工程机械涂装技术规范三一重工涂装电镀工艺.docx
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工程机械涂装技术规范三一重工涂装电镀工艺
Q/SY
三一重工股份有限公司企业标准
Q/SY1055-2007
工程机械涂装技术规范
工程机械涂装技术标准
1范围
本标准规定了工程机械涂装技术要求与质量标准。
本标准适用于三一重工工程机械整机及其零部件面漆的涂装，其它产品也可参照执行可参照执行本标准,本标准不适用于产品图样或技术文件有特殊要求的产品。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB1764漆膜厚度测定法
GB6739漆膜硬度测定法
GB9286漆膜附着力测定法
3术语
下列术语适用于本标准。
3.1底漆
直接涂布于基体表面的涂料；具有防锈、提高附着力等作用。
3.2原子灰
用于预先涂有底漆的表面，填平凹坑、缝隙、碰伤及划伤等缺陷的涂料；原子灰应具备良好的附着力和打磨性能，经打磨后呈平整光滑的表面。
3.3中涂漆
涂布于底漆或原子灰之上，面漆之下的涂料，填平凹坑、缝隙；与底层及面漆层应具有良好的附着力，与面漆颜色相同或相近为宜。
3.4面漆
底漆和中涂层之上的涂层；面漆应具有良好的装饰性、耐候性、化学稳定性及物理机械性能。
3.5起泡
涂膜脱起成拱状或泡的现象。
3.6针孔
在涂覆和干燥过程中涂膜中产生针状小孔的现象。
3.7起皱
在干燥过程中涂膜通常由于表干过快所引起的折起现象。
3.8桔皮
涂膜上出现的类似桔皮的皱纹表层。
3.9裂纹
涂膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。
3.10缺漆（露底）
漏涂或未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。
3.11麻点（凹坑）
涂膜表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生收缩，形成泡、疤而呈现凹坑的现象。
3.12流挂
在涂覆和固化期涂膜出现下边缘较厚的现象。
3.13杂漆（发花）
涂膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。
3.14颗粒
涂膜表面附着颗粒状物质的现象。
3.15锈痕
涂膜中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
3.16砂纸纹
涂膜干燥后，仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。
3.17碰划伤
涂膜表面受外力碰伤而呈划痕的现象
3.18起皮
涂膜自发脱离的现象。
3.19缩孔
由于油的反拔产生的涂膜凹洼。
3.20色差
刚涂装后的涂膜的色相、明度、彩度与标准或周围之间的差异。
3.21咬底
上涂层涂覆后底涂层补被溶胀而产生的起皱、胀起、起泡等现象。
4涂料要求
涂装所用的底漆、原子灰、中涂漆、面漆及与之配套的辅料等必须相互配套，底漆应采用双组份底漆。
性能指标应符合三一重工工程机械涂装用油漆技术标准。
5涂料的选择原则
5.1产品机身外表面的涂料颜色及装饰彩条应按《产品外观装饰图》规定的色彩图案进行。
5.2涂料的选择原则见表1。
表1
序号
适用部件或环境
涂料类型
备注
1
消音器、排气管等高温部件
底漆：
有机硅耐热漆
面漆：
有机硅耐热漆
2
玻璃钢制品
底漆：
双组份环氧底漆
中涂：
聚氨酯或环氧中涂漆
面漆：
各色丙烯酸聚氨酯面漆
