zte6250盾构机说明及详细资料.docx
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zte6250盾构机说明及详细资料
附件二合同设备的性能和技术要求
φ6250mm土压平衡盾构
型号ZTE6250
技术规格书
中国铁建重工集团有限公司
2014年11月
第一章工程地质概况
详见附件一
第二章设计依据及标准
本规格书是根据本工程所提供的设计条件及地质条件所设计的，并依据以下通用标准进行设计
GB9969.1-2008工业产品使用说明书
GB/T15706.1—2007机械安全基本概念与设计通则第1部分：
基本术语、方法学
GB/T15706.2—2007机械安全基本概念与设计通则第2部分：
技术原则与规范
GB150-2011《压力容器》
GB50017-2003钢结构设计规范
GB699-1999优质碳素结构钢
GB3098.1-2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱
GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范
GB/T3632-2008钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件
GB/T985.1-2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口
GB/T985.2-2008埋弧焊的推荐坡口
GB11345-2007钢缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值
GB/T1231-2006钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
GB/T1801-2009产品几何技术规范（GPS）极限与配合公差带和配合的选择
JB/T4730-2005承压设备无损检测
ISO3411-2007土方机械-司机的身材尺寸与司机的最小活动空间
GB435.1-2005手提灭火器第1部分：
性能和结构要求
GB3811-2008起重机设计规范
ISO3795-1989道路车辆农业和林业用拖拉机和机械内部装饰材料装饰性能的测定
GB/T16855.1—2008机械安全控制系统有关安全部件第1部分设计通则
GB/T17888.2—2008机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：
工作平台和通道
GB/T17888.3—2008机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分：
楼梯、阶梯和护栏
GB/T17888.4—2008机械安全进入机器和工业设备的固定设施第4部分：
固定式直梯
JB6028-1998工程机械安全标志和危险图示通则
GB10595-2009带式输送机
DTⅡ（A）型带式输送机设计手册
GB50270-2010输送设备安装工程施工及验收规范
JB/T5943-91工程机械焊接件通用技术条件
GB/T3766-2001液压系统通用技术条件
JB/T10205-2010液压缸技术条件
GB/T7935-2005液压元件通用技术条件
GB/T15622-2005液压缸试验方法
NAS1638污染等级标准
GBl6754—2008机械安全急停设计原则
GBl8209.1—2000机械安全指示、标志和操作第l部分：
关于视觉、听觉和触觉信号的要求
GBl8209.2—2000机械安全指示、标志和操作第2部分：
标志要求
GBl7945—2000消防应急灯具
GBl3495—1992消防安全标志
GBl5630—1995消防安全标志设置要求
GB6070—2010起重机械安全规程
GBl2158—2006防止静电事故通用导则
