液压系统制造试验检验规范.docx
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液压系统制造试验检验规范
液压系统制造、试验、检验规范
本规范适用范围：
本规范适用于以石油基液压油为工作介质。
公称压力≤的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。
本规范引用标准：
GB3766-83液压系统通用技术条件
GB1184-80形状和位置公差数值
GB1804-79未注公差尺寸的极限偏差
GB191-85包装运输图示标志
GB7284-87框架木箱标志
GBn193-83包装通用技术条件
GB3323-82铜焊缝射线照相质量等级的规定
Q/焊缝外部缺陷允许范围
GB985-88低碳钢合金钢焊坡口基本形成
JB/JQ20502-88液压元件内部清洁度检测方法
第一部分：
颗粒计数法（试行）
GB2680-81电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色
GB193-83包装通用技术条件
GB191-85包装储运图示标志
1.技术条件
.基本原则
应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
.一般要求
当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；
切削弯曲长度尺寸公差表1-6
|
3
3
|
6
6
|
30
30
|
120
120
|
400
400
|
1000
1000
|
2000
2000
|
4000
4000
|
8000
切削
±
±
±
±
±
±
±
±2
±3
弯曲
±
±
±
±
±
±2
±3
±4
±5
切削、弯曲圆角半径与倒角高度（斜度）表1-2
|
3
3
|
6
6
|
30
30
|
120
120
|
400
切削
±
±
±1
±2
±4
弯曲
±
±1
±2
±4
±8
切削、弯曲角度公差表1-3
0
|
10
10
|
15
15
|
120
120
|
400
＞400
切削弯曲
角度值
±1°
±30′
±20′
±10′
±5′
正切值
角度值
±1°30′
±50′
±25′
±15′
±10′
正切值
注：
垂直度与斜度的公差必须小于长度尺寸公差。
.焊接要求
焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/的有关规定。
焊接长度公差表1-4
30
|
120
120
|
400
400
|
1000
1000
|
2000
2000
|
4000
4000
|
8000
B
±2
±2
±3
±4
±6
±8
C
±3
±4
±6
±8
±11
±14
D
±4
±7
±9
±12
±14
±21
注：
长度尺寸小于时允许偏差±1mm。
焊接角度公差表1-5
角度
正切
角度
正切
角度
正切
B
±45′
±30′
±20′
C
±1°
±45′
±30′
D
±1°30′
±1°15′
±1°
直线度、平面度、平行度形位公差表1-6
30
|
120
120
|
400
400
|
1000
1000
|
2000
2000
|
4000
4000
|
8000
F
3
4
6
8
G
3
9
11
16
H
3
9
19
26
对接焊
图1-a
角焊
图1-b
T型焊
图1-c
注：
低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定
a、对接焊缝质量评定按JB/中表对接焊缝质量评定级别BS、CS、DS三类执行。
b、角焊焊缝质量评定按JB/中表形接头焊、十字形接头焊及搭接接头角焊缝质量评定BK、CK二类执行。
c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。
d、焊接方法：
尽可以能采用水平焊接。
允许用立焊，但不允许用仰焊。
因仰焊的焊缝那不质量无法得到保证。
.喷丸和酸洗
.各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩应符合表1－6规定。
表1－6拧紧力矩表
.装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。
.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。
因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。
并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。
.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。
.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。
该标牌内容至少应包括：
系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。
.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。
.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求件涂装规范、
液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。
在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。
.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件
.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
2.油箱制造规范
.基本原则
防止污染和促进污染物的分离；
促进热量的散逸；
促进空气从油中分离；
为系统提供某些元件的安置固定。
生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久变形。
应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。
置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。
时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。
件而不使油箱放油的手段。
部。
污垢。
°的斜口。
.一般要求
≤25，当达不到时留加工余量，采用切割加工。
多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其内壁必须满焊，或凸出以上的焊材。
渗漏检查方法：
a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入少量煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。
