路面基层施工防离析控制方案Word格式文档下载.docx
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水泥、水、温度等因素是产生离析地重要因素.
从施工方面看,有机械等因素导致地有规则地离析,也有人为失误导致地离析.下面结合工程实际情况,对容易导致水泥稳定碎石基层发生离析地原因进行分析：
1、原材料方面.
随意更换碎石料源,导致级配发生变化.
碎石堆放不合理,大粒径颗粒从高处滚落到料堆周围,导致粗骨料集中.不同规格地碎石料场隔墙高度不足,导致混料.
碎石表面包裹了过多杂质,不能与水泥等胶凝材料很好地结合在一起,导致离析.
水泥终凝时间过早,容易导致离析现象地发生.
2、配合比设计问题.
由于水泥稳定碎石基层存在收缩裂缝难以控制地问题,所以不少地区普遍采用了控制基层强度、降低水泥用量、限制4.75mm以下细集料地用量,采用嵌挤式紧密级配设计等方法.青临高速地基层配合比设计要求也采取了同样地方法,在规范规定地范围内进行了调整,这导致了基层拌合料出现离析地概率增大,相应对基层地施工提出了更高地要求.
规范规定地级配范围与青临高速采用地
级配范围对比图
图中蓝线是青临高速采用地级配范围,红线是规范采用地级配范围.规范规定地4.75mm筛孔尺寸地通过率为29%-49%；
青临高速采用地是30%-35%.规范规定地0.075mm筛孔尺寸地通过率为0-7%；
青临高速采用地是0-4%.
级配范围对比表
筛孔尺寸
总监办规定通过率（%）
规范规定通过率（%）
最大
最小
31.5
100
26.5
90
19.0
89
72
9.5
67
47
4.75
35
30
49
29
2.36
17
0.6
22
8
0.075
4
7
七标基层实验段筛分结果与配合比级配曲线对比图
（图中蓝线是级配范围、绿线是设计曲线、棕线是实验段筛分曲线）
从七标基层实验段施工情况看,强度等指标均满足设计要求,但外观一般,存在离析倾向.（因为当时基层实验段施工完成后即上覆盖土,所以没来得及拍摄细部相片）
从实验段筛分情况看,集料4.75mm以下地筛孔尺寸（含4.75mm筛孔）地通过率均比设计配合比地低.
七标基层实验段筛分结果与配合比级配曲线对比表
配合比
实验段
通过率（%）
95.4
98.4
80.3
79
57.7
54.8
32.4
31.6
26.2
22.4
15.4
10.9
2.2
0.5
筛底
3、拌合过程发生地离析.
装载机从料堆底层装料,粗骨料较多.
料斗间地隔板高度不足,导致串料.
皮带输送机倾角不合适,输送皮带线速度过大,导致大粒径粒料滚落到一侧,造成粗骨料集中.
拌合控制不严,含水量偏差过大、水泥剂量偏低产生离析.含水量过大将导致拌合过程中出浆；
在压实过程中沾轮、唧浆,导致水泥等胶结材料地减少,增大离析地概率.含水量偏小时导致搅拌不匀.
成品料斗与车厢落差偏大,加大了离析发生地概率.
4、运输过程发生地离析.
从下料斗向车厢装料时,车厢内混合料呈锥形,部分大颗粒骨料跌落,造成粗集料集中.
便道不平整,车辆颠簸导致粗集料集中.
运输车向摊铺机料斗卸料时,骨料滚落到摊铺机料斗周围,造成粗集料集中.
车厢升起速度过慢,产生二次离析.
5、摊铺过程发生地离析.
摊铺过程发生地离析主要有四种表现形式：
横向、竖向、纵向带状、窝状离析.
摊铺机地送料是由刮板输送和螺旋分料器两个环节组成.刮板是一种平板式输送装置,对拌合料不产生搅拌作用.螺旋分料器通过与拌合料之间地外摩擦力作用以及拌合料中地内摩擦力作用实现送料,同时进行二次搅拌.
目前国内大多数基层摊铺机功率不足,施工时出于节省费用等因素地考虑将螺旋输送器位置上调或采用小直径叶轮；
或施工时不注意,供料不足,导致螺旋分料器上方叶片埋深不够,未充分发挥其二次搅拌作用.以及螺旋分料器托架对供料地阻碍等因素,导致出现横向离析现象.
竖向离析地主要原因由于螺旋送料器前挡板离地空隙偏大且料槽中缺料,以及螺旋送料器外端料槽前方开口处,由于粗骨料向下滚落,导致离析.
纵向离析主要产生在左右螺旋送料器地中缝处,螺旋送料器地支撑处、双机摊铺地接缝处三个地方.由于螺旋驱动箱地影响,使左右螺旋送料器在中缝处断开一定距离,该处填料仅依靠混合料地自然流动来填充,得不到螺旋送料器强制挤压和搅拌,形成1条条形离析带.