清漆：
丙烯酸聚氨酯清漆
清漆根据装饰性要求选用
3
油箱、平衡箱、后桥箱、水箱等长期与油、水接触的内表面
底漆：
双组份聚氨酯耐油漆
面漆：
双组份聚氨酯耐油漆
4
一般钢件
对漆膜质量要求较高的表面
底漆：
双组份环氧底漆
中涂：
聚氨酯或环氧中涂漆
面漆：
各色丙烯酸聚氨酯面漆
清漆：
丙烯酸聚氨酯清漆
清漆根据装饰性要求选用
对漆膜质量要求不高的表面
底漆：
双组份环氧底漆
面漆：
丙烯酸聚氨酯面漆/醇酸磁漆
6涂装技术要求
6.1施工环境要求
6.1.1涂装环境温度不应低于5℃，相对湿度不大于85%，光照度不低于300lux。
6.1.2雨、雪、雾天及风力超过4级时不准在室外施工，被涂物表面有结露也不准施工。
6.1.3涂装及干燥过程中，应避免烈日下曝晒。
6.1.4施工区域必须空气流通，应禁止粉尘及其他异物飞扬。
6.2涂装前表面质量要求
6.2.1产品清洁度
产品无漏油现象，表面不得有明显的油污、泥砂，须涂装的部位不能有外泄的黄油，驾驶室必须整洁，不得有槟榔渣和烟蒂等杂物。
6.2.2锈蚀程度
产品不得有大面积或严重的锈蚀，不得有氧化皮存在，容许局部有轻微浮锈，并且锈蚀部位是人手可及的地方，锈蚀总面积不得大于产品涂装面的2%。
6.2.3底漆质量要求
6.2.3.1外观
油漆的颜色应符合三一集团底漆标准板的要求。
表面平整，无露底、起皱、裂纹、严重流挂和密积颗粒等涂装缺陷。
6.2.3.2固化程度
双组份底漆涂装后，必须在25℃以上的室内至少滞留2天，15～25℃的室内至少滞留3天，15℃以下的室内至少滞留4天，或者60～70℃烘烤1小时，并冷却到室温后才能进行面漆涂装。
6.2.3.3附着力及厚度
需涂装的部位都应附有底漆，钢铁制件附着力0-1级，玻璃钢及工程塑料0～2级（1mm划格仪）；溶剂性底漆厚度30～50μm，电泳底漆20～40μm。
6.2.3.4配套性
驾驶室要求电泳，钢铁制覆盖件至少需磷化，尽可能电泳，其他钢铁制件要求喷涂双组份底漆，玻璃钢及工程塑料要求喷涂专用玻璃钢底漆或塑料底漆，整机涂装过程中不得出现咬底、起皱或起泡的现象。
6.2.3.5补漆
在转运或装配过程中，造成无法避免的涂层损坏时，应在产品装配下线前进行补漆，严禁在调试后涂层没有达到固化程度就转入涂装车间。
补漆前应将焊烟（渣）、油污、水份及灰尘等清除干净，并将损坏的涂层清除彻底，所用油漆应为公司指定的底漆，涂层不得有缩（油）孔、起泡、咬底、粗颗粒、严重的流挂和刷痕等缺陷，附着力0～1级。
6.2.4平整度、边角要求
要求产品平面平整、弧面顺滑、棱角分明、线条清晰、边角不得有毛刺存在，点状凸起不大于0.5mm，点状凹陷不大于2mm，波形缺陷应能保证平面任意1米内凹凸误差不大于2mm。
6.2.5装配间隙和间隔
各盖板、侧门或驾驶门与周边间隙应大于1mm，同一平面内各连接件间的高低差应小于1.5mm。
6.2.6磕碰划伤
产品应避免严重的磕碰划伤，边角应进行保护，边线和棱角不得有缺块现象；已喷面漆的部件如驾驶室、水箱、电控柜等，涂层不得碰伤，容许有轻微划伤，但该划伤应在适当打磨和抛光后能恢复到原有涂层的表面质量。
6.2.7易损件
标示、标牌粘贴牢靠，无划伤、无明显偏歪，无翘边、毛边、起泡、皱折。
柴油箱盖和油箱绑带完好无损，油箱没有变形。
液压油缸镀铬层无碰伤、划痕。
驾驶室各元器件、内饰件、座椅、护套完好无损，随车钥匙及附件齐全，驾驶室各门窗玻璃及挡风玻璃、后视镜等无损坏、划伤。
涂装后不再更换的轮胎，如泵车、搅拌车等产品的轮胎不得有异常划伤，备胎齐全不得有任何划伤。
6.2.8拆卸部件
