国内纳米碳酸钙行业发展现状分析Word格式.docx

国内纳米碳酸钙行业发展现状分析Word格式.docx

《国内纳米碳酸钙行业发展现状分析Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《国内纳米碳酸钙行业发展现状分析Word格式.docx（12页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

此法投资小、工艺过程与操作简单，但能耗较高，工艺条件难以控制，粒度分布较宽。

广东广平化工实业有限公司从日本白石公司引进的、广东恩平市嘉维化工实业有限公司、安徽铜陵集团碳酸钙厂以与广东省龙门县精细碳酸钙厂早期的纳米碳酸钙生产装置就是采用这种技术生产的。

2、间歇搅拌式碳化法。

间歇搅拌式碳化法采用低温搅拌鼓泡釜式碳化反应器，通过加入晶形控制剂制备不同晶体结构和不同粒径的碳酸钙。

该法是将25℃以下的氢氧化钙乳液泵入碳化反应罐中，通入二氧化碳，在搅拌状态下，进行碳化反应，通过控制反应温度、浓度、搅拌速度、添加剂等工艺条件制备纳米碳酸钙。

该法因搅拌气-液接触面积大，反应较均匀，产品粒径分布较窄等，已成为近几年纳米碳酸钙生产的主要方法。

采用该技术建设的有上海卓越纳米新材料股份有限公司、山西兰花华明纳米材料有限公司、江西华明纳米碳酸钙有限公司、上海耀华纳米科技有限公司等。

其制备技术主要有华东理工大学技术化学物理研究所和上海卓越纳米新材料股份有限公司拥有。

间歇搅拌式碳化法由于影响产品粒径的因素较多，在工业生产过程中控制困难，因此存在着重复性差，粒径分布不均匀等缺点；

碳化反应器存在着放大试验负效应大，反应周期长，单台设备生产能力低等不利因素。

针对以上不足，上海卓越纳米新材料股份有限公司通过在产业化过程中的实践，对碳化反应过程控制与碳酸钙粒子表面改性等方面作了重大改进，主要解决了粒子分布、表面处理优化、粒子二次团聚等问题，使产品质量有了进一步的提高，已形成了具有自主专利的制备技术，工艺技术已达国际先进水平，该制备技术具有下列特点：

1、达到和部分超过国外同类产品指标；

2、粒子性能（形貌、粒度、晶型）可控，形成了不同形态的纳米碳酸钙系列产品，适合各种不同用途对粒子形貌的要求；

3、产品性能稳定重复性强，0.1kt/a中试、3kt/a工业化试验和15kt/a生产线合成粒子与小试产品粒子性能相同，且批与批之间相当重复，消除了化工生产中的放大效应；

4、进行了纳米碳酸钙的表面改性处理，现已形成用于汽车底漆、涂料、密封胶、塑料、橡胶和油墨等不同用途的系列化纳米级碳酸钙产品。

上海卓越纳米新材料股份有限公司的工程塑料、硅橡胶、涂料、油墨用等系列纳米活性碳酸钙已全部取代国外诸如日本白石公司、法国Solvay公司产品进入国内外知名独资公司、合资公司，并取得发明专利一项：

高档胶印油墨用纳米透明碳酸钙的制备方法（专利号：

ZL01126404.7）

（二）超重力法。

北京化工大学超重力研究中心研制开发的超重力法合成纳米碳酸钙技术，成功地制备出粒径为15～30nm的纳米碳酸钙，并为合成纳米颗粒而设计了具有独特新型结构的超重力反应器。

超重力反应器是一高速旋转的填料床，超重力碳化技术是指氢氧化钙乳液在超重力反应器中通过高速旋转的填料床时，获得较重力加速度大2～3个数量级的离心速度，在这种情况下，乳液被填料破碎成极小的液滴、液丝和极薄的液膜，极大地增加了气液接触面，强化了碳化速度；

同时，由于乳液在旋转床中得到高度分散，限制了晶粒的长大，即使不添加晶形控制剂，也可制备出粒径为15～30nm的纳米级碳酸钙。

超重力法合成纳米碳酸钙技术与超重力反应装置具有如下特点：

1，超重力反应法基于分子混合与反应结晶理论，合成纳米碳酸钙的方法和设备，属国际首创；

2，以氢氧化钙乳液和二氧化碳为原料，利用气-液-固超重力反应法，成功的合成出平均粒径15～30nm、比表面积在62～77m2/g范围内粒度可调、粒度分布均匀、品质高的纳米碳酸钙产品，其质量指标处于国际领先水平；