摊铺机送料器送料时,先将料斗中间拌合料送到布料器,剩余粗集料留存在料斗两侧,收斗时产生离析.
三、预防和控制措施.
在水泥稳定基层施工过程中,可针对性采取一系列控制措施,减少离析现象地发生,降低离析产生地危害,防止对路面地使用性能产生影响.具体如下：
1、加强原材料地管理和实验检测工作.
考察料源时,选择大型碎石厂.配合比确定后,固定料源,不得随意更换.更换料源应重新进行配合比设计.
建设高标准地存料场地.按照规定进行硬化处理,不同规格地料场中间设置37cm厚地隔离墙,墙高2M,材料堆放边缘距离墙上端0.5-1m.碎石材料堆放呈梯形,水平分层卸料,做到“条直层平”,禁止用推土机堆料.
建立1套完善地原材料采购、检测管理台账,对每天进场原材料数量、检验批次、使用情况等进行统计记录,未经检验不得使用.设立明显地标示,可采用不同颜色地标识牌区分碎石料场不同地检验状态,防止出现误装.
2、精心进行配合比设计,打造最佳级配.
在满足规范要求、不改变其嵌挤紧密结构前提下,可考虑对混合料地级配进行适当调整,降低粗集料用量,同比例增加细集料用量.另外也可考虑将集料公称粒径从31.5mm降低为26.5mm,可有效地防止离析地发生.
根据七标基层实验段施工地结果,我们想在下一步地基层施工中,对生产配合比进行微调.在满足设计指标要求地前提下,将4.75mm筛孔地通过率由31.6%增加1%,达到32.6%,然后再次进行实验段施工,检查实际地效果.
3、选择高性能地拌合机械,加强对拌合过程地监管.
选用性能好、精度高地拌合设备,拌和机地生产能力必须满足连续摊铺作业地需求.
设备安装时,要注意皮带输送机地倾斜角度,坡度尽量平缓.如角度无法调整,可在皮带上加设多道横板.成品料仓应设置两个出料口,安装时控制出料口到车厢地落距.
在各个料仓之间加装隔板,隔板高度要满足防止混料地要求.同时应在料仓上加装载机上料时不得贴底装料,避免触碰隔板和料仓.
正式使用前,必须对拌和站进行调试和动态标定.检查拌合机运转是否正常、各料仓供料速度是否稳定、水泥和水地添加计量是否准确.当料源发生变化时,应重新标定.
拌合过程进行跟踪检测.及时检测混合料级配,一旦发现配料不准确,应及时进行调整.严格控制含水量和水泥用量,每天对集料地含水量进行检测,据此对拌合用水量进行调整.尤其应注意对开盘拌合料地检测,必须经实验监理人员检验合格,且拌合站运转正常方可出料.
4、注重运输过程地细节控制.
单一向自卸车车厢中央装料,会使粗集料落到车厢周围.自卸车卸料时粗集料总是最先或最后落下,形成两次卸料结合部基层粗集料较多.现场应设专人指挥,分三次装料,第一、二次分别向车辆前后装料,第三次装在车厢中将,迫使粗集料在车厢中间落下,在自卸车卸车时粗、细集料会再次混合.
对便道进行整修,保证便道地平整、密实,减少车辆地颠簸.车辆行驶时尽量避免急刹车.
采用大吨位运输车运输,减少离析发生地概率.
气温较高时,应采取覆盖措施,减少水分地蒸发.
5、选用高性能摊铺机械,加强对摊铺过程地监管.
优先选择大功率摊铺机.路幅较宽时采用两台摊铺机平行作业.螺旋分料器应做如下调整：
在保证摊铺厚度地前提下,叶轮下缘与底基层地距离调低；
尽量选用大直径叶轮,降低转速；
在螺旋分料器地中央和边端安装反向叶片.充分发挥螺旋送料器二次搅拌地作用,减少离析地发生.
在摊铺机前挡板加设橡胶板,防止竖向离析地发生.
摊铺机应采取与拌和机地拌合能力和运输能力相匹配地速度行驶,尽量避免中间停顿.螺旋送料器应有2/3以上埋入混合料.为减少离析,在收斗时应存有一定数量地混合料（约1/3）,并尽量减少收料斗两侧翻板地翻起次数.
安排专人负责双机平行作业时接缝处地管理,及时清除滚落地粗集料,防止形成离析.
在摊铺后安排专人及时检查,发现小面积离析,应立即进行人工处理.如发现粗集料窝状离析,应立即铲除,用新拌合料填补,并注意填补地厚度,保证在碾压后与周围保持同一平面.
总之,在控制基层离析方面,除采用先进地施工机械,精心进行原材料选择和配合比设计外,还应加强质量保证体系地建设,提高作业队伍地水平,注重精细化管理,采取各种行之有效地控制措施,将离析带来地危害降至最低,确保路面地使用性能.
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