GB2894-2008安全标志及使用导则
GB15052-1994起重机械危险部位与标志
GB15630-1995消防安全标志设置要求
JB6028-1998工程机械安全标志和危险图示通则
GB/T16710.1-1996工程机械噪声限值
GB/T17771-2010土方机械落物保护结构实验室试验和性能要求
GB50052-2009低压配电系统设计规范
GB50054-2011通用用电设备配电设计规范
GB50062-2008电力装置的继电保护和自动设计规范
GB50150-2006电气装置安装工程电气设备交接试验标准
GB50168-2006电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
GB50169-2006电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
GB50170-2006电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范
GB50171-2012电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范
GB4028-2008外壳防护等级（IP代码）
GB4205-2010人机界面（MMI）—操作规则
GB/T2900.18-2008电工术语低压电器
GB755—2008旋转电机定额和性能
GB/T3956-2009电缆的导体
GB/T4208—2008外壳防护等级（IP代码）
GB/T2900.18-2008电工术语低压电器
GB/T2900.65-2004电工术语照明
GB50034-2004建筑照明设计标准
GB/T14048.1-2000低压开关设备和控制设备总则
GB/T4728-2008电气简图用图形符号
GB/T17468-2008电力变压器选用导则
GB1094.11-2007电力变压器第Ⅱ部分：
干式变压器
GB/T10228-2008干式变压器设计参数和要求
GB/T18268-2010测量、控制和实验室用的电设备电磁兼容性要求
GB/T18858.1-2012低压开关设备和控制设备控制器—设备接口（CDI）第1部分：
总则
GB/T18858.2-2012低压开关设备和控制设备控制器－设备接口（CDI）第2部分：
执行器传感器接口（AS-I）
GB/T18858.3-2012低压开关设备和控制设备控制器—设备接口（CDI）第3部分：
DeviceNet
第三章盾构构造与配置
A．3.1概述
3.1.1选型原则与方法
选择合适的盾构是盾构隧道施工成败的关键，选择盾构应在深入研究分析工程对象的具体地质条件、隧道施工条件、环境条件的基础上，参考国内外已有的类似盾构工程经验，特别是同一地区盾构隧道工程的经验，遵循安全可靠、适用、经济、先进、环保的原则来选型。
用于地下工程的EPB选型依据有很多标准，但主要还是取决于工程中所要遇到的地质状况。
在本项目中，工程地质与水文地质的变化很大。
这种含有不稳定的地质状况下，建议选择全新的、未曾使用过的复合式土压平衡式盾构，目的是为了减少工作面前方沉降的风险。
3.1.2土压平衡盾构的地层适应性
一般说来，土压平衡技术（EPB盾构）适合在含有足够的细颗粒软土地层里开挖隧道。
开挖室和螺旋输送机里的混合土应呈现塑性。
比较理想的颗粒尺寸的地层包括粘土、淤泥、砂以及砾石等，并且含有25-30%的水分（如下图）。
然而，根据实际的地质状况，采用土压平衡盾构，要配备必要的渣土改良系统，充分改良渣土特性，以满足土压平衡盾构施工的需要。
盾构所穿越的地层中有各种不同直径及材质的管线，所以控制地表隆、陷值及隧道方向不超标尤为重要。
土压平衡盾构的工作原理是通过控制土舱内已开挖渣土的压力（土舱压力），使之与刀盘前方的水土压力相平衡（水压＋土压），达到控制地表沉降的目的。
通过采取辅助措施可使地表沉降值+10mm、-30mm范围内，隧道轴线控制在上、下、左、右3cm的范围内。