b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检查是否有渗漏。
c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的倍，加压2小时不得有渗漏。
.装配
油箱内腔个零部件、诶套间暗转完毕后，必须立即加盖，此后不得再在箱壁上焊接另件及钻透壁的孔。
3、管道敷设、焊接和清洗规范
3．1．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道
3．1．2．伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。
3．1．3．配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰应统盘考虑。
3．1．4．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须用水平仪检测。
3．2一般要求
如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须将机架校平到水平度1/1000以上。
3．2．1．在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、
3．2．2．平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。
3．2．3．管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。
3．2．4．系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
3．2．5．配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。
应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表3－1规定
管夹间距表
表3－1
管子外径（mm）
<10
>10
>10~25
>25~50
>50~80
管夹间距（m）
≤1
≤1
≤
≤
≤~
3．2．6．管道不得与支架或管夹直接焊接。
弯管部分应在起弯点附近增设支架或管夹。
3．2．7．管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支撑较重的元件重量。
除油管外，压力油管道不允许用滚轮式切割管。
.弯管
弯头之间最小距离L
表3-2
管子外径D（mm）
6;8
10
12
16
18;20
22
25
28
30
34
38
42
最小距离L（mm）
60
70
90
140
150
160
175
190
200
225
255
280
图3-1
3．3．4．管子弯曲成形处处表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象。
要求：
其椭圆率
Dmax-Dmin×100％<8%
Dmax
壁厚减薄率
So-Smin×100％<10%
So
波浪度H/D×100％<3%
3．3．5．弯管有时采用与管子外径相符的弯管模具。
3．3．6．采用旋弯法弯管时，必须接管道孔径插入相应直径的芯轴。
加入润滑剂。
适当调整芯轴前端面的超前量e，见图3－2，以减少管子的压扁变形。
实际操作时要比所需要多弯2～3o，因弯好后管子的弹性变形有一定的恢复量。
图3－2
3．3．7．管道直径>30mm的管子也可以外径相同的热压成型的标准弯头连接。
成型弯头与管道必须用对接焊。
.管道的焊接
管道对接焊缝坡口及间距b
表3-3
tmm
焊缝形式
坡口形状
bmm
cmm
α
~3
I形
2～3
>3~20
V形
3～3
2
60
a.乙炔气焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t≤3mm的管子。
b.电弧焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t>3mm的管子。
c.管子的焊接采用氩弧焊，对厚壁管t≥5mm管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。
d.最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。
℃温度下烘1小时，然后保温到100℃后取出，在当天使用。
焊条药皮应无脱落和显着裂纹。
如图3－3b。
不可采用插入式焊接法兰，如图3－3c。
图3－3
abc
3．4．9．管道与管接头采用对接焊。
图3-4a
图3-4b
图3-5
图3-6
≤5mm焊缝，应再室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。
表3-4
管道直径（mm）
≤16
>16~18
>38~60
>60~100
二相对面中心线错位置
≤1
≤
≤2
≤
二相对端面间的间隙（mm）
≤1
≤
≤
≤
注：
对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除
.酸洗、磷化处理
.管道的清洗
a.清洗液的选用，见7。
b.冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择：
连续循环冲洗：
清洗液单向流动，不加负载或微量负载，首冲洗60分钟，液温不超过70℃取油样检测。
脉动冲洗控制清洗液流动方向的换向阀，以通油时间：
不通油时间为5：
1。
周期为30秒～60秒，取样检测。
混合冲洗：
脉动冲洗15分钟，连续冲洗15分钟，交替进行，冲洗60分钟，取样检测。
c.管道的预冲洗检测结果，冲洗液的清洁度应达到该液压系统设计要求的等级或差一等级。
.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入
.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）
.软管的应用与安装
a.设备可动元件之间
b.便于替换件的更换处
c.抑制机械振动或噪声的传递处
安装软管必须考虑
a.使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。
b.再安装或使用时扭转变形最小。
c.不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护
d.如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。
e.软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲、扭转变形都应再软管产品说明书的允许范围内】
4.泵站制造和安装规范
基本原则
≥63ml/r，工作压力≥8Mpa的固定式泵站上。
a.泵的吸油管上应设置弹性补偿装置。
b.泵的出口管道应采用高压软管。
c.泵与驱动电机的底板应设置弹性减震垫。
一般要求
安装、调整
安装时,首先检查液压泵,电动机（或其他原动机）,标准型联轴器的规格、型号是否符合图纸要求,并应附有产品合格证.泵的支架和底座应有检验合格记录.
