汽车零部件供应商开发基本流程完整版文档格式.docx
《汽车零部件供应商开发基本流程完整版文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽车零部件供应商开发基本流程完整版文档格式.docx（31页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
当供应商确定后，供应商质量工程师会主持一个质量先期计划会议，等同于APQP。
供应商会同贵方相关负责人确定下项目进程，定义下里程性时间表，重要产品特性，控制要素等，比如何时完成模具修造，生产线布置，何时完成潜在实效模式分析，何时交样，何时完成PPAP等等。
对某个尺寸要求CPK等等。
7．技术会议，测量探讨
该步聚很多供应商质量工程师为省事，一般与第六步同时进行，后者或者没有，在第三步中完成。
具体根据零件的复杂性进行，主要讨论测量方面的问题，某些尺寸供应商是否有能力做到等等。
总而言之，相关技术和测量。
8．交叉测量
为避免交样或者PPAP样品测量问题，有些公司会进行一个对比测量，取相关类似样品，各自根据图纸测量并保存数据，然后对比数据，一般根据超差10%的原则进行，对于超过10%的尺寸，双方分析该数据，是为设备问题还是测量方法问题，统一测量方法，得出要求结果，避免日后测量问题。
9．过程FMEA讨论
该步主要为欧洲企业所采用，尤其德国公司，因为很多德国公司视FMEA为技术机密，可以流览但是不提交给客户，只提交一个封面，所以不少德国公司要求一个FMEA讨论，检查你的FMEA做的如何，是否合理等等。
10过程审核
按照第六步的质量先期计划，供应商质量工程师会根据这个时间进度表来进行过程审核，具体审核时间是可以商议的，如果你比计划早完成也可以早做，其根据是你的生产线能否正常量产，审核目的是检查你为客户生产产品的质量控制，生产流程等能否达到要求，相关文件是否齐备，产品能否规模化生产。
产能能否达到需求。
一般而言会从来料到出货整个过程进行一个系统的检查。
正常生产时间为2天，最少300件。
这个数据可以商讨，如果你的生产速度非常快，短时间内数量大，可以商量为4个小时产量。
如果你的产品很大，比如发动机，可以跟客户商量生产少于300件的产量。
该生产的产品在批准后可以做为合格产品发送，但是要注明。
过程审核供应商工程师也会提前发给你一个过程审核表格和他的时间计划表，审核一般根据VDA6.3进行。
审核完成后，一般一周时间内供应商质量工程师会发给你审核报告和需要改进的项目，该次审核是否通过等信息。
很多美国企业没有这个正式的报告和审核，只是看下你的R#R节拍式生产.产能能否达到他的要求，回去后给你个改正项报告
11PPAP提交
过程审核完成后，你的PPAP文件就能完成拉，这个时间需要整理好整套PPAP文件提交给客户审核，一般客户没有对表格有特别要求，可以随便搞哪个公司的表格整下。
正常需要一周时间内给客户。
具体要求根据客户来，一般为等级三。
12PPAP批准
PPAP提交给客户后，供应商质量工程师会发回签字的PSW，有拉这张签字的PSW,意味着你成为合格供应商，可以开始供货。
产品也可以正式批量生产。
但是有些大公司不发回签字的PSW,口头通知你。
但是他通过EDI发订单也意味你可以批量生产。
比如通用。
13爬坡活动RAMUPPLAN
有些公司在PPAP批准后，会有一个爬坡活动，也就是质量控制方面逐步放宽，三个月或者更长时间后才为批量生产，质量控制也可以放宽。
正常状态下，PPAP批准后仍然为试生产，三个月没有问题后直接转为批量生产，控制计划需要从试生产状态转为生产状态。
很少公司有如此细节要求。
14年度审核
正式量产后，如果没有新的项目，很多公司会有个年度审核，供应商质量工程师主导进行。
一般采用过程审核的表格。
如果有新项目，不少公司会取消年度审核。
158D检查
在正式量产过程中，如果大的质量问题，供应商工程师在要求8D后会有个8D验证。
对该问题进行检查，是否达到要求。
有些公司也只要求8D而非有正式的8D验证。
APQP=AdvancedProductQualityPlanning
中文意思是:
产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
定义及其他知识点：
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
理解要点
·
结构化、系统化的方法；
确保使产品满足顾客的需要和期望；
团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；
从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；
不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；
持续改进；
制定必要的程序、标准和控制方法；
控制计划是重要的输出；
制定、实施时间表。
APQP的益处
—引导资源，使顾客满意；
—促进对所有更改的早期识别；
—避免晚期更改；
—以最低的成本、及时提供优质产品。
APQP的基础
1组织小组
横向职能小组是APQP实施的组织；
小组需授权（确定职责）；
小组成员可包括：
技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
2确定范围
具体内容包括：
确定小组负责人；
确定各成员职责；
确定内、外部顾客；
确定顾客要求；
理解顾客要求和期望；
评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；
确定成本、进度和限制条件；
确定需要的来自顾客的帮助；
确定文件化过程和形式。
3小组间的联系
顾客、内部、组织及小组内的子组之间；
联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。
4培训
APQP成功取决于有效的培训计划；
培训的内容：
了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：
顾客的要求和期望、Workingasateam、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。
5顾客和组织参与
主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；
组织有义务建立横向职能小组管理APQP；
组织必须同样要求其供方。
6同步工程
同步工程：
横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发同期，降低开发成本；
理解要点
同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；
取代以往逐级转递的方法；
目的是尽早使高质量产品实现生产；
小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；
同步工程的支持性技术举例；
—网络技术和数据交换等相关技术；
—DFX技术；
—QFD；
—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。
7控制计划
控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。
每个控制计划包括三个阶段；
样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；
试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；
生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
8问题的解决
APQP的过程是解决问题的过程；
解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；
遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；
可使用附录B中的分析技术。
9产品质量先期策划的时间计划
APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；
考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；
小组成员应取得一致意见；
时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：
供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；
每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；