同时通过渣土改良使得渣土具有所要求的止水性、流动性与塑性，以便于土舱压力的控制及排土的目的。
粒径分布参数与盾构选型关系示意图
利用被开挖的渣土作为支承的方式可以更好地控制地表的沉降。
开挖室里固体混合物（约占容积70%以上）的巨大惯性可以阻止渣土量异常变化引起的压力变化。
这种惯性能起到稳定压力变化的效果。
如果地质条件良好（刀盘前方稳定、低水压）盾构可以快速转换成敞开模式，在大气压力下掘进，由于没有反压力，通常在这种情况下能够达到最佳的掘进速度。
3.1.3土压平衡盾构总体设计
土压平衡盾构是一个具备多种功能于一体的综合性隧道掘进设备，它集合了盾构施工过程中的开挖、出土、支护、注浆、导向等全部的功能。
土压平衡盾构在结构上主要包括刀盘、盾体、人舱、螺旋输送机、管片安装机、管片小车、皮带机和后配套拖车等设备；在功能上包括开挖系统、刀盘驱动系统、推进系统、出碴系统、注浆系统、油脂系统、液压系统、电气控制系统、激光导向系统及通风、供水、供电系统等。
B．3.2刀盘
3.2.1概述
根据西安地铁指定标段地质资料，刀盘采用辐条+面板式刀盘设计，支撑方式为中心支撑。
刀盘上安装有鱼尾刀、贝壳刀、切刀、边缘刮刀、保径刀、导流刀和超挖刀，对隧道进行全断面开挖，开挖直径Φ6280mm，并可实现正反双向旋转出碴。
所有可拆式刀具（不包括超挖刀）均可从刀盘背部进行更换，刀盘主体结构的正常使用寿命大于10km。
3.2.2刀盘钢结构
刀盘钢结构采用Q345C高强度钢板焊接而成。
刀盘上设计有四个大尺寸中心进碴口及多个大尺寸正面进碴口。
刀盘开口率约50%。
中心进碴口可有效降低刀盘中心结“泥饼”的可能性。
进碴口采用锥形设计，进碴口部位的支撑筋板采用Z字形设计，特殊的设计有利于碴土顺畅地流入土舱，避免碴土口堵塞。
3.2.3刀具
刀盘上配置有中心鱼尾刀、切刀、贝壳刀、保径刀、边缘刮刀、导流刀和超挖刀7种刀具。
每种刀具都进行了针对性的加强设计以延长其使用寿命。
Ø中心刀鱼尾
刀盘中心区域焊接1把鱼尾刀；
刀刃采用大尺寸的耐磨硬质合金设计，可延长刀具使用寿命；
中心鱼尾刀刀高450mm，可改善土体切削和搅拌效果。
Ø切刀
刀盘上安装有48把切刀，切刀根据西安地质特点进行了针对性设计。
切刀宽度为160mm，刀间距为150mm，切刀侧面堆焊耐磨网格，有利于保护刀具边角以及减少磨损。
刀刃采用大尺寸的三排耐磨硬质合金设计可延长刀具使用寿命。
刀头设计为带5度尖角结构形式，有效提高了切刀切削剥离碴土的能力。
刀体上堆焊耐磨层可以防止刀体受到碴土的冲刷磨损。
切刀的开挖强度高达25MPa，可开挖始发竖井和中间竖井的素混凝土。
在靠近刀盘边缘区域，增加了刀具布置的数量，提高了周边切刀的使用寿命。
Ø贝壳刀
在刀盘的正面布置有32把贝壳刀，贝壳刀可对掌子面碴土进行剥离破碎，改善刀盘前方碴土的流动性。
贝壳刀的针对性设计特点如下：
1刀刃采用两端大合金与中间三排合金的组合设计，刀高为160mm，刀宽为60mm；
2刀体四周堆焊耐磨层可以防止刀体受到碴土的冲刷磨损。
Ø保径刀
在刀盘外围部分焊有16把保径刀，保径刀的作用是保护刀盘的外缘，降低对刀盘外缘的直接磨损。
保径刀设计包括：
1高质量的双排耐磨合金刀刃；
2高耐磨的刀体。
Ø边缘刮刀
刀盘上安装有8对边缘刮刀（左右各4对），边缘刮刀的主要作用是清理外围开挖的碴土，防止刀盘外缘的直接磨损，保证开挖直径的精度。
边缘刮刀设计特点如下：
1刀刃采用三排大尺寸的耐磨硬质合金，可延长刀具使用寿命。
2采用双排螺栓紧固使刀具受力更加均匀。
3刀体后部和前部的堆焊耐磨层可以防止刀体受到碴土的冲刷磨损。
Ø导流刀
刀盘外围部分焊有8把导流刀，导流刀采用大尺寸耐磨合金设计，作用是保护边缘刮刀刀座和刀盘外周过渡区。
Ø超挖刀
刀盘外缘装有1把超挖齿刀，用于增加开挖直径，超挖刀的超挖量为50mm，最大超挖直径为Φ6380mm。
3.2.4磨损检测装置
