上报高边坡抗滑桩锚索及框格梁边坡防护处治施工方案文档格式.docx
《上报高边坡抗滑桩锚索及框格梁边坡防护处治施工方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《上报高边坡抗滑桩锚索及框格梁边坡防护处治施工方案文档格式.docx（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
（3）、奥陶系下统红花园、分乡组（O1h+f）：
a灰岩：
灰色-深灰色，常含砂量硅质团块并具条带状构造。
微晶结构，薄层-巨厚层状构造，主要由方解石矿物组成。
强风化岩体较破碎，呈碎块状，强风化层厚度很小；
中风化岩体较完整，呈柱状，揭露的厚度34.00m。
广泛分布于勘察区域。
b页岩：
灰黄色。
主要由粘土矿物组成，局部含砂质。
泥质结构，页理构造。
岩芯呈碎块-薄片状，强风化质较软，未见中风化层。
钻孔揭露的厚度1.00～4.20m。
3、水文地质条件
本路段地下水主要为第四系孔隙水和岩溶裂隙水。
孔隙水主要赋存于第四系残坡积层碎石土中，碎石土为透水层；
岩溶裂隙水存在于灰岩之中，其富水性受岩体中溶蚀裂隙发育程度的控制。
勘察区内的地下水主要接受大气降水补给，并具有就近补给就近排泄的特点。
场内为斜坡地形，有利于地表及地下水的排泄，地下水埋深较大。
勘察区内未发现泉水出露。
同时提干钻孔内循环水后，测无恢复水位，故勘察区地下水贫乏，水季时，大气降水直接汇入，将存在微量地下水。
四、施工准备
1、人员设备配置
1）仪器、机械、设备表》；
仪器、机械、设备表
序号
名称
规格
数量
备注
1
全站仪
中纬全站仪ZT20R
测量仪器
2
精密水准仪
苏光DSZ2
3
塔尺
4
钢卷尺
50m
5
发电机
150KV
备用
6
挖掘机
PC320
7
自卸汽车
15T
8
空压钻机
10
9
小松PC220
装载机
ZL-50
11
风镐
12
卷扬机
1.5T
13
水泵
Φ100/50
14
电焊机
400型
钢筋加工
15
弯曲机
16
调直机
17
截断机
18
切割机
19
地质钻机
Mdl-120d1
锚索
20
注浆泵
BW-150
21
液压千斤顶
YDCW1000-200
2）、进场人员详见《施工人员组织表》。
施工人员组织表
作业组
人数
工作内容
技术组
6
测量、技术和现场管理
基础开挖
24
负责桩基、基础开挖及修整
负责钢筋制作安装
模板、架子工
负责模板安装加固及拆除
砼工
负责砼浇筑养护
2、场地清理及安全围护
本次处治时要对部分上边坡进行修整，原上口设计边坡坡比为1：
0.5现设计变为1：
1坡比。
边坡处理时要做好路基下方的安全防护，由于此处抗滑桩紧及锚索在原设计路基边坡施工，施工时，在此段通行道路左侧边搭钢管架（上下两根横杆，高1.2米，步距1.2米；
每三米各设一根立杆和斜杆）挂安全网进行围护。
3、工期按排2015年6月15日至2015年9月30日（本工期按政府目标倒排）。
五、抗滑桩施工方法
（一）桩基施工
1、施工方法
抗滑桩采取跳桩施工，每次间隔1～2孔。
施工时应作好施工监测，确保施工安全。
2、抗滑桩施工工艺流程
施工桩位放样→取芯机械开挖→清孔→安放钢筋笼→浇注砼。
3、抗滑桩开挖前应平整孔口，并做好施工区的地表截、排水及防渗工作。
在雨季施工时，孔口应加筑适当高度的围堰。
4、桩孔施工时，原则上以机械开挖为主，开挖基本成型后再人工刻凿孔壁至设计尺寸。
5、桩孔挖应根据岩土体的自稳性、可能的日生产进度和模板的高度，经过计算确定一次最大开挖深度。
一般地，自稳性较好的可塑～硬塑状粘性土，或稍密以上的碎块石土，或基岩中为1.0～1.2m；
