铝合金衬PERT管道施工工艺标准Word格式.docx
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验收内容包括：
铝合金衬塑复合管材、管件应有质量检验部门的产品合格证，并应具备卫生、建材等相关部门的认证文件。
（2）验收管材、管件时，应在同一批中抽样，管材和管件的内外壁应光滑平整，无气泡，裂口，裂纹，沙孔，脱皮，凹陷，毛刺和明显的痕迹；
管壁颜色一致，无色泽不均，严重缩形和分解变色线。
4.2.2管材、管件存放
（1）管材管件应存放在通风良好、温度不超过40℃的库房或简易场地。
不允许与火焰及高温物体接触。
若存放时间较长则应有遮盖物。
（2）管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上，堆放高度不宜超过1.5m。
（3）内丝、外丝转换接头应单独存放，应注意防护丝扣损坏。
4.2.3管材、管件搬运
管材在搬运装卸过程中，应避免管材包装袋破裂。
不得抛掷，拖拽，不允许与硬物利器碰撞；
寒冷天搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击，小心轻放。
4.3机具准备
4.3.1机械：
电锤、手电钻、台钻、试压泵等。
4.3.2工具：
电热熔器、专用剪刀（断管器）、螺丝刀、手锤等
4.3.3检测装置：
水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表等。
4.4作业条件准备
4.4.1主体施工已经完成，配合土建主体施工所做的各项预留预埋套管的复核和修整工作已经完成。
4.4.2在沟槽内铺设管道时，应先清理管槽内杂物，管沟清理干净，对管槽标高进行复测，检查是否符合设计要求，
4.4.3明装管线位置杂物已经清理干净，通过管道的室内位置线及地面基准线已复核完毕，室内墙体粉刷已完成。
4.4.4施工用机具准备齐全，施工临时用电满足施工要求，能保证连续作业。
5.施工工艺
5.1工艺流程
工艺流程见图5.1。
5.2测量放线
5.2.1管道安装应测量好管道坐标、标高、坡度线。
5.2.2管道安装时，应复核冷、热水管的所在位置。
有明显标识的管道应面向外侧，处于明显位置。
5.3预制加工
5.3.1切管：
使用切管器按所需要的长度将管材切断，切管时，应将切管器围绕管材旋转，旋转的同时进刀，进刀深度不可太大，以防止将管材压扁
5.3.2划线：
使用硬度大于2B的铅笔或者炭化铅笔（不得使用油性水笔）在管材上画出相应的插入深度。
5.3.3剥皮：
使用切管器将管材压着后，将切管器手把方向右旋转90o（分两次完成，每次45o），将切管器旋转两圈后取下切管器即可，然后用手锯在铝合金管材管口或断口锯开铝合金管（不可伤到内部塑料管材），再用手钳旋转剥去铝合金层（见表5.3.3）
表5.3.3铝合金层剥离长度表
公称外径dn（mm）
20
25
32
40
50
63
剥离长度（mm）
13
15
17
19
22
5.4管道敷设
5.4.1管道嵌墙、直埋敷设时，宜在砌墙时预留凹槽。
凹槽尺寸为：
深度等于De+20mm,宽度为De+40～60mm。
凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物，管道安装、固定、试压合格后，凹槽用M7.5级水泥砂浆填补密实。
5.4.2管道在楼（地）坪面层内直埋时，预留的管槽深度不应小于De+20m，m管槽宽
度宜为De+40m。
m管道安装、固定、试压合格后，管槽用与地坪层相同标号的水泥砂浆填补密实。
5.4.3管道安装时，不得有轴向扭曲。
穿墙或穿楼板时，不宜强制校正。
给水铝合金衬塑管道与其他金属管道平行敷设时，应有一定的保护距离，净距离不宜小于100mm。
5.4.4室内明装管道，安装前应配合土建正确预留孔洞和预埋套管。
管道穿墙时，应配合土建设置钢套管，套管两端应与墙的装饰面持平。
5.5管道连接
5.5.1管道热熔连接应在沟槽验收合格、管道合理布置后进行。
5.5.2同种衬塑材质的铝合金衬塑管材和管件之间，应采用热熔连接或电熔连接。
熔接时应使用专用的热熔或电熔焊接机具。
直埋在墙体内或地面内的管道，必须采用热熔连接，不得采用丝扣或法兰连接。
丝扣或法兰连接的接口必须明露。
5.5.3铝合金衬塑管材或法兰与金属管件相连时，采用带金属嵌件的热熔塑料管件作为过渡，该管件与铝合金衬塑管材采用热溶连接，与金属管件或卫生洁具的五金配件采用丝扣连接。
5.5.4铝合金衬塑管材热熔承插连接时应符合下列规定：