刀盘上安装有2个液压式的磨损检测装置，当液压系统压力下降时，会发出报警信号。
磨损检测装置为可更换式，磨损后可以从刀盘背面进行更换。
3.2.5回转接头
回转接头设计为6道泡沫+6道液压+6路电气形式。
回转接头内部密封采用特殊的旋转密封设计。
3.2.6耐磨措施
刀盘的耐磨设计特点如下：
刀盘面板焊有10mm厚度Hardox耐磨板。
刀盘外周焊有50mm厚度Hardox耐磨板，可提高刀盘外周在全断面硬岩掘进时的耐磨性能，保证刀盘的开挖直径。
刀盘边缘过渡区、刀盘进碴口、刀盘背部以及刀盘支腿边角过渡区加焊致密耐磨网格，提高刀盘整体的耐磨性能。
C．3.3盾体
盾体主要分为前盾、中盾和盾尾及一些附件如人员舱等，结构主要材质为Q345B，能够承受预期的水压和土压。
3.3.1前盾
前盾设计有连接主驱动、螺旋输送机等的接口，布置有方便设备维护和检修的盾体内行走平台。
前盾与中盾采用10.9级高强度螺栓连接；连接法兰面机通过加工来保证精度，法兰面之间通过O型圈来密封。
前盾隔板与刀盘体之间形成一个密闭的土舱，通过控制土舱的压力来满足开挖面的稳定。
隔板有预留接口，可以注入水、泡沫膨润土等添加剂，另外专门设计有开挖舱内维修所用的电气接盒、水气接盒。
隔板上的四根被动搅拌棒以及刀盘上的四根主动搅拌棒一起搅拌土舱内渣土以及添加进的水、泡沫、膨润土等，使其充分混合均匀。
刀盘保养和检修时，螺旋输送机叶片轴收回，防涌门关闭防止喷涌。
以下是前盾内设计的接口以及安装的设备：
1套土舱保压系统
1套主驱动减速机冷却器
1个主驱动齿轮油泵
4根中空被动搅拌棒（用以搅拌开挖舱内渣土，孔径Rp2预留口可注入渣土改良剂）
1个人员舱连接法兰
1个DN600的人舱前舱门
1个防涌门（防止水从螺旋输送机进口大量涌出）
4个DN100超前地质勘探接口（方向为掘进正方向）
1个水气接盒（直径DN180，可通入压缩空气、氧气、工业水、切割气等，并设置有一路预留水气通道）
1个电气接盒（直径DN180，可通入两路液压油，并设置有五路电缆通道）
5个土压传感器（上部1个，中部2个，下部2个）
15个以上的Rp2的预留接口（注入水、渣土改良剂等）
6个Rp2径向润滑孔（前盾壳体上，注入膨润土等以减小盾壳与土层的磨擦，或临时止水）
4个DN80预留口（安装刀闸阀）
4个Rp1的预留接口（分布在螺旋输送机进口周围，可注入止水添加剂等）
2个DN125预留接口（配有刀闸阀）
3.3.2中盾
中盾内部布置30根推进油缸（φ220/φ180-2100mm，布置详见推进系统）；中盾与盾尾采用14根铰接油缸（φ180/φ80-150mm）连接。
在中盾盾壳圆周布置6个Rp2的径向润滑孔，需要时可以通过这些预留孔注入膨润土等以减小盾壳与土层间磨擦系数，或实施临时止水。
同时内部设置有盾体内行走梯，便于设备的维护与检修。
3.3.3超前注浆
沿中盾壳体分布有12根超前注浆管预留口，通径为DN100（如下图所示），用以超前加固地层。
锚杆钻机可通过事先设计的接口安装在管片拼装机抓举头上，从而方便快捷地实现超前注浆。
超前注浆管示意图
3.3.4推进系统
推进系统包括30根推进油缸，分顶部（A组）、右部（B组）、底部（C组）、左部（D组）四个组。
在推进时，推进油缸伸出，撑靴作用到管片上提供盾构前进的反力。
四组油缸的压力可以独立调节，推进速度由一个流量控制阀调节。
最大总推力为39914kN/350bar，最大推进速度为80mm/min。
通过调整每组油缸的推进压力和速度可实现盾构纠偏和调向。
推进系统油缸的分组如图所示，其中4个位置的油缸安装有位移传感器。
施工人员在控制室内可以实时监控每组油缸的行程和压力。
推进油缸活塞杆前端与撑靴通过球轴承和碟形弹簧连接，撑靴可以在侧向力的作用下自由转动4°。
撑靴表面和油缸垫板能保证推力均匀缓和地作用在管片上，防止管片损坏。
推进油缸分组控制示意
3.3.5铰接系统
本设备为被动铰接，位置在中盾与盾尾连接处。
依靠推进油缸分组控制行程和压力来实现盾构转向，铰接油缸只是被动跟随。