涂装生产对产品质量有影响的部件，或者严重影响涂装生产的部件应该拆卸，如容易被漆雾污染的灯具，耐温低于70℃或易受有机溶剂浸蚀的橡胶件、塑料件等，还有超宽的部件如摊铺机的张紧油缸支座等。
6.2.9焊接件
焊接牢固，不得有漏焊、虚焊、气孔、开裂等现象；焊缝成形均匀，焊渣、飞溅物应已清除干净，焊瘤应打磨平整。
6.2.10铸件
粗糙度Ra不大于60μm，型砂应已清除干净，铸件的浇、冒口及局部凸起飞边必须修平，其残留高度或凹陷不得大于3mm。
砂眼、渣眼、缩孔≤φ5mm，深度≤2mm，在φ100mm的圆内不得多于2个，结疤≤φ10mm，凸出不大于0.5mm，深度不大于2mm，在φ100mm的圆内不得多于1个。
气孔≤φ3mm，在φ200mm的圆内不得多于1个。
6.2.11玻璃钢
玻璃钢件不得有变形、开裂、空壳，边角残缺不全的现象，并已涂玻璃钢底漆，平整度、边角要求参照6.2.4条执行。
粗糙度Ra不大于30μm，气孔、缩孔≤φ1.5mm，在φ200mm的圆内不得多于1个。
6.3整机涂装
6.3.1清洗（除油）
用溶剂汽油、除油剂或专用的清洗设备将整机表面的油污、灰尘清洗干净。
表面清洗完后应用干净棉布将表面擦净或用压缩空气将表面吹干。
清洗后的表面应洁净，无油污、锈蚀、灰尘、泥砂或其它残留物。
6.3.2屏蔽
对不需要涂漆或不能涂漆的表面用专用的屏蔽材料或旧报纸、棉布等进行屏蔽保护，防止漆雾污染、损坏零件表面。
屏蔽部位要求屏蔽严密，不得有漏屏蔽现象；屏蔽用材料应紧贴产品表面，不得有破损现象。
6.3.3打磨底漆
用铲刀、錾子等清除表面残留的焊渣、飞溅、毛刺，以及松动、起泡、龟裂的漆膜。
用磨光机配P80#砂纸打磨底漆层，打磨时应有序、均匀的进行，保证打磨后的表面光泽度一致。
对磨光机打磨不到的地方用砂纸手工打磨，手工打磨要使用打磨垫块。
打磨时要注意不断清除打磨产生的灰尘。
6.3.4刮原子灰
6.3.4.1除尘
用压缩空气将底漆层打磨时的灰尘吹干净，再用棉布擦拭干净。
6.3.4.2刮原子灰
a）按涂装作业指导书规定的配比调制原子灰。
原子灰开桶后要上下搅拌均匀后再使用，双组份原子灰调制时必须将原子灰与催干剂充分搅拌均匀，调好的原子灰应在规定的时间内用完。
b）刮涂原子灰时应先局部填坑，再进行整个表面统刮，刮涂时要先厚再薄，且不要反复涂刮；原子灰要刮涂均匀、平整、曲线过渡平滑，不允许出现气泡、波纹、划痕等缺陷。
c）原子灰可通过多次刮涂来增加厚度，但首次刮涂厚度不得超过1.5mm，两道腻子之间的刮涂间隔时间应≥30min（常温），大面积刮涂时其总厚度不应超过3.0mm。
6.3.5干燥
按作业指导书的规定晾干或烘干。
6.3.6打磨原子灰
待原子灰干燥后用磨光机（P120#砂纸）打磨原子灰表面，磨光机打磨不到的地方用0#砂纸手工打磨。
原子灰打磨禁止用水磨。
打磨时应有序、均匀的进行，保证打磨后的表面光泽度一致，手工打磨应使用打磨垫块。
打磨过程中应不断清除磨灰。
6.3.7喷中涂
6.3.7.1除尘
用压缩空气将表面的灰尘吹干净，然后用除尘布将表面的灰尘擦干净；有油污时可用棉布蘸除油剂或溶剂汽油擦洗干净。
确认屏蔽是否完好。
6.3.7.2调漆
a）核对油漆的牌号、规格是否符合要求，是否在有效期内。
b）调漆前用搅拌棒将原漆桶的油漆搅拌均匀。
c）根据零部件的喷涂面积，按作业指导书调和所需要量的油漆。
d）调和的油漆使用前应用120目的滤网进行过滤。
e）双组份油漆调和后应在规定的可使用期限内用完,油漆变稠不能使用。
6.3.7.3喷漆
采用“湿碰湿”工艺，空气喷涂2~3遍，无气喷涂1~2遍；喷涂时应从边角起枪，先喷涂内表面，再喷涂外表面；先喷涂拐角、死角等难喷涂的地方，再喷涂大面。
