模板安装
系梁、拱脚模板均采用15mm厚竹胶板。
支架搭设完毕且支座安装完成后，安装系梁模板，底模一次铺设完成，然后安装外模，在底板和腹板钢筋安装结束之后安装内模。
模板表面要求平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。
脱模剂采用变压器油，指派专人涂刷，保证其均匀、颜色一致。
底模：
满堂支架搭设到设计高度后，铺设纵横向方木及竹胶板底模，固定牢固后进行预压。
预压完成后根据测量结果调整支架及底模标高，按要求设置预拱度，预拱度=设计预拱度+支架系统及地基弹性变形值。
标高调整完毕后，在底模上进行放线定位，确定外模位置，验收合格后安装外模，绑扎底板及腹板钢筋。
内模：
系梁内模支撑采用碗扣式支架做排架。
在底模上面用梅花型马凳筋做支撑，设置纵横向水平10㎝×10㎝方木支撑，排架立杆安置在支撑上，以增加支架的整体稳定性，防止内模涨模。
内模支架的搭设原理及方式与满堂支架基本相同，立杆的支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应。
中隔墙及人洞模板安装后，通过内骨架进行顶撑加固。
系梁底板顶面为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底导角临时加设50cm宽竹胶板压板。
腹板外侧模板：
侧模肋板采用10×5cm方木，竖向布置，间距30cm，肋板外侧加横肋，横肋采用双φ40钢管，通长布置。
采用φ16拉丝将外模横肋与内模固定，拉丝纵向间距1.2m，竖向间距0.6m。
内模用钢管支架支撑牢固，外侧模用斜撑支顶牢固。
端头模板：
端头处的内外模板安装完成后，将内外模一起固定，以便调整相互之间的位置。
端头模板通过与内骨架及满堂支架相连的钢管固定。
侧模拉筋布置如下图所示：
Ⅰ-Ⅰ截面
系梁模板安装应符合《模板安装允许偏差和检验方法表》要求。
模板安装允许偏差和检验方法表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5，0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
5
5
腹板中心位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心位置偏差
5
７
模板垂直度
每米高度３
吊线尺量检查不少于５处
8
侧、底模板平整度
每米长度3
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
+10，0
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10，0
11
底板厚度
+10，0
12
顶板厚度
+10，0
13
隔板厚度
+10，0
14
模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
1.1.2.1.6钢筋绑扎
对进场的钢筋必须先检查出厂合格证、质量证明书、包装、标志和规格进行检查；再报质检工程师进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，监理工程师见证，合格后方可用于施工。
钢筋焊接使用前，按照施工规范进行试焊，经试验合格后方可正式焊接、使用，凡焊接的各种钢筋、钢板均有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂需有合格证。
（1）拱脚预埋段钢管安装和钢筋绑扎
根据拱肋坐标，先将拱肋钢管定位好，安放骨架型钢。
型钢骨架尽量避开预应力管道，调整好后焊接型钢成骨架。
拱脚钢筋类型多，下料前按实际尺寸放样，以确保钢筋尺寸准确。
拱脚预埋段钢管的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，需反复量测、检查、核对，才能正式定位。
（2）系梁钢筋绑扎
系梁首先绑扎底板及腹板钢筋，然后进行顶板钢筋的绑扎。
钢筋事先在钢筋加工场加工好，在梁位模板处进行钢筋焊结施工时，采用小块铁板或铁皮临时铺垫在焊接位置，焊接结束后随即抽走，防止电焊渣烧伤模板。
钢筋加工好后，按型号分类堆放整齐，标识其编号、使用位置、检验状况等。
钢筋绑扎前采用简易胎具，即采用在三角铁上按照钢筋设计间距切割小口或在直径20mm的钢筋上焊接小钢筋头，然后在底板顺桥向固定两道，腹板顶端固定一道。
横桥向间隔6m左右先安放一道。
事先将钢筋均布，绑扎时根据胎具具体调整位置，胎具放置在待绑钢筋上部。
钢筋绑扎先底板。
钢筋绑扎完毕，立外模，外模立好后绑扎腹板钢筋，穿波纹管定位安装内模。
预应力管道及内模安装完毕后即可绑扎顶板钢筋，同时注意底板钢筋的上、下保护层厚度，绑扎完钢筋后加垫块用来保证钢筋保护层厚度。
为保证钢筋的横向净距和保护层厚度，两排钢筋之间采用架立筋扎结固定，在钢筋与模板间设置保护层垫块，垫块错开布置，不能贯通截面全长。
钢筋绑扎偏差应符合《钢筋安装允许偏差和检验方法表》要求。
钢筋安装允许偏差和检验方法表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
15
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5，0
6
其他钢筋偏移量
20
拱脚和系梁钢筋绑扎完毕后，由现场技术人员检查预埋吊杆锚块、支座钢板、过桥管线预埋件、排水管、伸缩缝预埋钢筋和护栏钢筋等预埋件的位置及数量。
预埋钢筋在安装之前，先将外露部分涂刷水泥浆进行防锈处理，然后再预埋。
综合接地系的接地钢筋和各种预埋件在施工各个阶段时相应预埋。
各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和《施工技术指南》的要求设置，并准确定位。
1.1.2.1.7预应力索安装
纵、横向预应力索安装：
纵、横向预应力孔道采用预埋金属波纹管施工，纵向预应力索采用Ф内90mm波纹管，横向根据不同钢索型号分别采用20×60mm、23×72mm和Ф内90mm波纹管。
钢筋绑扎完成后安装预应力索定位网，定位网应先按照图纸设计精确定位、焊接U型定位钢筋，然后穿波纹管，最后U型钢筋封口焊接成井字形钢筋网。
每根索定位钢筋网纵向每50cm设置一道，由φ10钢筋绑扎并与系梁内的纵、横向钢筋绑扎牢固。
波纹管与排气管的连接应采用专用连接器。
为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。
波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。
