主要施工方案.docx
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主要施工方案
主要施工方案
1测量工程
1.1测量准备
办理好坐标测量控制点、水准测量控制点、施工现场红线控制点的交接工作，并进行复核，经确认后作为施工测量控制的基准使用。
认真查阅图纸，根据总平面图结合建筑、结构平面的特点确定控制轴线的平面测量控制网布置与控制高程测量控制网布置，并根据施工现场具体情况确定平面测量控制网与高程测量控制网各桩位的设置位置。
同时，做好测量控制点到现场测量控制网的引测方案与内业计算工作。
根据本工程施工测量的具体情况与测量精度要求，本工程将配备有丰富类似工程经验的测量专业人员，并配置以下测量仪器：
测量仪器配备表
序号
名称
数量
1
TOPC602全站仪
1台
2
J2经纬仪
1台
3
DSZ3水准仪
1台
4
铟钢尺
1把
5
铝合金塔尺
2把
6
50米钢卷尺
2把
在正式引测前，对J2经纬仪的水准管、对中器及三轴误差进行检校，50m钢卷尺业送检。
在整个现场控制网的测设过程中，严格按照操作程序，把控制网的误差限制在毫米级，且要保证测距相对中误差控制在1/20000-1/40000之间，测角中误差限制在5秒以内，水准点闭合差则控制在2毫米以内。
在延长直线时采用正倒镜取中法，测水平角时采用测回法观测，以确保精度。
测量工作是一项重要、谨慎的工作，操作人员必须按照操作程序，操作规程进行操作，经常进行仪器、观测点和测量设施的检查验证，配合好各工序的穿插和检查验收工作。
测量程序如下图所示：
1.2测量控制网的建立
1.2.1轴线控制平面测量控制网
根据本工程建筑平面布置，平面测量控制网采用直角坐标法建立方格网进行各轴线的测量控制。
根据建筑定位控制点坐标从基准点引测，定位控制点的边线延长即组成平面测量控制网，用丈量法来确定各轴线。
地下结构平面控制采用“外控法”，控制线的布设如图所示：
平面控制网的测距精度不低于L/10000，L为距离，测角精度不低于20″。
平面控制网的控制点桩位布置根据施工现场具体情况而定，根据便于施工测量，在施工期间不会发生受碰撞损坏的条件下设置在平面控制网各轴线的延长线上，并设置护栏加以保护，同时做好标记与编号。
为确保控制点桩位的位置准确，间隔一定时间从基准点引测进行复核检查。
出现有控制点桩位损坏时，及时进行引测修复。
1.2.2高程控制测量控制网
本工程的高程测量控制网根据建筑总平面图，结合施工现场具体情况与便于施工测量的要求，由建筑物周围设置的若干个高程控制点组成，各高程控制点的标高由城市高程测量控制点引测，高程测量控制网各高程控制点的标高经多回路引测闭合复测无误后，作为结构施工的高程测量基准之用。
高程控制点的埋设方法见下图：
为确保控制点测定标高的准确，间隔一定时间从基准点引测进行复核，出现有控制点受碾压出现埋设控制桩位下沉时，及时复测对测定标高值进行修整。
1.3施工测量放线
1）平面定位放线
先根据平面控制网在地面上放出各控制轴线，将光学经纬仪架设在控制点上，经纬仪经调平后瞄准控制轴线对应的另一控制点后即可放出该控制轴线，采用同样方法依次逐根放出平面控制网的所有控制轴线。
然后根据基础结构平面图中各承台与基础梁所在平面位置，利用50m钢卷尺，依据控制轴线放出各承台的中心、四周边线与基础梁边线的位置。
2）高程控制
采用水准仪与塔尺从高程测量控制网中较近的高程控制点直接引测。
1.4基坑监测方案
1.4.1监测目的
在土方开挖及连接通道施工过程中对基坑、围护结构及周边环境进行信息化施工监测，掌握围护结构、周边环境的动态变化，发现异常情况及时处理，消除可能出现的隐患。
1.4.2监测项目
序号
监测项目
1
围护桩顶、地下管线及邻近建筑物的水平位移及沉降观测
2
围护体和土体位移监测
3
顶圈梁变化监测
4
坑外地下水位监测
5
对基坑周边建筑、管线观测
6
坑内土体回弹监测
1.4.3监测点布置
1）围护桩顶位移、沉降观测点
本工程在基坑南北两侧围护桩顶各设置一个监测点。
2）围护桩外侧土体位移监测
沿围护桩四周居中部位布置深层土体位移监测孔，在南北两侧各布置1个。
以便及时掌握土方开挖过程中，围护桩外侧土体位移情况。
3）地下水位观测点
基坑内水位观测点根据已有降水井做为观测井。
4）地下管线监测