软弱的粘性土或松散的、易垮塌的碎石层中为0.5～0.6m；
垮塌严重段宜先注浆后开挖。
6、每开挖一段应及时进行岩性编录，仔细核对岩土情况，进行综合分析，如实际位置与设计有较大出入时，并将发现的异常及时向建设单位和设计人员报告，及时变更设计。
实挖桩底高程应会同设计单位现场确定。
7、弃渣应立即运走，不得堆放在坡体上，防止诱发次生灾害。
8、桩孔开挖过程中应及时排走孔内积水。
当富水性较差时，可采用坑内直接排水。
当富水性好，水量很大时，宜采用桩孔外管泵降排水。
9、钢筋笼的制作与安装可根据场地的实际情况按下列要求进行：
⑴钢筋笼尽量在孔外预制成型，在孔内吊放竖筋并安装。
孔内制作钢筋笼必须考虑焊接时的通风排烟。
⑵竖筋的接头采用搭接焊或对焊，直径大于25mm时应采用套筒连接。
⑶井孔内渗水过大时，应采取强行排水降低地下水位措施。
10桩芯砼灌注。
应符合下列要求：
⑴待灌注的桩孔应经检查合格。
⑵所准备的材料应满足单桩连续灌注。
⑶当孔底积水厚度小于100mm时，可采用干法灌注，否则，应采取措施处理。
⑷当采用干法灌注时，砼应通过串筒或导管注入桩孔，串筒导管的下口与砼面的距离不得大于3m，且应保持1m以上。
⑸桩身砼灌注应连续进行，一般不留施工缝。
当必须留置施工缝时，应按《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的有关规定进行处理。
⑹桩身砼，每连续灌注0.5～0.7m时，应插入振动器振捣密实一次。
⑺对出露地表的抗滑桩应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。
养护期7天以上。
12、桩身砼灌注过程中，应取样做混凝土试块。
每班应取样一组。
13、灌注导管应位于桩孔中央，底部设置性能良好的隔水栓。
导管直径宜为250～350mm。
导管使用前应进行试验，检查水密、承压和接头抗拉等性能。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.5倍压力。
14、若桩璧渗水并有可能影响桩身砼质量时，灌注前宜采取下列措施予以处理：
⑴使用堵漏技术堵住渗水口。
⑵使用胶管、积水箱（桶），并配以小流量水泵排水。
⑶若渗水面积大，应采取其它有效措施堵住渗水。
15、抗滑桩属于隐蔽工程，施工过程中，应做好各种施工和检验记录。
对于发生的故障及其处理情况，应记录备案。
16、抗滑桩的施工应符合下列安全规定：
⑴监测应与施工同步进行。
当边坡出现变形，并将危及施工人员安全时，及时通知人员撤离。
⑵孔口必须设围栏和防止地表水、雨水留入等安全设施。
严格控制非施工人员进入现场。
孔内有重物起吊时，应有联系信号，统一指挥。
升降设备应由专人操作。
⑶孔下工作人员必须戴安全帽，不宜超过2人。
⑷每日开工前必须检测井下的有无有害气体。
孔深超过10m后，或10m内有CO、CO2、NO、NO2、甲烷及瓦斯等有害气体含量超标或氧气不足时，均应使用通风设置向井内作业面送风。
孔下爆破后，必须向井内通风，使炮烟粉尘全部排除后，方能下井作业。
⑸孔下照明必须采用36V安全电压。
进入井内的电气设备必须接零接地，并装设漏电保护装置，防止漏电触电事故。
⑹孔内爆破时，必须经过设计计算，避免药量过多造成孔壁坍塌。
要由取得爆破操作证的专门技术工人负责整个操作过程。
起爆装置宜用电雷管，若用导火索时，其长度应能保证点炮人员安全撤离。
17、抗滑桩施工时应根据桩身质量检测的要求，预埋桩身质量检测用的相关预埋管件。
18、抗滑桩施工时应根据监测的需要，预埋应力、应变等监测实施。