2，粒子性能（形貌、粒度、晶型）可控，形成了不同形态的纳米碳酸钙系列产品，毋需添加晶体生产抑制剂，即可生成各种不同用途对粒子形貌的要求，且产品纯度高；

4，适用范围广，超重力法制备技术和装备不但适用于气-液-固三相反应，而且还适用于气-液和液-液反应体系制备纳米材料，已成功地制备出碳酸钙、氢氧化铝、碳酸锶、碳酸钡、白碳黑等纳米粉体材料，开发了相应的气-液-固超重力反应法、气-液超重力反应法和液-液超重力反应法制备技术，表明超重力法技术和装备具有很强的通用性，是一项平台性的高新技术；

4，工业化实验表明，超重力法技术和装置与传统的间歇鼓泡式、间歇搅拌式碳化法制备技术相比，具有设备体积小、生产效率高，产品质量稳定等特点，但设备投资高、单台设备生产能力小、二氧化碳利用率低是影响和制约其工业化生产的主要障碍，难以进行大规模的工业化生产。

目前，蒙西高新材料股份公司、山西芮城华新纳米材料有限公司、巢东纳米材料科技股份有限公司、山东盛大科技股份有限公司等单位利用该技术建设的工业化生产装置也已建成投产。

（三）多级喷雾碳化法。

河北科技大学胡庆福等研究的多级喷雾碳化技术，采用三段喷雾碳化塔，氢氧化钙乳液通过压力喷嘴喷成雾状与二氧化碳混合气体逆流接触，使氢氧化钙乳液为分散相，窑气为连续相，大大增加了气液接触表面，通过控制氢氧化钙乳液浓度、流量、液滴径、气液比等工艺条件，在常温下可制得粒径在40～80nm的碳酸钙。

其制备技术具有下列特点：

1、连续生产效率高，生产能力大，操作稳定；

2、气液接触面积大，反应均匀，晶核生成和成长可分开控制，易于实现在不同碳化率下添加控制剂、表面处理剂等；

3、可制造立方形、链锁形等各种单一型产品，可制造超细（＜100nm）和超微细（＜20nm）产品，粒度均匀；

4、可以用少量活性物质制造出均匀的高活性产品。

采用此法生产的有湖南大乘氮有限公司。

（四）非冷冻法。

间歇式碳化法、超重力法和多级喷雾碳化法三种生产技术，因受温度变化的影响，粒径变化频率较大，且碳酸钙生产过程中的碳化过程是一种放热反应，要保证产品细度，就要严格要求控制温度，通过在碳化过程中的冷冻将浆液温度控制在25℃以下，方可使碳酸钙结晶粒子的形成在100nm以下。

由于制冷设备的投入、维护费用和电能消耗，产品生产成本高，对企业的经济效益有较大的影响。

非冷冻法制备纳米碳酸钙技术与其它制备技术区别在于：

采用间歇鼓泡式碳化法，在不改变装置设备的情况下，通过陆续加入配置的多种分散剂的方法，在碳化塔内与浆液一起反应，取消了冷冻系统，减少了能耗，降低了生产成本。

非冷冻法制备纳米碳酸钙技术具有以下特点

1、碳化是在常温常压下进行，能耗低、投资小、生产成本低。

与超重力法、间歇式碳化法制备技术相比，对10kt/a的纳米碳酸钙项目，项目总投资分别为4000万元、2000万元和1800万元，吨产品成本分别为2000元、1250元和1000元；

2，产品粒径通过调整分散剂配方和使用量调控，操作容易。

产品粒径可根据需要在10～100nm范围内调整，且粒度分布窄；

3，干燥前的表面处理，既可以防止纳米粒子在干燥阶段的吸附团聚，也提高了纳米碳酸钙的分散性能，通过添加不同的改性剂，适用于不同产品对纳米碳酸钙的需求，为产品应用创造了有利条件。

目前，广东省龙门县精细碳酸钙厂采用该技术在已有的5kt/a纳米碳酸钙装置中进行了生产，产品经意大利EVC公司与国内几家公司试用，产品性能优良。

河北科技大学化学与制药工程学院胡庆福等通过开发复合型结晶导向剂，在实验室试验和中试的基础上，实现了在非冷冻（高温35～75℃）、氢氧化钙高浓度（质量分数7%～12%）条件下碳化生产针状（晶须）纳米碳酸钙。