梁体钢筋与预应力索交叉时，可适当调整梁体钢筋间距或进行适当弯曲。
预应力索管道与拱肋钢管交叉时，可在钢管上开孔通过，但需保证索管的密封性和位置准确。
纵向预应力索管道与系梁端部横向预应力交叉时，可适当移动横向预应力管道。
钢绞线穿束：
系梁采用Ф15.2高强度低松弛预应力钢绞线，短束钢绞线在钢筋加工场下料加工，长束可在现场下料，下料长度视孔道长度加千斤顶、工具锚、工作锚的尺寸而定，具体尺寸见设计图纸。
切割时使用砂轮切割机，严禁用氧气或电焊切割。
混凝土施工前进行钢绞线穿束，采用人工单根穿束，穿束时钢绞线头部套椭圆形钢套，以免弄伤波纹管。
整束穿齐后要仔细检查根数，并将外露的钢绞线用塑料布包裹，以免生锈。
按照真空辅助吸浆系统在长束和长曲线束的中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。
排气管采用塑料管，与波纹管连接处用水密胶带缠绕密封，外露端用胶带缠裹好防止漏浆。
并将其引出梁顶面40～60cm。
1.1.2.1.8混凝土施工
系梁及拱脚混凝土在原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照相关《验标》、《技术指南》的要求执行。
（1）温度的控制
为有效控制合拢段混凝土温度，计算混凝土施工能力及每段混凝土施工时间，保证合拢混凝土浇筑时在中午或温度较高的时候。
混凝土浇筑前设置测温片，测温片在系梁两端4米处各设一处，纵向系梁中心设置一处，横向布置如《测温片布置示意图》所示。
全桥合计设置12处。
测温片布置示意图
在混凝土养护期间，对已浇筑混凝土进行温度监控，及时测量混凝土芯部温度、表层温度及环境气温，每日4次，（早6点，中午12点、下午18点、晚24点）并做好测温记录，一般混凝土芯部最高温度不宜超过60℃，混凝土表面与芯部、表面与外界温差控制在15℃以内。
并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度。
（2）混凝土浇筑
混凝土浇筑前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），自检合格后报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查结构断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。
以上情况逐项检查、验收，合格后方可进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑前，应对模板内进行润湿。
混凝土在拌合站集中拌合，混凝土罐车运送至现场，泵送入模，插入式振动棒振捣。
混凝土经输送泵泵送至桥面，自高处倾落混凝土时，临时调整箱身钢筋，穿入橡胶泵管，使混凝土的自由倾落高度满足不超过2m的要求。
混凝土纵向浇筑顺序：
由跨中分别向系梁两端连续浇筑，并就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进，每段长度8～10m，厚度为0.4m。
每次大约需用1小时后，再浇筑上层混凝土。
在斜坡层倾斜角20°～25°。
浇筑至距梁端7～8m处反向浇筑，避免浮浆堆积在系梁端。
每段纵向浇筑顺序如《系梁纵向混凝土浇筑顺序图》所示：
系梁纵向混凝土浇筑顺序图
混凝土浇筑过程中横向坚持“对称、平衡、均匀、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板，如《系梁横向混凝土浇筑顺序示意图》所示。
系梁横向混凝土浇筑顺序示意图
底板浇筑时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板混凝土量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。
混凝土生产过程中测定骨料的含水率，每一工作班不少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并派专人量测记录混凝土入模温度及浇筑后梁体的芯部温度。
混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。
振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。
操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约20s～30s，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下5cm～10cm为宜。
对于钢筋、预应力索和预埋铁件等分布密集、缝隙窄小处，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣，并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，保证混凝土振捣质量。
混凝土浇筑前在支架顶纵向方木上悬挂测绳，并标记测绳底位置，混凝土浇筑过程中指派专人每30min观测一次测绳，测量支架变形，并与支架弹性变形值比较。
混凝土浇筑注意事项：
①施工前，做好充分准备，备用泵车及振捣器应提前到位，施工人员分工明确，以保证混凝土连续快速浇筑，防止施工冷缝的出现。
②施工时要设专人对横隔板、过人洞等钢筋、预应力索密集处等关键部位进行振捣和检查。
混凝土振捣过程中应注意防止震动棒碰触损坏波纹管，造成漏浆，影响预应力张拉和孔道压浆。
③灌筑腹板混凝土时，用卸料钢板盖住进料口周边，避免松散混凝土留在顶上造成顶板出现蜂窝。
④腹板振捣以插入式振捣器为主。
在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
⑤顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系架立筋，以免钢筋网变形。
⑥灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜。
⑦对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等均应详细检查。
发现问题及时处理。
模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。
⑧混凝土浇筑前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。
严格控制粗骨料粒径，坚决不能使用粒径﹥20cm的碎石，避免在钢筋密集处出现蜂窝现象，发现粗骨料粒径有超标现象应过筛后再使用。