本工程项目东侧为在建协和城二期工程，西侧为已投入营运的协和城一期，南侧为永源路，北边为老住宅楼，本工程周边道路均分布较多管线，如煤气、上水、电力、信息等各类市政管线。
管线观测点布设在管线接头处，如果管线较复杂，测点距离可适当加密。
5）内支撑应力监测点
在支撑施工时埋设监测点，土方开挖至第二阶段时开始检测。
6）报警界限
序号
监测内容
警戒速率
累计警戒值
1
围护桩顶水平位移
＞3mm/d连续两天以上
≥20mm
2
围护桩深层水平位移
＞3mm/d连续三天以上
≥30mm
3
地下水位下降
＞300mm/d
≥1000mm
4
地下管线变形
＞2mm/d
5
周围建筑物变形
＞2mm/d连续两天以上
累计沉降20mm，房屋附加倾斜≥2%0
6
支撑轴力
钢支撑为2500KN
混凝土支撑为3500KN
根据本工程主要监测项目，对工程进行相关监测，当监测数据累计超过警戒时，对报警情况进行具体问题进行分析，并制定切实可行的方案，上报业主监理，待方案通过后再现场实施。
现场实施效果仍不理想，则请设计单位及相关专家协同，制定切实可行的方案。
7）监测频率
首先测得初始数据，在土方开挖时以每天一次对以上监测点进行观测，如发现监测数据异常或突变，变化速率偏大胡变化速率极小，则适当加密或减少监测频率。
底板浇筑完成后，逐渐减少监测次数，平均每周1-2次，3-4周后，情况稳定，监测频率可降低为每月1-2次，监测数据汇总后及时报与相关方。
1.4.4监测仪器
1）N3水准仪和配套铟钢尺、角架、PCE500袖珍计算机
2）J2级经纬仪配套角架
3）SINCO测斜仪
4）ZXY-3型钢弦式频率接收仪
5）钢筋应力计、砼应变计、孔隙水压力计、土压力计、表面应变计、反力计
6）分层沉降仪
7）数码相机
8）水位计
1.4.5拟提交成果
依照本市相关规定，按时、及时提供相关监测报表。
配合网络工具条件，允许有关专业技术人员通过网络方式，随时连接现场监测主机。
1）监测日报表
精心编制监测日报表，及时送交到有关单位。
在监测变形数据达到警戒值时，及时报警，并在日报表中相应作出明显标示。
2）监测阶段报表
完成阶段施工后，编写阶段性报表，及时总结前期施工监测经验，指导下一阶段施工。
3）监测报告
在现场监测工作结束后1个月内提交《协和城一、二期连通工程监测报告》。
2降排水施工方案
2.1坑外排水措施
在基坑南北侧围护体外侧1m左右设排水明沟与协和城二期排水沟连通，排水沟按1%找坡。
2.2管井降水施工方案
本工程开挖深度13.45m,按设计要求采用管井降水。
基坑内布置1口管井进行降水，管井长19.5m。
2.2.1管井构造
2.2.2降水深井施工
施工工艺
进场→定井位→安装钻机→成孔→下井管→填滤料（级配砂）→洗井→下入潜水泵→试抽（检验含砂量）→排水管网安装→降水→封井。
1）测放井位：
根据降水井及观测井平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可作适当调整；
2）埋设护口管：
护口管底口应插入原状土层中，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m；
3）安装钻机：
机台应安装稳固水平，严格对中；
4）钻进成孔：
降水井开孔孔径为φ600mm；
5）清孔：
钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底500mm，进行冲孔清除孔内杂物，孔底沉淤小于300mm；
6）下井管：
一般采用φ300U-PVC波纹管，管子进场后，先在管子上打10mm左右的孔眼，然后井管外包80目钢丝网和塑料丝网各三层。
下管前必须测量孔深，符合设计要求后，开始下井管，下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径50mm的扶正器（找正器），以保证滤水管能居中，下到设计深度后，井口固定居中；
7）填级配砂料：
井管上口应加闷头密封后，并随填随测填砾料的高度。
直至砾料下入预定位置为止；
8）安泵试抽：
成井施工结束后，在降水井内及时下入潜水泵，并将抽水系统接入排水系统，如排水明沟。
抽水与排水系统接入完毕，即可开始试抽水，并设置一定的观测井（可以利用管井），以检测设备完好程度，一般开挖前先进行不少于2周的预降水。
2.2.3注意事项