将该方法应用在石家庄博达钙业有限公司2.5万t/a的轻质碳酸钙工业装置上，经扫描电镜、透射电镜、X射线衍射和比表面积测定分析表明，产品纳米碳酸钙的晶形为针状，粒度均匀、分布窄，粒径10～20nm，长径比15～20，比表面积≥90m2/g，总孔容≥0.26mL/g。

非冷冻法制备纳米碳酸钙技术是一种较为理想的低成本的纳米碳酸钙生产方法，但要大规模的应用，还需解决一系列工业化生产中的问题。

（五）膜分散微结构反应器制备纳米碳酸钙技术。

清华大学化学工程联合国家重点实验室与山东盛大科技股份有限公司联合，用微孔膜分散法强化多相传递过程的新技术，研制了膜分散微结构反应器用于纳米碳酸钙的制备。

在膜分散微结构反应器中，用孔径为几个微米或几十微米的膜材料作为分散介质，将待分散相通过压力压入到连续相中，待分散相通过微小膜孔道被流动的连续相剪切成微小粒径的气泡或液滴，进入连续相，实现微米尺度的相间混合，大大增强了传质表面积，使得传质通量得到很大程度的提高，促进反应的进行。

对于纳米碳酸钙制备中的碳化过程，相间传质是决定速步，膜分散微结构反应器通过强化微观混合可促进传质和反应的快速进行，使得制备的碳酸钙颗粒粒径小且分布均匀。

通过调控反应物浓度、两相的流量、压力等参数可较好地控制生成碳酸钙的粒径和晶型。

同时，在膜分散微结构反应器中，只需将能量输入到分散相上，降低了能量的消耗。

膜分散微结构反应器法制备纳米碳酸钙技术具有以下特点：

1、具有设备体积小，单台设备的尺寸在1200X500X200mm，最多时可以6台设备层层并联，单台反应器产量达400t/a；

2、无传动设备、效率高、能耗低、气体利用率高，单台设备的造价仅万元左右，二氧化碳气体利用率在60%左右；

3、可以大规模制备粒径在30～60nm、粒径分布均匀且大小可控的碳酸钙颗粒，并已完成工业实验；

4、工艺与生产过程简单，不需晶型控制剂、碳化过程无需冷冻。

在由中科院院士汪家鼎、费维扬、袁权等参加的技术鉴定会上（作者为鉴定专家组成员之一），专家组成员一致认为，膜分散微结构反应器制备纳米碳酸钙技术已达到国际先进水平。

但要大规模的工业化生产应用，同非冷冻法制备纳米碳酸钙技术一样还需解决一系列工业化生产中的问题。

纳米钙碳化工艺优缺点对比

碳化工艺名称

优点

缺点

目前应用企业

间歇鼓泡式碳化法

投资小、工艺过程与操作简单

能耗较高，工艺条件难以控制，粒度分布较宽

广东广平化工实业有限公司、广东恩平市嘉维化工实业有限公司、安徽铜陵集团碳酸钙厂以与广东省龙门县精细碳酸钙厂

间歇搅拌式碳化法。

该法因搅拌气-液接触面积大，反应较均匀，产品粒径分布较窄等，已成为近几年纳米碳酸钙生产的主要方法

在工业生产过程中控制困难；

反应周期长，单台设备生产能力低

上海卓越纳米新材料股份有限公司，通过公司改进技术，达到国际先进水平。

超重力法

设备体积小、生产效率高，产品质量稳定等特点，

设备投资高、单台设备生产能力小，难以进行大规模的工业化生产。

蒙西高新材料股份公司、山西芮城华新纳米材料有限公司、巢东纳米材料科技股份有限公司、山东盛大科技股份有限公司

多级喷雾碳化法。

生产效率高，生产能力大，操作稳定；

可制造立方形、链锁形等各种单一型产品；

维护费用和电能消耗大，产品生产成本高

湖南大乘氮有限公司。

非冷冻法

能耗低、投资小、生产成本低

要大规模的应用，还需解决一系列工业化生产中的问题。

广东省龙门县精细碳酸钙厂

膜分散微结构反应器制备纳米碳酸钙技术

无传动设备、效率高、能耗低、气体利用率高，单台设备的造价仅万元左右，工艺简单，易操作。

实验阶段，未工业化生产

三、纳米钙在国内的发展现状与出路

2004年我国的纳米碳酸钙实际生产能力仅150kt左右，其中纳米级活性碳酸钙的生产能力不足100kt，远远不能满足市场需求，每年仍需从日本、英国等国家进口100kt以上。