19、桩基开挖平台采用4.5m长Φ48（壁厚3.5mm）脚手架钢管搭设，尺寸为4.5×
4.5×
4.5m，在出渣方向距锁扣边20cm设置两排根立杆（间距1.2米）；
另三侧距锁扣边20cm设置一根立杆；
沿锁扣边距地面50cm设置一道扫地杆；
距扫地杆2米、2.5米处各设一道横杆；
每侧设置剪刀撑2道，顶棚采用彩条布搭设，具体搭设方法见下图：
（二）桩基不良地质施工工艺
1）、短进尺，强支护开挖
a、每节护壁的高度减少到0.3m，开挖时沿桩孔壁铺贴一层棉絮用以阻止流物，然后打入钢筋压紧棉絮，沿四周打入Φ22螺纹钢筋，间距15×
15cm与护壁钢筋连城一体，入土深度不小于1m。
护壁的厚度30cm和配筋环向Φ10，竖向Φ16，间距10cm。
挖好后支模板立即浇筑护壁混凝土，并在混凝土中掺入早强剂，同时加强桩孔孔内排水，确保新浇护壁不被水泡。
浇筑好护壁后桩孔底部用麻袋装黏土封底，待第二天抽完水后揭开麻袋继续开挖下一节桩孔，开挖穿过不良地质段后仍按正常施工方法施工。
b、护壁模板的拆除在砼浇筑24h后进行，发现护壁有蜂窝、渗漏现象时，及时补强，以防坍塌。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
c、护壁模板采用定型钢模，用3mm钢板和5×
50mm角钢加工成4块，块与块之间用螺栓连接。
模板对位时的中心点用线坠从孔口引入孔内，误差控制在2cm以内，模板用10cm木方作支撑加固。
d、每节护壁做好以后，将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对吊，吊线向井底投设，以半径尺杆检查护壁的垂直平整度，随之进行修整。
桩井以测设桩位基准点为依据，逐段进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
e、桩基成孔后由项目质检员组织复测孔径、孔位，检查桩基嵌岩深度是否满足设计及规范要求，同时抽取桩底基岩做单轴饱和抗压强度试验，自检合格后申请报验成孔隐蔽检查验收，报送监理工程师签认后方能灌注砼。
2）护筒施工方案
a、护筒制作
利用四块20mm钢板焊接成护筒，每节高度1.0m，背面用角钢间距按300×
300设置，护筒内侧设置10×
10cm方木横撑，每30cm设置一道，确保护筒形状。
护筒顶部设置吊耳两处，用Φ16钢筋制作，长16cm。
b、护筒安装
在短进尺，强支护的方法无法穿过流砂层后，利用20mm钢板焊接成钢护筒支护开挖，护筒每节1.0m，安装时利用提渣用的绞车吊入孔中，然后人工在孔内焊接成型，定位准确后，加强排水，边开挖边下沉进行施工，同时在护筒底部四周塞入棉絮，防止泥沙流失过多造成塌孔。
进尺0.8m左右时，第2节护筒和第1节护筒焊接相连，依次循环，直至开挖完成流砂层。
c、护筒的定位和报验同“短进尺，强支护”开挖方法。
（三）钢筋制作与安装
钢筋质量必须符合GB1499-1998和GB13013-1991的规定。
钢筋进场后按每批次（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家的每60T为一批次）进行拉伸、冷弯和可焊性实验，检测合格后方可使用。
钢筋按设计尺寸加工。
加工时应注意箍筋的圆环直径，钢筋笼主筋采用套筒连接。
质量必须符合规范要求，钢筋笼同一断面内接头数不得大于总钢筋数的50%。
钢筋在钢筋房加工好后，在桩孔孔口现场安装绑扎。
钢筋安装采取在井口搭设井字架，随绑扎随下放就位的方式施工。
a、准备工作：
配备的工器具除常用的钢筋机具外，还需要手动葫芦、定滑轮、棕绳、电渣压力焊机。