1）深井井点降水两周左右，地下水位降至坑底以下0.5～0.8M左右方可开始土方开挖；
2）深井负压深井泵成孔深度为坑底以下6.0M，最大降水深度为坑底以下1.0M；
3）深井管径为300mm，成孔直径应大于井管外径30cm以上；
4）开挖至坑底，浇筑垫层时可将深井拆除；
3基坑工程施工方案
3.1基坑围护工程施工方案
3.1.1钻孔灌注桩施工方案
本工程围护桩为950@1100钻孔灌注桩，共6根，桩长25.05m。
1）工艺流程
2）施工工艺
采用正循环钻进，自然造浆泥浆护壁，正循环清孔方法成孔（塔楼区域超长桩基采用反循环清孔方法）；商品砼采用导管回顶法水下砼灌注的成桩工艺。
钻进以自然造浆的泥浆工艺，每台钻机配备一个泥浆循环池，泥浆池体积大于成孔实际体积的1.5倍，便于各机台在钻进中根据地层特点及时调整泥浆性能，同时在钻进至砂、粉砂土层时，必须保证泥浆有较高粘度，使泥浆悬浮及护壁性能好，在钻进中充分、有效地把深部砂性颗粒携带出来，并对砂性土了层起到良好的护壁作用。
钻孔灌注桩具体施工方法：
本工程严格按照钻孔灌注桩施工规程的施工要求和设计进行操作，各道工序的具体施工方法及要求如下：
a：
测量定位
为了测量成果的准确性，拟选用R-122N型全站仪和J2－1型经纬仪，根据建筑物轴线和具体桩位进行定点放线。
桩位测量误差不大于1cm。
桩位定点经复查无误后，方由人工挖出基坑，进行护筒埋设。
b：
埋设护筒
护筒采用4mm钢板卷制而成，Φ800mm的桩径护筒不小于Φ900mm，为防止钻进施工中因护筒外圈返浆所造成的护筒脱落或塌孔，护筒应埋入自然地面以下1—1.2m，进入原状土0.3—0.5m，护筒埋设位置必须准确，其中心与桩位中心误差小于20mm，并应确保护筒的垂直度和水平度。
c：
钻进成孔
根据地层特点及我公司以往施工经验，本工程钻进技术参数为：
钻压15—35KN（自重加压），
转速30—100rpm,
泵量50—108m3/min。
桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径；在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数以防止缩径，粉砂层应采用中等压力，慢转速钻进。
施工中及时调整钻进参数，保证成孔质量。
d：
桩孔质量检测及试成孔施工
在工程桩正式施工前，先进行试成孔施工2根，以便核对地质资料，检验所选设备、施工工艺以及技术要求是否适宜。
如出现问题应拟定补救措施，并报请监理或业主备案。
桩孔质量参数包括：
孔径、孔深、钻孔垂直度、孔壁的稳定性和沉渣厚度，利用桩孔测试仪器检测孔径、沉渣及垂直度。
孔深：
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差在±10cm以内。
沉渣厚度以第二次清孔后测定小于±10CM；但必须保证第一次清孔后沉渣小于10cm，方可提钻。
孔径用井径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，直到符合要求。
e：
护壁（泥浆性能指标选择）
泥浆性能指标：
该工程泥浆采用地层自然和人工配浆工艺，泥浆性能指标根据设计要求详见下表：
层位
泥浆性能指标
粘度
比重
含砂量
胶体率
PH值
粘土
18-21”
1.10-1.20
<3%
96%
7.0-9.0
粉质粘土
20-22”
1.15-1.25
<3%
96%
7.0-9.0
砂性土
21-24”
1.18-1.30
<3%
92%
7.0-9.0
钻进粘土层时，因自然造浆较强，泥浆注入时，在孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化，但由于桩孔下部钻进为砂土，泥浆粘度必须大于20”，泥浆比重应控制在1.20—1.30之间，以便携带砂粒或泥块，保证孔壁稳定。
钻进中应随时测定泥浆性能，确保注入浆性能指标。
操作时要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动，加接钻杆前，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环1—2分钟后再停泵加接钻杆。
f：
清孔
第一次清孔：