把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。
10与时间计划图表有关的计划
项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；
APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。
APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；
缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；
策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；
策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。
APQP进度图
五个过程；
五个里程碑；
前一个过程的输出是后一个过程的输入；
各个过程在时间上重叠，体现同步工程；
“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；
一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；
时间进度表的一种常见形式——甘特图
甘特图举例
任务时间进度
1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月
计划与定义
产品设计与开发
过程设计与开发
产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
关键路径法：
在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；
同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：
——各项任务之间的关系
——明确责任
——对问题及早预测
——资源分配
产品质量策划循环
是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；
持续改进是APQP循环的要点；
APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统；
APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。
APQP的五个过程
1计划和定义
本过程的任务：
如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；
做一切工作必须把顾客牢记心上；
确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2产品的设计与开发
本过程的任务和要点：
讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；
小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；
步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；
一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；
尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；
保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；
进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。
3过程设计和开发
—保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；
—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
4产品和过程的确认
—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。
—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。
并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
5反馈、评定和纠正措施
本过程的任务与要点：
—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。
—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。
—应对计量型和计数型数据进行评估。
采取SPC手册中所描述的适当的措施。
ppap=Productionpartapprovalprocess生产件批准程序
ppap生产件提交保证书：
主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;
外加一些零件控制方法和供应商控制方法；
主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；
当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
FMEA=FailureModeandEffectsAnalysis失效模式与影响分析或潜在失效模式与后果分析
在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：
避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。
为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：
找出产品/过程中潜在的故障模式；
根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；
列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：
DFMEA:
设计FMEA
PFMEA:
过程FMEA
EFMEA:
设备FMEA
SFMEA:
体系FMEA
8D的原名叫做8Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之後已成为QS9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD的零件，必需采用8D作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作夥伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline1.成立改善小组（FormtheTeam）：
由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline2.描述问题（DescribetheProblem）：
将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline3.实施及确认暂时性的对策（ContaintheProblem）：
对於解决D2之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline4.原因分析及验证真因（IdentifytheRootCause）：
发生D2问题的真正原因、说明分析方法、使用工具（品质工具）的应用。
Discipline5.选定及确认长期改善行动效果（FormulateandVerifyCorrectiveActions）：
拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计画甘特图（GanttChart），并说明品质手法的应用。
Discipline6.改善问题并确认最终效果（CorrecttheProblemandConfirmtheEffects）：
执行D5後的结果与成效验证。
Discipline7.预防再发生及标准化（PreventtheProblem）：
确保D4问题不会再次发生的後续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享（Fanout）、作业标准化、产出BKM、执行FCN、分享知识和经验等。
Discipline8.恭禧小组及规划未来方向（CongratulatetheTeam）：
若上述步骤完成後问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。
Abbr.