喷涂距离：
空气喷涂150~200mm，无气喷涂250~380mm
枪幅重叠：
1/3～1/2
层间间隔时间：
5～10min。
漆膜喷涂完整均匀，无漏涂、露底、起皱、流挂、颗粒等缺陷；干漆膜厚度20～30μm。
6.3.8干燥
按作业指导书的干燥条件进行中涂底的干燥。
6.3.9中涂补灰打磨
6.3.9.1待中涂干燥后（打磨时不粘砂纸即可），对表面存在缺陷的地方再补灰；干燥后用磨光机（P240#砂纸）对中涂层进行打磨。
打磨时应有序、均匀的进行，保证打磨后的表面光泽度一致，手工打磨应使用打磨垫块。
打磨过程中应不断清除磨灰。
6.3.9.2质量要求
肉眼观察或用手触摸漆膜表面应洁净、干燥，光滑平整，表面光洁度一致，曲面弧线流畅自然；无磨痕、接痕等缺陷。
6.3.9.3补喷中涂
对打磨露底的部位补喷中涂，干燥后用磨光机（P320#砂纸）或手工打磨。
6.3.10喷面漆
6.3.10.1除油
用除尘布或棉布蘸除油剂或溶剂汽油将表面擦洗干净，然后再用干净的除尘布清除表面灰尘等异物。
确认屏蔽是否完好。
6.3.10.2调漆
调漆按6.3.7.2进行，并用240目的滤网进行过滤。
6.3.10.3喷漆
空气喷涂采用“湿碰湿”工艺，喷涂2~3遍。
喷涂要求：
喷涂距离：
200~250mm
枪幅重叠：
1/2
层间间隔时间：
5~10min。
漆膜喷涂完整、均匀，无漏涂、露底、流挂、颗粒、发花、针孔、咬底等缺陷；漆膜厚度30～40μm。
6.3.11干燥
按作业指导书规定的干燥条件进行干燥。
6.3.12装饰（贴字）
粘贴前漆膜完全干燥，表面应洁净、无水份。
对粘贴表面用P320#砂纸研磨粗化。
按产品外观装饰图的要求粘贴反光膜。
反光膜粘贴时应采用转移纸，粘贴位置粘贴牢固，无气泡、起皱、破损、变形、翘起等不良现象。
6.3.13喷清漆
6.3.14.1打磨
对要喷清漆的表面用P320#砂纸干磨，打磨应用力均匀，不允许磨穿面漆表面，无大面
积面漆、彩条漆亮面残留。
打磨后用压缩空气吹表面灰尘。
6.3.14.2屏蔽
对不需要涂漆或不能涂漆的表面用专用的屏蔽材料或旧报纸、棉布等进行屏蔽保护。
6.3.14.2除油
按6.3.10.1进行。
6.3.14.3调漆
按6.3.7.2进行调漆，并用240目的滤网进行过滤。
6.3.14.4喷漆
按6.3.10.3的要求进行喷涂。
漆膜喷涂完整、均匀，无漏涂、桔皮、流挂、颗粒、发花、针孔、咬底等缺陷；漆膜厚度20～30μm。
6.3.14.5干燥
按作业指导书规定的干燥条件进行干燥。
6.3.15修饰
6.3.15.1待面漆干燥彻底，对表面小的流痕、小的颗粒、严重漆雾等缺陷用1000~1500#砂纸手工水打磨，打磨是时应使用打磨垫块，不得磨穿表面漆层；然后用抛光机蘸蜡抛光，增加光泽；抛光时要保持抛光机的匀速移动，切忌施加太大的压力。
本条技术要求仅适用亮
光漆表面。
6.3.15.2对大的颗粒、严重流挂、严重桔皮、划痕等应用P320砂纸打磨后重喷漆，对不喷涂处进行屏蔽；小面积补漆要适当降低喷枪的流量及气压，补漆后立刻在新旧漆膜接口处
喷涂驳口水（或慢干溶剂），消除接口。
7质量控制
7.1检验工具
检查漆膜质量所使用的检验工具（或仪器）应有合格证，并在有效期内方可使用。
7.2生产监控
检验人员应监督操作者工艺过程中的操作及原始记录的填写。
7.3面漆质量验收标准
整机涂装质量按不同部位作不同的要求，工程机械产品的整机涂装质量检验区域的划分见表2，各区域的漆膜质量标准见表3。
表2
区域代号
区域划分原则
举例说明
A
外观装饰性要求最高，影响外观最明显的部位。
站在距产品一米处平视可见的表面。