钻进成孔，必须进行第一次清孔，清孔时应将钻具提离孔底0.3—0.5米，缓慢回转，使钻头空转15—20分钟左右，确保第一次清孔后孔内无泥块，无粒径较大的沉渣。
第二次清孔：
钢筋笼、导管下好后，采用正循环清孔，用密度小的泥浆替换孔内密度大的泥浆。
清孔结束后，孔内保持水头高度。
二清后孔底沉渣≤10cm，泥浆粘度为20”~22”，比重小于1.3。
测定孔底沉渣，应使用标准测锤测试，测绳读数一定要准确，用3—5孔后校正一次。
清孔结束后，应尽快灌注砼，其间隔时间不得大于30分钟，若超过30分钟，将重新进行清孔。
g：
钢筋笼的制作与吊放
钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接。
搭接长度大于10d，双面焊5d，焊接缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d。
发现弯曲、变形钢筋要作校直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应用控制工具，标定主筋间距，以便在孔中搭焊时保持钢筋笼垂直度。
为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。
钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。
每节钢筋笼应焊2—3组导正块，每组3只，以保证砼保护层均匀，导正块厚度50mm。
钢筋笼吊放采用吊索平衡器，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入，晃动，应查明原因并经处理后继续下笼。
钢筋笼在孔中对接时，配备焊工施焊。
每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，方可继续下笼。
钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。
由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理使用。
1级钢采用E43，II级钢采用E50。
钢材每60吨为一批，每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试，合格后方可使用。
现场钢筋焊接以300个接头为一批，做一组焊材试件的试验报告，并严格执行见证取样及送样的要求。
h：
商品砼及灌注
本工程采用水下C30混凝土，商品砼将择优选择信誉、质量过硬、具有一级资质和足够生产及运输能力，并报请监理及业主认可的供应商生产，商品砼从拌和开始运至灌注现场注放时间不得大于2小时。
每次运到工地的商品砼应认真做好记录验收工作，每车混凝土注放前均应做塌落度试验，塌落度要求为18±20cm，并应用良好的流动度及和易性。
商品砼一经拌和后不得随意添加水分。
对于现场测试不合格或发生离析的商品砼不得灌注桩孔之内。
砼的灌注：
灌浆采用导管回顶法进行灌注，导管下至距孔底0.5m处，导管使用前须经过球和压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处加密封圈并上紧丝扣。
导管隔水塞采用球旦。
初灌量必须保证导管埋深不小于1米，初灌量大于1.3m3。
灌注砼过程中，起拔导管时，应由质检员测量孔内砼面高度，并进行记录，严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在3—8米，不得小于2.5米。
按规范要求现场作砼试块，试块为100×100×100mm，每根维护桩做一组试块，每组三块，试块脱膜后先放在现场专用试块养护室中养护，达到龄期时送交测试单位进行测试。
灌注接近桩顶部控制砼灌注量，超灌高度必须确保桩头砼的强度达到设计要求。
砼灌注过程中应防止钢筋笼上浮，尤其是在砼面拉近钢筋笼底段时，导管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可适当放慢灌注速度，当砼面进入钢筋笼底段1—2米时，可适当提升导管。
提升时要平稳缓慢，避免出料冲击过于猛烈或钩带钢筋笼。
砼灌注必须连续进行，每桩砼浇灌时间不宜超过4小时。
灌注提管时应保持导管上下串动3—5次，串动幅度为0.5米左右，并从四个方向测定导管埋深。