原理如下：
所有铰接油缸并联在液压回路中，直线掘进时进油口和出油口均被锁住。
需要转弯时，通过每组推进油缸的行程差来调节中盾与盾尾之间的夹角，此时铰接油缸进油口和出油口相互连通，行程可自行调整，从而实现转弯。
当铰接油缸行程超限时（行程小于10mm或者大于140mm）可手动给的铰接油缸供油，保证油缸安全。
3.3.6盾尾
中盾和盾尾之间用14铰接油缸连接，连接处设计有一道铰接密封和一道橡胶气囊密封，铰接密封的压紧量可调，从而保证隧道内泥砂等不进入盾构主机内。
（如下图所示）
中盾与盾尾铰接结构示意图
盾壳内设置同步注浆管道数量为2×4根共8根，4用4备用。
每路注浆管均有单独的砂浆传感器，在盾尾壳体处均设计有两个200×50mm的清洗口，意外堵塞可以用高压水进行清洗（如盾尾注浆管油脂管示意图所示）。
盾尾与管片接触的地方安装了2道密封钢丝刷和1道钢板束，并在密封刷与管片外径形成的腔内注入密封油脂，防止盾壳隧道内水或砂浆进入盾构内。
油脂管数量为12根，每一根设计有单独的压力传感器。
盾尾尾部设置有一道止桨板，阻止砂浆流到开挖舱内。
盾尾注浆管油脂管示意图
盾尾与管片密封示意图
3.3.7防涌门
防涌门位于隔板的底部，且由位于盾体中心左右两侧的两部分组成，两个液压油缸装在隔板后面通过连杆控制闸门。
把螺旋机收缩并关闭防涌门能防喷涌现象；或更换螺旋轴时能起到隔离土舱与螺旋机筒体内腔，保证了土舱压力而使开挖面稳定。
3.3.8人员舱
人舱是盾构掘进途中进行带压作业的关键设备，它具有压力调节和安全过渡功能，当工作人员需要在不良地质条件下（如软弱地层、高渗透性地层等）进入土舱作业时可通过人舱安全地进入土舱或刀盘前方。
设计标准：
QY/HY005-2008盾构气压过渡舱。
人舱具有主、副两个舱室。
主舱和前盾通过法兰连接，是带压作业的主要舱室，内部净空长度1810mm，可同时容纳3人并能放置急救担架（折叠式，约1.8m）。
副舱是辅助舱，用于带压作业期间舱外物资的出入转运，另外在作业期间出现紧急情况时可作为急救舱供舱外人员进入舱内实施救助，内部净空长度1490mm，可容纳2人。
人舱各舱室均配置以下系统：
加减压系统（内外双向控制）、压力实时监测和显示系统、通讯系统（包括一套紧急通信系统）、消防系统、加热系统等。
进入人舱的空气经过精密过滤并达到人体呼吸空气的要求。
人舱
主要参数和元器件：
舱室数量及容积
主舱（3人）+副舱（2人），舱室直径1600mm，主舱内部长度1810mm
照明
2只防爆灯/舱室，额定电压24V
通信系统
3套（主、副舱和舱外）
每套系统具有紧急通信和常规通信功能
压力级别
最大工作压力4.5bar
舱体水压试验的测试压力为6.75bar
舱门形式
3扇，矩形600×800mm
气压压紧密封，密封材料为硅橡胶
空气系统
2台螺杆空压机，6.3m3/min，额定压力8bar，储气罐1m3
空气加减压系统
内外控制，设有流量计
主要元件
气动记录仪（美国Reynolds）、流量计（德国CROHNE）、声力电话（美国AMRON）、安全阀（美国apollo）、减压阀（SAMSON）等
D．3.4刀盘驱动
3.4.1概述
刀盘连接法兰通过高强度螺柱分别与主轴承内圈和刀盘连接。
刀盘推进动力由推进系统提供，刀盘连续正反转掘削及脱困动力扭矩，则由主驱动的驱动系统供给。
3.4.2驱动系统
主驱动系统主要包含1个变速箱、1个主轴承、8个液压马达、8个减速机、9个小齿轮、1个法兰、1套内外唇形密封和一套位于后配套拖车上的主驱动液压泵站。
主驱动结构如下图所示。
主驱动结构
3.4.3密封系统
主驱动有两套密封系统：
外密封系统对开挖舱方向进行密封，内密封系统对盾体内部常压进行密封。
外密封系统主要由三道唇形密封组成，通过自动持续注脂方式防止开挖舱的砂石、污水等进入变速箱。
内密封系统主要由两道唇形密封组成，防止盾体内部固体微细颗粒等进入变速箱。