站在产品上操作人员经常活动的地方能看到的表面。
1、驾驶室外表面（含驾驶室门、但顶盖外表面除外）
2、覆盖件外表面（看不到的顶盖外表面除外）
3、外露油箱的外表面
B
影响外观较明显的部位。
除A面外，站在地面能看到的表面（作业时漆膜必然损坏处除外）。
1、压路机前车架的外侧表面
2、泵车臂架
3、油缸外表面
C
影响外观不明显的表面。
人站在地面或产品上操作人员经常活动的地方不易看到的表面或对外观要求不高的表面。
1、驾驶室顶盖外表面
2、覆盖件内部表面
3、司机室或覆盖件门打开可见的门框、立柱等表面
4、拖泵的底架内表面
表3
序号
检验项目
A面验收标准
B面验收标准
C面验收标准
1
外观
流挂
无流挂
无流挂
允许有轻微流挂
颗粒
亮光/半哑光
不允许有颗粒
允许有单个φ<1mm的颗粒
无明显粗颗粒，允许有轻微的小颗粒，不允许颗粒密布
哑光
不允许有颗粒
不允许有φ≥1mm的颗粒
无明显的粗颗粒
针孔/缩孔
无针孔、缩（油）孔
无针孔、缩（油）孔
允许有很细微的针孔、缩孔，但不允许密布
砂纸纹
无砂纸纹
无砂纸纹
允许有轻微的砂纸纹
杂漆/漆雾
无杂漆、漆雾
无杂漆、漆雾
允许有轻微的漆雾、杂漆
桔皮
无桔皮
无桔皮
允许有轻微桔皮
光滑平整度
光滑平整、无凹凸不平，手感细腻
光滑平整、允许有轻微的凹凸不平
光滑平整，无明显的凹凸不平
色差
光泽一致，无色差
光泽一致，无色差
允许有轻微的色差
其它如起皮、起泡、锈痕、起皱、缺漆露底、碰划伤等
无其它缺陷
无其它缺陷
无其它缺陷
2
光泽
亮光
≥90%
≥85%
≥70%
半哑光
50~70%
50~70%
—
哑光
≤20%
≤20%
—
3
附着力
0～1级
0～1级
0～1级
4
漆膜硬度（铅笔硬度）
≥H
≥H
≥HB
5
漆膜厚度
底漆：
30~50μm
中涂：
20～30μm
面漆：
30～40μm
底漆：
30~50μm
中涂：
20～30μm
面漆：
30～40μm
底漆：
30~50μm
中涂：
20～30μm
面漆：
30～40μm
7.4检验方法
7.4.1外观
漆膜外观在光照度不低于300lux的环境下目视检查。
7.4.2漆膜厚度
漆膜完全干燥后，按GB1764规定的方法进行测量，钢铁零部件可用磁力测厚仪测量。
7.4.3附着力
漆膜完全干燥后，按GB9286《漆膜附着力测定法》，用刀片90°交叉切割6道或11道相互平行、间隔相等（膜厚0~60μm间隔1mm，膜厚61~120μm间隔2mm，膜厚121~250μm间隔3mm）的切痕，要切进漆膜至底材上面，用软刷轻扫表面，除去松散粒子，再用宽18mm或24mm，粘附力每10mm大于2.94N的透明胶带,粘贴长度约50mm,用手指来回摩擦使之牢牢贴住,手持胶带一端与涂面垂直,迅速地将胶带撕下,对照分级标准判断级别。
7.4.4漆膜硬度
漆膜完全干燥后，按GB6739《漆膜硬度测定法》，用中华牌铅笔测量。
a）铅笔制备：
用削笔刀削去木杆部份，使铅芯呈圆柱状露出约3mm，然后在坚硬的平面上放置400#水砂纸，将铅芯垂直靠在砂纸上画圆圈，慢慢地研磨，直至铅笔尖端磨成平面，边缘锐利为止。
b）测试：
手执铅笔与测试试样平面成约45°角，以铅笔芯不折断为度，在涂膜上推压，向试验者前方以均匀的、约1mm/s的速度推压约1㎝，在涂膜面上刮划。
c）判定：
对同一试样划五道，如果有二道或二道以上的漆膜被划破或擦伤，则判定为不合格。
7.4.5光泽
采用光泽计测量，亮光、半哑光漆用入射角60°测量，哑光漆用入射角90°测量。
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