Fullname
Chinesename
Remark
PPAP
ProductionPartApprovalProcess
生产件批准程序
FMEA
FailureModesandEffectsAnalysis
失效模式与影响分析
FMA
FailureModesAnalysis
故障模式分析
FEA
FailureEffectsAnalysis
故障影响分析
DFMEA
DesignFailureModesandEffectsAnalysis
PFMEA
ProcessFailureModesandEffectsAnalysis
EFMEA
EquipmentFailureModesandEffectsAnalysis
SFMEA
SystemFailureModesandEffectsAnalysis
SQE
SupplierQualityEngineer
供应商质量工程师
SQD
SupplierQualityDevelop
SQA
SupplierQualityAssure
SDE
SupplierDevelopEngineer
APQP
AdvancedProductQualityPlanning
产品质量先期策划
CPK
ProcessCapabilityindex
工艺能力指数
工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。
TS
TechnicalSpecification
TS16949
VDA
VerbandderAutomobilindustrie
德国汽车工业联合会
德国汽车工业联合会（VDA）制定的德国汽车工业质量标准的第一部分，即有形产品的质量管理体系审核，简称VDA6.1。
该标准以ISO9001为基础，适当增加了来自汽车工业实践的特殊要求。
PSW
PartSubmissionWarrant
零件提交保证书
为PPAP中所要求提交给客户的一个项目
EDI
ElectronicDataInterchange
电子数据交换
是一种在公司之间传输订单、发票等作业文件的电子化手段。
DFX
DesignforExperiment
实验性设计
QFD
QualityFunctionDeployment
质量机能展开
把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法,它体现了以市场为导向,以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。
SPC
StatisticalProcessControl
统计过程控制
指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的
田口方法
TaguchiMethods
田口方法是一种低成本、高效益的质量工程方法，它强调产品质量的提高不是通过检验，而是通过设计。
其基本思想是把产品的稳健性设计到产品和制造过程中，通过控制源头质量来抵御大量的下游生产或顾客使用中的噪声或不可控因素的干扰，这些因素包括环境湿度、材料老化、制造误差、零件间的波动等等。
PDCA
PlanDoCheckAct
戴明循环（DemingCycle）
戴明循环是一个质量持续改进模型，它包括持续改进与不断学习的四个循环反复的步骤，即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check/Study）、处理（Act）。
跨国汽车公司全球采购战略
在汽车生产全球化的情况下，为了保证整车质量和降低成本，许多汽车厂家开展零部件全球采购。
这是经历了几乎所有零部件由整车厂自制的初始阶段、逐步增加外购零部件比例的低级阶段后，才逐步发展到目前全球采购的中级阶段。
全球采购的优点是整车厂可充分利用世界范围内的零部件竞争优势，获取市场的最新技术，适应汇率波动以及集团采购的批量效果，得到最佳质量、最佳服务、最合理价格的配套产品。
因此，实施全球采购战略，扩大外购率，减少自制率，以达到最佳的经济效益和最好的产品质量成为当今世界汽车工业的发展趋势。
汽车零部件供应体系有
升级会员 