检查液压泵、电动机、支架、底座各元件的互相结合面上必须无绣蚀,凸出斑点和涂漆层,在安装时,这些结合面上应涂一薄层防锈油
安装液压泵支架与电动机时,泵与电动机两轴的同轴度允差、平行度允差应符合4-1规定,或者不大于泵与驱动电机制造商或联轴节制造商推荐的同轴度、平行要求,三者中取公差较小的.
如果是卧式安装,允许在的点机与底座的接触面之间放入图样规定的钢材垫片（垫片数量不得超过3片,总厚度不大于
可先用刀口尺放在两个联轴器外圈上调整到两侧基本一致,用塞尺检测二联轴器相对端面之间的间隙,上、下、左、右基本一致.
然后在电动机联轴器上装好百分表架,百分表指向泵联轴器外圈,手盘动电机,根据百分表上、下、左、右位置的示值,来调整电机的位置.
上述同轴度调整时要注意:
a两联轴器相互之间的间隙名义尺寸应符合联轴器样本的规定值（或设计规定值）
b调整过程中应不装两联轴器之间的弹性偶合件.
调整完毕后,在泵支架与底座之间钻、矫定位销孔.此后再装入联轴器的弹性偶合件.用手盘动联轴器,电动机和泵都应能轻松,平滑地转动,无异常声响.
安装进行油管时,检查密封圈的规格、材质、保存期时候符合要求,但在配管焊接时必须先卸下密封圈.
泵和电机上应明显标出旋转方向的标志.
基本原则
阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.
阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式,选定某一角作原点O,标出各孔的中心坐标位置.
各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等
带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销,避免液压阀安装错位.
与阀块上连接的末端管接头螺纹孔,外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上,加工该螺纹时也必须达到此要求.
阀块上与液压阀的贴合面,与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra<
重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.
对于应贯通的孔,贯通孔必须保证有足够的通流面积.
阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合,尤其是相互贴合面较大时,叠装高度不宜过高,以防紧固螺栓的强度和刚度不足.
一般要求
铸件阀块.较大的刚才阀块在加工前安排时效处理或退火处理.
阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.
阀块所有各流通道内,尤其是孔与孔贯通交叉处,都必须仔细去净毛刺.
加工完毕的阀块上与液压阀,末端管接头,法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹,也不允许有其他伤痕.
阀块加工完毕后,必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是对盲孔必须特别注意清洗,清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时,冲洗系统必须装有滤清器.
清洗后的阀块,如暂不装配,应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防锈油.
装配
按图校对需要安装在阀块上的各个液压元件的型号、规格、数量、时候符合要求,各元件必须有产品合格证.
对无合格证的液压元件,如需要使用时,要进行复验,并出具检验证书,经检验人员和设计人员共同认可签字后方可使用,还应作出记录,以便以后复查.
检查要安装液压件的内部清洁度,如不符合要求应重新清洗.
核对所需用的标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量应符合要求.
核对所有需用的橡胶密封件的规格、型号、材质和出厂日期.确保在使用期内.（包括配套液压元件中橡胶密封件的使用期）
核对阀块加工的检验合格证或记录,装配工再一次按设计图纸核对各油路是否正确.
阀块上各液压阀,法兰的连接螺钉;管接头和螺堵都应用测力矩扳手拧紧,拧紧力矩应符合表1-6规定.
有定位销的液压阀,必须装上定位销.
在阀块上应钉装小标牌,标明各回油路名称,各外接口的作用.
装配完毕的阀块应进行密封检查
压力管路的试验压力应符合表5-1的规定,试压5-10分钟（但最高压力不允许超过该管路中阀的额定压力）检查各连接处,不允许有渗漏.
表5-1
工作压力Ps
﹤16
16~
﹥
实验压力
回油管路、泄漏油管路用3MPA压力下或设计要求的压力下试验5-10分钟,各连接处不允许有泄漏现象.