（1）热熔工具接通电源，待达到工作温度（指示灯亮）后，方能开始热熔。
（2）加热时，管材应无旋转地将管端插入加热套内，插入到铝合金管断口剥皮处；
同时无旋转地把管件推倒加热头上，达到规定热熔深度。
加热时间必须符合表5.5.4的规定（或见热熔焊机的使用说明），热熔控制温度PE-RT：
230℃±
10℃
（3）达到规定的加热时间后，必须立即将管材与管件从加热套和加热头上同时取下，迅速无旋转地沿管材与管件的轴向直线均匀地插入到所标示的深度，稳定几分钟，使接缝处形成均匀的凸缘。
（4）在规定的加热时间内（见表5.5.4），刚熔接的接头允许立即校正，但严禁旋转。
（5）在规定的冷却时间内（见表5.5.4），应扶好管材、管件，使它不受扭、弯和拉伸。
表5.5.4热熔焊机工作时间
公称外径dn（mm）
管件热熔长度（mm）
加热时间（s）
插接时间（s）
冷却时间（min）
14
5
4
3
16
7
18
8
12
6
23
26
24
75
30
10
90
34
110
125
42
55
11
160
43
60
注：
环境温度低于5℃，加热时间延长50%。
5.5.5管道与法兰连接时应符合下列规定：
（1）将法兰盘套在管道上，有止水线的面应相对。
（2）校直两个对应的连接件，使连接的两片法兰垂直于管道中心线，表面相互平行
（3）法兰的衬垫，应采用耐热无毒橡胶垫。
（4）应使用相同规格的螺栓，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外，宜齐平，螺栓、螺母宜采用镀锌件。
（5）连接管道的长度精确，紧固螺栓时，不应使管道产生轴向拉力。
（6）法兰连接部位应设置支架、吊架。
5.6管道固定
5.6.1管道安装时必须根据不同管径和要求设置管卡，吊卡位置应比较准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，不得损伤管道表面，但在需要热补偿的地方应松动让管道能受热滑动膨胀。
5.6.2固定支架、吊架应有足够的刚度，不得产生弯曲变形等缺陷。
5.6.3铝合金衬塑管道与金属管配件连接部位，管卡或支架、吊架应设在金属管配件一端，当使用角管卡与U型螺栓固定时，管卡与管材间加装橡胶垫。
5.6.4立管和横管支架、吊架或管卡的间距不得大于表5.6.4的规定。
表5.6.4冷热水管支吊架最大间距单位:
mm
公称外径
横管
1500
1700
2000
2200
2300
2500
3000
立管
1800
2600
5.7管道试压
5.7.1管道试压采用自来水作介质，应缓慢向管道内注水，并排出管道内的空气。
强度试验压力应为实际使用压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa,保压30分钟。
严密性试验压力应为管道实际使用压力的1.15倍，保压2h。
管道用气作介质试压时，试验过程用肥皂水反复涂抹连接处检查。
5.7.2热熔或电熔管道，水压试验应在连接完成后24小时后进行，水压试验之前，管道应固定，接头需外漏，管道注满水后，先排出管内的空气，进行水密性检查。
试验时间为稳压1小时，在30分钟内允许2次补压，升至规定试验压力，测试压力降不应超过0.1Mpa。
5.7.3如试压过程发现渗漏，应在渗漏点处做记号，然后泄水，泄完水后对渗漏点进行维修，维修合格后重新试压。
5.8冲洗、消毒
5.8.1管道系统在验收前应进行通水冲洗，冲洗水水质经有关部门检验合格为止。
冲洗水总流量可按系统进水口处的管内流速1.5m/s计，从下向上逐层打开配水点龙头或进水阀进行放水冲洗，放水时间不小于1min，同时放水的龙头或进水阀的计算当量不应大于该管段的计算当量的1/4，冲洗时间以出水口水质与进水口水质相同为止。
放水冲洗后切断进水，打开系统最低点的排水口将管道内的水放空。
5.8.2管道冲洗后，用含20～30mg/L的游离氯的水罐满管道，对管道进行消毒。
消毒水滞留24h后排空。
5.8.3管道消毒后打开进水阀向管道供水，打开配水点龙头适当放水，在管网最远配水点取水样，经卫生监督部门检验合格后方可交付使用
6.质量控制标准
6.1主控项目
6.1.1室内给水管道的水压试验，应符合设计要求。
当设计未要求时，各种管材的给水系统水压试验均为工作压力的1.5倍，但不宜小于0.6Mpa。
检验方法：
给水管道在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏。