⑨振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。
⑩施工人员分班作业，切实保证混凝土浇筑的紧密衔接。
混凝土养护：
混凝土浇筑完成后用铁抹子收面平整，待混凝土初凝后顶面立即覆盖清洁、厚实的塑料布。
混凝土终凝后撤去顶面塑料布，用浸湿的棉毡覆盖，再用塑料布覆盖在浸湿的棉毡表面，并定时洒水进行潮湿养护。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。
养护时间不少于15d。
内模和侧模在混凝土强度达到30MPa之后拆除。
1.1.2.1.9预应力索张拉
预应力索张拉中，结构挠度计算参数采用图纸提供数据，其中混凝土容重：
26.5KN/m3；二期恒载：
194KN/m，钢索与管道壁摩阻系数μ=0.23；管道局部偏差系数k=0.0015；钢索松弛率：
0.025；锚具变形与钢索回缩值：
6mm。
纵向预应力索采用OVM15-12锚具，锚下张拉控制应力采用1209Mpa，除系梁实体段局部预应力索G1采用一端张拉外其余均采用两端张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。
第一批张拉预应力索张为：
顶板索、底板索、局部索。
剩余索在二期恒载上桥前张拉完成。
预应力索张拉采用双控，严格按张拉工艺操作。
预应力张拉分预张拉、初张拉和终张拉三阶段完成。
预张拉在混凝土终凝，端模及内模拆除之后便可进行；初张拉在混凝土强度达到设计强度80％时进行；终张拉在混凝土强度、弹性模量均达到设计值，且养护龄期不小于设计要求15天后进行。
预张拉：
0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→预张拉设计值（持荷5分钟）→补充到预张拉设计值（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）
初张拉：
0→0.1σcon（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σcon（测伸长量及夹片外露量）→初张拉设计值（持荷5分钟）→补充到初张拉设计值（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）
终张拉：
对于已经预张拉或初张拉的0→预（初）张拉设计值→σcon（持荷5分钟）→补充到σcon（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）
张拉应左右对称同步进行，同时加强系梁应力、变形观测。
初始张拉：
梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。
第一次张拉时应及分多级张拉，如从0.1～0.2σcon、0.2～0.3σcon以检验0.1～0.2σcon与0.2～0.3σcon时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σcon提高到0.2σcon。
钢绞线锚固：
钢绞线束在达到σcon时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。
最后回油卸顶，张拉结束。
张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。
切割多余钢束，应使用砂轮切割机。
张拉质量及安全要求：
（1）实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。
（2）张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：
①后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；
②锚具内夹片错牙在8mm以上者；
③锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
④锚环裂纹损坏者；
⑤切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。
张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。
锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。
（3）滑丝与断丝处理：
①一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。
②处理方法：
当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。
当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。
（4）安全要求：
①高压油管使用前应作耐压试验，不能使用不合格的产品。
②油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开状态。
③油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。
在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。
④张拉时作业现场设置纤维板防护，千斤顶后面不准站人，作业人员不得踩踏高压油管。
⑤张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。
⑥锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、遭受机械损伤或散失。
施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
1.1.2.1.10真空压浆和封锚
管道压浆要在终张拉后的24h内完成；管道压浆应一次完成，若中间有中止压浆情况，采用压力水将管道内的浆液立即清除干净，再连续一次完成管道压浆。
根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。
（1）浆液要求
孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于图纸的标号，同时水胶比要低于本体混凝土且不大于0.35；水泥浆
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