根据各桩的长度和来料长度加工成半成品并运到现场。
b、提升井字架的搭设：
根据各桩钢筋重量在孔周围搭设承受此重量的钢管井字架上铺木板。
在架子顶部挂一手动葫芦用于钢筋的整体下降，再挂定滑轮，以棕绳穿过用于单根钢筋的就位。
c、钢筋的绑扎：
半成品运到后，先用棕绳将四根主筋和内箍吊装到井字架内并点焊成形，然后逐根吊升绑扎其余主筋和箍筋。
紧邻孔口位置的内箍筋需与主筋焊接牢固作加劲筋使用。
用4根脚手架钢管成井字形从该内箍下穿过横于锁口梁上，作为绑扎时的安全措施和葫芦交换吊点时的稳定措施。
钢筋的接长：
直径大于25的钢筋接头采用机械（套筒）连接，同一截面接头数不超过50%。
d、钢筋的就位：
当一段钢筋绑扎成形后，操作人员利用葫芦提升钢筋笼，将支承于孔口的钢管抽出，然后慢慢下放钢筋笼。
当下放到适合钢筋接长的部位时，再选择一适当内箍与主筋焊牢。
同时，用钢管固定钢筋笼于锁口盘上，然后开始钢筋的立焊和绑扎。
如此循环直至桩基钢筋笼安装完毕。
钢筋加工安装完成后，应对钢筋笼安装质量质量进行检测，质量符合要求后方可进行砼的灌注。
钢筋笼误差必须在下表以内：
项次
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
±
螺旋钢筋间距
钢筋骨架尺寸
长
直径
保护层厚度
（四）桩基砼的灌注浇筑
1、灌注桩施工
灌注砼前，应再次检查孔底石渣是否清理干净，孔底是否有积水，如有应立即用潜水泵抽干，再将砼通过串筒逐渐下放。
对灌注初期孔底部分的砼，应减小砼的坍落度，加大水泥用量。
同时每隔30cm用振动棒进行砼振捣，保证砼的密实度，直至砼浇筑完毕。
灌注桩顶面高出桩顶设计标高3cm，待砼达70%强度后，用人工凿除。
桩基质量检测：
桩基质量检测采用超声波检测。
桩基砼强度检测：
在桩基砼浇筑过程中，在施工现场制取砼试件（桩长10～20米制取2组，20～30米制取3组，每组3个试件，试件尺寸为15×
15×
15cm立方体），在标准养护28天后测定其抗压强度。
要求砼强度必须满足设计强度要求。
如遇涌水过大，采用水下砼施工方法施工。
2、水下砼施工
遇地下涌水和渗水过大，无法排净时采用水下砼浇筑。
1）、所用设备及浇筑方法。
导管分主要设备有金属导管、承料漏斗和提升机具等。
导管由200～300mm钢管制成，整条导管由若干段管节组成。
各管节之间通过法兰盘加止水胶皮势圈用罗栓紧密连接以防漏水。
中间管每节长1.5～2.5m，导管下末一节为脚管，长约23m，脚管上端带法兰盘，下端用8～10mm厚钢板做成护脚圈加固，加止管口变形。
浇灌混凝土时要控制导管向偏斜方向移动。
承料漏斗用法兰盘安装在导管顶端，起承载混凝土和调节下注混凝土的作用。
承料漏斗的容积应大于保证导管内混凝土所必须保持的高度和开始浇筑时导管埋人混凝土堆内所必须的埋置深度所要求的混凝土体积
2）浇筑过程
在施工过程中，承料漏斗和导管是悬挂在提升机具上的，通过提升机具来控制导管的提升与下降。
提升机器的速度应能调节，保证导管即能缓慢提升，又能迅速下降，并能控制导管做竖向移动的高度偏差不超过30～50mm。
浇筑水下混凝土时，先将导管沉至水底用麻绳或铅丝将一球塞吊在导管内。
当球塞以上导管和承料斗装满混凝土后，将导管稍提起，使导管底部距基底的距离保持比球塞直径大50～100mm，即可迅速剪断吊绳，使混凝土靠自重推动球塞下落冲向基底，并向四周扩散，球塞被推出导管后，便浮升至水面。
混凝土则在导管下部包围住导管，形成混凝土堆。
这时再把导管下降至基底1130～200mm处，使导管下部能有更多的部分埋入首批浇筑的混凝土中，然后不断地将混凝土通过承料斗浇向导管内，管外混凝土面不断被挤上升。