由于生产纳米碳酸钙的原材料廉价易得，很多的地方具备有良好的生产条件，可以作为当地政府的经济发展的重要项目，国内纳米碳酸钙项目也就纷纷扩产或上马，到2006年我国纳米碳酸钙的产能超过了40万吨。

有关数据表明2007年国内有上10万吨的纳米碳酸钙项目在招商引资，准备上马。

根据目前各地上马的纳米钙生产项目，预计在2012年底国内纳米钙总产能在200万吨/年左右。

纳米碳酸概产能的猛速增长远远超过了它的需求量，使得纳米碳酸钙生产过剩。

据有关专家预测，未来几年间，纳米碳酸钙在发达国家的需求量将以年均10%的速度增长，在我国将以年均20%的速度增长。

尽管如此，我国现有的纳米碳酸钙由于增产过快，在近些年一直会存在供大于求的现象，许多高成本与低品位的纳米碳酸钙企业将面临很大的困难。

在国内的纳米碳酸钙生产企业中，除广平化工实业有限公司、上海卓越纳米新材料股份有限公司等少数企业具有较好的经济效益外，许多企业普遍存在着技术落后、生产规模小、产量低、能耗大、成本高等诸多不利因素，在激烈市场竞争中已无任何优势可言，如不在提高产量、技术改造、降低能耗和成本上下工夫，将逐渐被市场淘汰；

而采用超重力法技术建成的蒙西高新材料股份公司、山西芮城华新纳米材料有限公司、巢东纳米材料科技有限公司、山东盛大科技股份有限公司等纳米碳酸钙生产厂却陷入了尴尬的境地，由于建设投资过大，产品生产成本高，致使产品大量积压，企业前景不容乐观。

继续采用原有落后的生产技术或者采用现在所谓高成本先进技术来投资上马纳米碳酸钙项目，只会导致纳米碳酸钙市场供大于求，产品大量积压，这不是国内纳米碳酸钙的发展出路。

随着工业的迅速发展，各个行业对碳酸钙的粒度、表面改性和产品的应用提出了越来越高的要求，必须大量生产各种规格的产品以满足市场。

降低产品生产成本，超细化、表面改性来提高产品的应用性能，开拓产品新的应用，成为纳米碳酸钙工业的发展方向。

高档廉价的纳米碳酸钙产品为碳酸钙更为广泛地应用带来了新的生命力，并极大地提高了它的应用价值。

开发与生产高档纳米级碳酸钙产品不仅具有非常广阔的市场，同时可以替代国外同类进口产品，节约大量外汇，降低成本，并可实现国内低档碳酸钙产品更新换代，促进我国碳酸钙工业以与涂料、橡塑、造纸等相关行业的发展，在中国形成一个国际化规模的纳米级碳酸钙生产基地，充分利用国内资源、技术、产品成本与性能的优势，参与国际竞争，出口创汇，具有巨大的社会效益和经济效益。

现有经典的纳米碳酸钙产品的粒度一般在25-100纳米的分布范围，分散性好，产品没有发生粒子紧密团聚的现象。

纳米碳酸钙的表面是极性很强的钙离子与碳酸根离子，存在着很高的表面自由能，尤其是表面有缺陷的钙离子在有机高分子应用体系中，能和高分子中的一些官能团发生配位效应、形成较强的配位键，这些都是纳米碳酸钙能够在有机高分子体系中起到良好补强的理论依据。

普通白碳黑的粒度一般在几个到几百个纳米之间，表面多孔、形成较高的表面自由能。

有可以和应用体系中有机高分子的特殊官能团起化学反应的硅羟基。

在有机高分子体系中，高分子的链端有可能锲入多孔的二氧化硅表面或者与硅羟基形成化学键合，这些都是白碳黑能起到良好补强的重要机理。

纳米碳酸钙的粒范围进一步降低，纳米碳酸钙表面的缺陷将明显加大，表面自由能将明显的提高，其补强性能将会明显的加强，制备粒度在5-15纳米分布范围的纳米碳酸钙，其补强性可望与一般的白碳黑等同，取代普通白碳黑在有机应用体系中使用，使得制品更为廉价。