3）围护桩施工设备配备
围护桩配置1台GPS-10型钻机。
围护和立柱桩每台钻机每天成桩1根，工期需6天。
因本工程场地十分狭窄，在围护桩施工生产中的泥浆采用一个6m3的可式集装箱作为泥浆池。
3.1.2高压旋喷桩施工方案
本工程采用高压旋喷桩作为止水帷幕、土体加固。
1）施工参数：
液喷嘴直径2.8mm，喷压力20Mpa，注浆管直径42mm，钻头旋转速度25r/min，钻头提升速度26cm/min，浆液流量57L/min
2）机械设备
本标段采用MGJ-50型旋喷桩机，设备进场后，对其进行了调试、检验，设备处于良好的工作状态，可保证其能正常进行,机械的主要性能如下表。
主要性能
序号
检验项目
技术要求
1
立轴输出最大转矩
间接测试：
电压280V时，电流为22..6A
2
液压系统背压
≯0.3MPa
3
噪音
≯80dB
4
工作温度
轴承齿轮各部位
温度≯40℃
最高温度≯70℃
5
动力头提升能力
给进油缸用8Mpa压力提升时，即认为达到提升力22.2KN
3）施工工艺流程
本工程拟采用双重管法，施工工艺流程为：
施工准备→测量定位→机具就位→钻孔至设计标高→旋喷开始→提升旋喷注浆→旋喷结束成桩。
4）施工方法
a：
场地平整
先进行场地平整，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，并做好排浆沟。
b：
测量定位
首先采用全站仪根据高压旋喷桩的里程桩号放出试验区域的控制桩，然后使用钢卷尺和麻线根据桩距传递放出旋喷桩的桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。
c：
机具就位
人力缓慢至施工部位，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机，使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直，倾斜率小于1.5%。
对不符和垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。
为了保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。
d：
启动钻机边旋转边钻进，至设计标高后停止钻进：
高压旋喷桩施工采用二重管法，高压旋喷桩施工工艺如下：
压力控制，气压不小于0.7MPa，水泥浆液流压力宜大于25MPa，或由施工单位根据经验确定。
旋喷提升速度15～25cm/min。
水泥浆液流量大于30L/min。
当注浆管置入钻孔，喷嘴达到设计标高即可喷射注浆。
喷射注浆参数达到规定值后，按旋喷桩的工艺要求，提升注浆管，由下而上喷射注浆。
钻孔提升钻速15～20r/min，注浆管分段提升的搭接长度宜大于100mm。
在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。
当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管
e：
浆液配置
高压旋喷桩的浆液，采用抗腐蚀的矿渣水泥，水泥浆液配制严格按设计要求控制为水灰比1∶1，水泥浆比重1.49。
搅拌灰浆时，先加水，然后加水泥，每次灰浆搅拌时间不得少于2分钟，水泥浆应在使用前一小时制备，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。
喷浆时，水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，过滤筛，把水泥硬块剔出。
水泥浆通过胶管送到旋转振动钻机的喷管内，最后射出。
f：
喷射注浆
在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。
各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，并做高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。
旋喷作业系统的各项工艺参数都必须按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于旋喷时间、用浆量，冒浆情况、压力变化等的记录。
喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆旋转30秒，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度为260mm/min，直至距桩顶1米时，放慢搅拌速度和提升速度。
保证桩顶密实均匀。
中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即检查排除故障，重新开始喷射注浆的孔段与前段搭接不小于1m，防止固结体脱节。
g：
冲洗
喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵塞。
管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成清水在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。
h：
重复以上操作，进行下一根桩的施工。
5）施工工序控制要点
a：
定位：
钻机就位时先使钻头对准桩位标志中心，然后进行钻杆的双向调平，之后，再次调整对中，最后再精确调平。
垂直度误差不超过1.5%，对中误差小于2cm。
b：
钻进操作：
由于在桩身不同深处采用了不同的泵压、上升和下钻速度，所以操作人员应熟悉操作工艺，严格按深度记录仪上显示的深度采用不同的参数进行控制。
c：
送浆与钻进配合：
司泵与司钻密切配合，并建立合理的联络信号，司钻与司泵均要求熟知施工工序及参数，要求钻进与送水（灰浆）同步，前后协同动作，一气呵成。
司泵随时注意泵压的调整和异常情况，送水与送灰浆切换迅速，保持送液的连续，司钻注意钻进时的冒浆情况，一旦发现异常，立即采取有效措施，这是成桩质量控制的关键，应予以特别注意和加强管理。
d：
灰浆的制作：
选用优质425#普硅水泥，水泥用量为450kg/方，水灰比0.8~1.0，根据每根桩的灰浆用量，提前制作，并经充分搅拌，搅拌时间少于15分钟的不得使用，超过初凝时间的浆液也不得使用；灰浆经过两道过滤网的过滤，以防喷嘴发生堵塞；注浆压力位20~30Mpa，随深度变化；抽入储浆桶内的灰浆要不 停地搅拌。
3.1.3挖土平台
本工程基坑占地面积小，挖机在基坑中作业难度大，拟采用挖机站位于基坑边挖土的方式挖土。
为避免挖机、运土车及吊车等重型机械站位在基坑边作业时对基坑安全产生影响，在基坑南侧增设一挖土平台，以提高基坑的安全性。
初步设计挖土平台利用基坑南侧一根围护桩、协和城一期地下连续墙同时增加一根600钻孔灌注桩作为支撑体系，通过砼圈梁及梁（L1）连接，挖土平台板为250mm厚C30混凝土现浇板，内配14@200双层双向钢筋。
3.2土方开挖方案
本工程连接通道以上地面为大理石地面，且地面较高。
3.2.1挖土部署
合理安排施工部署，提供高效而有序的交通运输，减少周边土体变形，确保安全，按期为后续工程施工创造出良好的工作面是土方开挖及支撑工程的关键之所在。
根据本工程实际情况，第一层土方开挖前先凿除大理石地面，然后开挖第一层土方（+1.25~+3.25）；第二层土方（+1.25~-3.25）；第三层土方（-3.25~-7.25）；第四层土方（-7.25~-10.2）。
结合现场情况在永源路开设出入口。
首层土方采用大开挖方式开挖，第二层至第四层土方采用盆式开挖（挖机停靠在维护体外挖土平台上）。
土方开挖严格实行“分层分块、留土护壁、限时开挖支撑”的原则。
3.2.2挖土原则
本工程基坑开挖深度为13.45m,基坑占地面积约为62m2，土方量约为835m3。
土方开挖主要采用盆式开挖，应严格实行“分层、分块、留土护壁，对称、限时开挖”的总原则，且土方开挖应针对本地区软土的流变特性应用“时空效应”理论，每步土方都分块开挖，减小单边开挖断面，并尽量减少基坑无支撑的暴露时间，做到随挖随撑，严格控制基坑变形，确保周围建筑物和道路的安全。
3.2.3施工准备
事项
主要准备工作
土方开挖
1）每层土开挖前降水至开挖面以下1m，挖土前检查降水情况是否符合挖土条件。
2）在支撑混凝土强度达到设计要求前或钢支撑未完成前不得开挖下
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