随着导管的上升，可逐节将顶部管节自承料漏斗底部拆下。
混凝土的整个浇筑过程应连续进行，不得中断，这样可保证导管不会有返水现象。
混凝土浇筑的最终高程应高出设计标高0．2m以上，待混凝土强度达2～2．5Mpa后消除高出部分。
在混凝土浇筑过程中，严防导管内出现返水和堵塞现象。
若导管提升过速或提管过高，很容易导致混凝土堆表面层被管外水压力压穿，造成管内返水事故。
故必须严格控制导管埋入混凝土内的深度。
造成导管堵塞的主要原因是混凝土工作性不好，坍落度控制不当，浇筑中间歇时间过长，骨料粒径过大等。
3）首批混凝土量
在开始浇筑阶段，首批混凝土推动活塞冲出导管后，在管脚处堆高不宜小于0．05m，以便导管口埋在混凝土中的深度不小于0．30m。
承料漏斗选择高1m，半径1．5m的锥形，其容积为2．3m3，混凝土不足以将管脚埋入混凝土中，所以在承料车上加储料斗，储料斗宽约1．5m-2m，高约1．5m，其容积约3～4m3。
则承料斗加储料斗总容积为5～6m3，足够将管脚埋入混凝土中。
4）导管插入混凝土深度
实际施工中发现，当导管插入混凝土内的深度不足0．5～0．6m时，混凝土拌合物锥体会出现骤然下落，灌筑的混凝土拌合物表面成层流动，这就破坏了混凝土的整体性和均匀性。
当导管插入混凝土中深1．Om以上时，混凝土表面坡度均一，所灌筑混凝土拌合物在已灌注体内部流动，混凝土内部质量均匀。
导管埋入混凝土内部越深，混凝土向上周均匀扩散的效果越好，混凝土更密实，表面更平坦。
但如埋入过深，混凝土在导管内流动容易受阻，造成堵管事故。
5）浇筑压力
为保证混凝土能顺利通过导管下注，导管底部的混凝土柱压力应大于仓内水压力和导管底部压力之和。
6）混凝土面的上升速度
当一次灌筑混凝土的高度不高时，最好使其上升速度能在混凝土初凝之前灌到设计高度。
混凝土面的最小上升速度，应使灌入的混凝土在保持流动性指标时间内，能流动主导管作用半径最远处：
实际施工中，混凝土面上升速度不得小于0．2m/h。
大仓面宜使混凝土面的上升速度为0．3～0．4m/h，小仓面可达0．5～1．5m/h。
7）根据水深选择导管，水深3～5m选Φ300mm。
8）导管根据导管作用范围选择导管内径，施工所及面积2m2选中Φ200导管。
9）要在流速小于3m/min的静水中灌筑。
当流速大于3nJmin时，要加入速凝制施工。
10）混凝土中粗骨料的最大粒住为导管内径的1/6-1/8,过大造成堵管.。
11）灌注过程中，混凝土要经常保持满管。
导管下口应埋入已灌混凝土50～60cm以上深度，做到混凝土不在水中落下。
12）灌筑过程和灌筑之后，尽量做到混凝土和水不搅混。
因此要经常注意混凝土上升面的测量，以便摸清导管出口位置及混凝土上升面位置，判断上提导管时间。
13）混凝土应连续灌筑。
若灌筑中断，混凝土就难于再度流出，或引起堵管，以致不能继续施工。
所以要合理组织，保证混凝土连续灌筑。
14）混凝土浇筑速度，向导管投料时，混凝土量2．5m3/min为标准。
15）原材料选择。
（1）水泥
1）宜选用细度大，泌水性差，收缩率较小的水泥。
2）品种选用硅酸盐和普通硅酸盐水泥。
3）标号不宜过低或过高，选用425＃水泥。
（2）骨料
1）细骨料—砂
a．选用细度模数为2．1～2．8之间的中砂；
b.砂中石英含量较高，表面平滑，颗粒浑圆；
c．为满足混凝土流动性要求，其含砂率较大，一般为40％～50％。
（3）粗骨料—碎石
a．为保证混凝土的流动性宜采用碎石；
b．最大粒径不得超过导管直径的1/4;
c．最好采用连续级配，以免混凝土离析现象；
d．采用最大粒径为20mm的碎石。
（4）混凝土粘聚性和保水性