内外密封环采用表面淬火处理，可通过螺栓调整密封环与密封唇口接触位置，有效提高密封系统使用寿命,主轴承密封寿命大于10000小时。
3.4.4润滑系统
变速箱齿轮油采用循环冷却方式对主轴承、小齿轮、小轴承进行润滑。
3.4.5安全设置
减速机油温超过80℃，主驱动自动停机；
变速箱油温高于65℃，主驱动自动停机；
变速箱低于最低液位，高于最高液位，主驱动自动停机；
电机脱困时间超过5S，主驱动自动停机；
E．3.5.管片拼装机
3.5.1管片拼装机概述
管片安装机由一对举升油缸、回转机构、管片抓持机构、平移机构和支撑梁等组成。
管片安装机共有6个自由度，管片安装机的控制方式有遥控和线控两种方式。
管片拼装机结构简图
3.5.2回转机构
1回转架2回转支承3移动架4行星减速机5液压马达6小齿轮
液压马达安装在行星减速器上，行星减速器安装在移动架4上，移动架3和回转架1分别与回转支承的固定外圈和转动内圈固定在一起，小齿轮与回转轴承内齿圈啮合，形成一级直齿圆柱齿轮传动。
液压马达的输出扭矩和转速通过行星减速传给小齿轮，再经小齿轮与回转轴承内齿圈的一级圆柱齿轮传动传给回转架，从而驱动回转架及安装在回转架上的举升机构、举重钳及管片旋转。
3.5.3安全保护
管片拼装机与液压、电控系统配合，可实现以下安全保护：
管片拼装机旋转角度不超限
液压系统超压保护
管片拼装机旋转、平移等动作制动可靠
管片抓持压紧状态采用压力检测
两个回转马达均带制动器
可实现无线遥控
3.5.4管片吊运系统
管片吊运系统主要由双梁式管片吊机与管片小车组成：
管片被管片吊机运送到管片小车上，再被管片小车送到管片拼装机能够抓到的位置。
管片转运小车一次可以存放3块管片。
管片吊机也可以不通过管片小车，直接将管片运送至管片拼装机工作区域。
管片吊机的行走驱动方式采用链轮链条式，行走制动可靠，维护保养方便。
管片吊运系统简图
F．3.6螺旋输送机
螺旋输送机采用有轴式螺旋，闸板门结构形式。
螺旋输送机安装倾角为22°，固定在前盾底部套筒法兰上。
在掘进时，刀盘开挖的碴土掉落到土舱底部，通过螺旋输送机输送到皮带输送机上。
螺旋输送机通过油缸的伸缩使螺旋轴与筒体形成相对运动，以此来处理堵塞现象；在筒体上设有5个检修门，必要时可以打开检修门来清理被卡在螺旋叶片间的碴土。
螺旋机筒体上布置有8个注入口，可通过这些孔注入膨润土或泡沫来改善碴土的流动性。
螺旋输送机正常使用寿命大于10000小时。
螺旋输送机驱动方式为后部周边驱动，包含3个液压马达、3个减速机、1个回转支撑、1个螺旋轴等。
螺旋输送机可以在0～23rpm内无级调速，通过控制出土量维持土舱压力的平衡。
驱动装置如下图所示。
驱动装置示意图
螺旋叶片直径800mm，筒体内径820mm，节距630mm，最大转速23rpm，螺旋输送机理论最大出碴量为416m3/h，通过的碴土最大粒径为590mm×300mm。
G．3.7皮带输送机
皮带机用于将螺旋输送机输出的碴土传送到盾构后配套的碴车上。
皮带机布置在后配套拖车的上面。
皮带机的两侧高度可以调节，以适应不同的曲线段掘进。
H．3.8同步注浆系统
盾构采用同步注浆系统，可以使管片外面的间隙及时得到充填。
盾构配有两台液压驱动的注浆泵，通过盾尾的注浆管道将砂浆注入到开挖直径和管片外径之间的环形间隙中。
注浆压力可以根据地质条件调节，注浆泵泵送频率在可调范围内实现连续调整，并通过注浆同步监测系统监测其压力变化。
单个注浆点的注入量和注浆压力信息可以在主控室看到。
随时可以储存和检索砂浆注入的操作数据。
注浆系统示意
双液注浆说明
双液注浆采用ZBYSB-120/T型液动注浆泵，注浆压力≤7MPa，流量120L/min，水玻璃和水泥浆配比可调，功率7.5KW。
采用JB-500型水泥浆搅拌桶，容量0.5m³，立式双轴机械搅拌，电机功率3KW。
装配位置为连接桥右侧平台。
双液注浆泵
I．3.9水系
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