随着粒度的变小，纳米碳酸钙在油漆、油墨以与水性涂料中具有明显的增稠功效，在做为填料的同时，也同时替代了应用体系中昂贵的增稠剂的使用，可进一步降低制品成本。

现在国内普通白碳黑的产量已超过了60万吨/年，价格一般在4000-6000元/吨。

纳米碳酸钙的价格一般在1500-2500元/吨。

制备10纳米左右超细碳酸钙来取代现有的白碳黑应用领域，将为纳米碳酸钙的前景注入新的血液，具有重要的经济意义。

截止2008年国内纳米钙生产代表企业情况表

生产企业

产能

产品粒径/μm

碳化方法

技术来源

北京化工建材厂

0.45

40-60

低温、间歇、鼓泡

天津化工研究院

广东广平化工实业有限公司

1.50

引进日本技术

0.30

15-30

低温、间歇、超重力

北京化工大学

湖南资江氮肥厂

0.50-1.50

40-80

常温、连续、喷雾

河北科技大学

上海耀华纳米科技有限公司

5.0

30-50

低温、间歇、搅拌

意大利西姆公司

上海卓越纳米材料有限公司

0.70

20-100

华东理工大学

上海建材集团新材料公司

-

顺德梅林化工有限公司

0.80

福建永安市跃发轻钙有限公司

0.15

江苏如皋市中和化工集团

0.20

浙江菱化集团有限公司

0.10

广东省恩平市嘉维化工实业有限公司

内蒙古蒙西高新材料有限公司

四川白皎化工厂

安徽铜陵化工集团公司

中科院合肥分院

杭州先进碳酸钙化工有限公司

通海县化肥厂

山西兰花科技创业有限公司

四川都江堰钙品股份有限公司

山西芮城泰华新纳米材料公司

山西太原化工股份有限公司

2.0

河南科力新材料有限公司

1.0-10.0

40-100

低温间歇高剪切

东北大学

陕西咸阳海洋纳米材料有限公司

10.0-100.0

30-60

低温膜分散微结构反应器

清华大学

吉林长春大力纳米技术开发有限公司

10.0

<

100

仿生矿化原位合成

吉林大学

四、节能降耗

以石灰石为原料采用碳化法生产纳米级碳酸钙的工艺过程中，存在着温度条件高－低－高－低的不断变化，致使生产过程需要不断升降温度，造成能量的浪费，企业节能降耗任务艰巨。

1.石灰石煅烧过程节能措施

⑴选择节能型立窑 

采用节能立窑代替普通立窑，机械化立窑代替土窑、半机械化立窑，既可保证石灰煅烧质量，又能节能降耗。

⑵采用气烧窑代替混料式立窑 

生产中采用混烧立窑满足不了牙膏级轻质碳酸钙等产品的质量要求，必须采用气烧窑，且气烧窑石灰活性高，基本无污染，灰渣大大减少，对钙产品生产非常有利。

上海华明高技术（集团）有限公司2004年在江西建立3.5万t/a超细活性碳酸钙生产线，率先采用气烧窑；

目前辽宁、浙江等部分企业也采用了气烧窑。

实践证明气烧窑具有以下优点：

①石灰活性好，产品白度可提高2%，黑色杂质少；

②生产能力大，产能便于调控，80m3气烧窑可产石灰80t/d，是混烧窑的2倍以上；

③停炉、点火灵活方便。

但气窑炉存在着对煤质要求高，运行费用较高，管理、维修难度大等不足。

另外，自1957年奥地利的Wofing公司建造并投产了世界第一座并流蓄热窑以来，在许多国家得到了快速发展。

国外已将其成功引入纳米级碳酸钙生产中，意大利西姆公司采用的单管或双管式蓄热立窑，已被我国太原和上海的一些企业采用。

⑶余热回收利用 

煅烧过程进料一般在预热段进行预热，回收煅烧段高温热气的热量，窑气出窑温度在150-350℃，而窑气进压缩机时要求温度降到40℃以下，因此需要对窑气进行除尘降温。

生产中在立窑出口窑气管至水洗塔之间管道设夹套，套管中走水，窑气与水进行热交换，以降低窑气温度，提高水温（可用于消化用热水或用于洗浴等）。

2.碳化过程节能措施

碳化过程是放热过程，反应体系温度升高，而传统上要在低温、低浓反应体系生成纳米级碳酸钙，因此必须采用冷冻换热，保证入口石灰乳与反应过程保持在20℃以下。

河北科技大学等单位采用添加晶形控制剂等手段在常温或高温、高浓下生产纳米级碳酸钙新工艺，达到节能与提高生产能力的目的。

3.分离与干燥过程节能措施

纳米级碳酸钙生产过程中合成反应是在水中进行的，所得产品需从水中分离出来，并进行干燥获得粉体产品。

对产品进行活化处理，有利于水分脱除；

选用先进脱水设备是分离过程节能降耗的重要措施。