水下灌筑混凝土拌合物，不但要求具有较好的流动性，而且必须具有较好的粘聚性和保水性，防止混凝土在运输和浇筑过程中产生离析现象和分层泌水现象。
（5）导管法水下混凝土配比设计（用絮凝剂时见“水下不分散混凝土部分”）。
（6）水灰比
选择水灰比时要同时满足混凝土强度和混凝土耐久性要求。
（7）按强度选择水灰比
（8）混凝土配比
a．流动度
振捣混凝土坍落度5—8cm
斜坡混凝土扩展度35—40cm
普通混凝土扩展度40—45cm
充填混凝土扩展度45—50cm
止水堵漏扩展度50—55cm
b．水泥用量
根据设计要求、施工工艺、自然条件，选择合适品种和数量，并通过试验校核。
一般条件下振捣混凝土不小于400kg／m3，自然平混凝土不小于430kg／m3。
（五）抗滑桩出碴技术措施
因抗滑桩桩孔开挖在路基边坡上，桩基石渣运除较方，可以直接用做路基填筑材料，不存在渣子的堆放问题。
六、施工保证措施
1、质量控制措施
1）抗滑桩的检验，应按现行有关规定、质量验收规范、设计文件的质量要求进行。
2）抗滑桩及挡板砼采用巴南区天禄商砼站砼，运距约40公里。
合理调配砼，保证砼连续浇筑，不得留设水平施工缝。
3）施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼。
灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性。
嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。
4）施工结束后应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。
2、成品保护措施
1）已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
2）已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防塌孔。
有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土护好，避免地下水浸泡。
3）桩孔上口外圈应做好挡土台．防止灌水及掉土。
挖出的泥土应集中堆放或及时运走，孔口周边1m范围内严禁堆放泥土。
4）保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。
串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5）钢筋笼不应被泥浆污染；
浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
6）桩孔混凝土浇筑完毕，应复查桩位和桩顶标高。
将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
7）施工过程中妥善保护好场地的轴线桩、水准点：
不得碾压桩头，弯折钢筋。
3、安全措施
1）开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在塌孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵；
操作进程要紧凑，不留问隔空隙，避免塌孔。
在施工时派1名专职安全员对抗滑桩的地质情况进行观测，如发现异常及时向业主、监理和设计人员报告，及时变更处理。
2）孔内应设置铁梯供人员上下井，使用的手动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有
升级会员 