6.1.2给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
检验方法：
检查方法：
观察和开启阀门、水嘴等放水。
6.1.3生产给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。
检查有关部门提供的检测报告。
6.2一般项目
6.2.1给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。
室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；
交叉铺设时，垂直净距不得小于
0.15m。
给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管道径的3倍。
尺量检查。
6.2.2给水水平管道应有2--5°
的坡度坡向泄水装置。
检查方法：
水平尺和尺量检查。
6.3.3水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。
安装螺翼式水表，表前与阀应有不小于8倍水表接口直径的直线管段。
表外壳距墙表面净距为10-30mm；
水表进水口中心标高按设计要求，允许偏差为±
10mm。
观察和尺量检查。
7.产品保护
7.1分户计量表应有保护措施，防止损坏，可统一在交工前装好。
7.2明装管道，在有可能碰撞、冰冻或阳光直射的场所应采取保护措施。
7.3冬期，系统试压后，应将管道内积水排空，注意管道防冻。
7.4安装好的管道不应用作支撑或放置脚手架板，不应踩踏，其支吊架不应做其他用途受力点。
8.环境因素和危险源控制措施
8.1环境因素控制措施
（1）工程所用油漆、保温材料应封闭存放和遮盖。
（2）施工作业面保持整洁，不应将建筑垃圾随意抛撒、乱丢弃；
施工中的垃圾、废料、废弃物及时清运，做到文明施工，工完场清，垃圾定点堆放。
（3）管道试压后的废水，要选择好排放点，不应随意排放。
8.2危险源控制措施
（1）施工现场应具备安全管理岗位职责和完善的安全管理措施，做好三级安全教育。
（2）进入施工现场，应戴好安全帽；
应正确使用热熔机，且定机定人。
（3）安装立管时，应及时将管道固定牢固，防止脱落伤人。
（4）管道试压，检查人员不应正对管道盲板、堵头等处站立。
（5）施工临电必须实行三相五线制供电“三级配电二级保护”漏电保护器动作电流30mA，动作时间0.1s，潮湿场所15mA，动作时间0.1s。
9.绿色施工
9.1噪声控制：
现场噪声排放不得超过国家标准《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523的规定，在施工场界对噪声进行实时监测控制，避免施工现场噪声对周边居民及环境造成影响。
9.2光污染控制：
在施工过程中，尽量避免夜间照明、电焊、气焊等作业的光源散射，影响周边居民正常生活。
9.3建筑垃圾控制：
加强建筑垃圾的分类回收再利用，使建筑垃圾的再利用和回收率达到30%。
9.4节材与材料资源利用
9.4.1在施工前期，利用BIM、CAD等软件，进行排版、优化，在施工中严格按照优化方案实施，减少材料的浪费，提倡使用新技术、新材料、新工艺、新设备。
9.4.2安装工程应在施工现场设置小型预制加工场；
线、缆安装时应综合利用，以达到节约的目的；
暗配线管内壁防腐涂漆时，末端应设置收集容器，提高重复使用率，避免浪费。
9.5节水与水资源利用
9.5.1提高水利用率：
施工现场喷洒降尘、绿化灌溉宜采用经过处理的中水、雨水。
9.6节能与能源利用
9.6.1机械设备与机具：
建立施工机械设备管理制度，选用变频节能设备，采用耗能用电计量措施，完善设备保养，确保施工机械设备处于低耗能、高效率的工作状态。
9.7节地与土地资源保护
9.7.1根据施工规模及现场条件等因素合理确定临时设施，实现动态管控，如临时加工厂、现场作业棚及材料堆放场、办公生活设施等的占地指标。
临时设施的占地面积应按用地指标所需要的最低面积设计
10.质量记录
执行本标准应形成以下质量记录：
（1）室内给水管道及配件安装工程检验批质量验收记录表
（2）施工检查记录
（3）合格证、出厂检验报告、出厂质量证明资料黏贴单
（4）施工图纸会审纪要
（5）施工技术交底记录
（6）管道系统、强度和严密性试验记录
（7）管道保温检查记录
（8）隐蔽工程验收记录
（9）生活给水管道冲洗消毒记录
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