如果阀块回路中有系统压力溢流阀时,在密封试验时将溢流阀关死,在密封试验后重新调到系统压力,如果是安全阀,则按系统上注明的压力调整.
.清洗
如阀块需要进行单独功能试验时,则在试验前应对该阀块再进行回路冲洗.
如阀块上装有伺服阀或比例阀,应先拆除,改装冲洗板
用管道或沟通板将阀块上的各A、B口沟通.口和泄油口与试验站接通.
接妥各电磁阀的电源
将P口压力调至6-8MPA,不断切换阀块上的电磁换向阀使油流冲洗阀块通道,约10-20分钟.如块上有内控电液阀时,T口加的背压.
功能实验
将装配、冲洗完的阀块实验台或本液压系统泵站连接,对阀块上的每个回落,每个液压阀分别进行功能试验.
试验时,将暂不试验回路的口用盲板堵住
将试验回路的PTABXY口与试验台相连,一般情况可接溢流阀加负载,如回路中有减压阀、可用调速阀、可调节流阀、或溢流加载,如回路中有伺服阀、比例阀、调速阀,则接油缸或其他执行元件试验.
依次序将P口压力调至试验回路的工作压力,试验各回路的动作功能,要求各回路的动作准确可靠,减压阀在外负荷变化下的情况下,超调值应符合产品的规定值.调速阀、节流阀、比例阀、伺服阀在额定的负载下,调节上述阀时,输出流量应有明显变化.
功能试验后如暂不与其液压系统连接装配时,阀块上各开口用塑料防尘盖密封.
涂装,可在阀块功能试验后,也可在整个液压系统总装时进行,但涂装后必须使各小标牌和各液压阀上的铭牌清楚显露出来.
6.结构件制造规范
结构件加工或焊接前必须对板材,型材进行核对其材质及规格,应符合图纸要求.
板材的平面度和型材的直线度应符合GB1184-80的12级要求.
下料
厚度以下的板材尽可能用剪板机下料，以避免板材用火焰切割引起的热应力变形，破坏了板材的平面度。
如用火焰切割，切割后必须进行消除应力整形。
板厚10mm以上板材用火焰切割，要求割口的表面粗糙度达到Ra<50，达大到时，采用机械切削加工。
型材尽可能用锯床下料。
如用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到Ra《50.达不到时，采用机械切削加工.
下料的长度公差按表1-1要求
下料的角度公差按表1-3要求
下料的圆角半径倒角高度公差按表1-2要求
坡口：
当板材进行焊接时，其坡口和定位缝隙按图1-1要求。
当需要开各类孔口时，孔口的制造公差按GB1804-79的13级
当板材需要折边或弯曲时，其成型后的长度公差按表1-1要求；其圆角半径。
斜度公差按表1-2要求；其角度公差按表1-3要求。
焊接
焊接前必须清除焊接部位及其周围的氧化层与铁绣。
对较大尺寸的钢材，型材焊接时应尽量用夹具将板材、型材定位、固定。
并检查其位置的几何尺寸和形位公差，公差值可参考表1-4表1-5表1-6
结构焊接后的长度公差，角度公差和形位公差达到表1-3要求。
焊接时如果是分层焊，每焊完一层必须用钢丝刷刷净焊层，进行检查，有无灰渣、气孔、咬边等现象，如有，可用气动工具等挖去后补掉，然后在焊另外一层。
焊接是应尽可能水平焊接，允许用立焊但不允许用仰焊。
焊接后应清除全部焊渣、飞溅点和结构件上的毛刺、错边和表面清整。
结构件在焊接清整完毕后，按进行涂漆前的表面处理。
然后涂耐高温抗氧化（600c）的底漆。
牌号WT102-550抗氧化底漆（武汉材料保护研究所研制）后，进行退火回时效处理。
结构件退火处理后，按10。
涂装规范进行涂装。
7液压系统的整体循环冲洗规范
一般要求
液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。
在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别按的规定进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。
进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、打磨等作业。
整体循环冲洗、可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的实际投产运行情况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循环冲洗。
各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台架再相连。
清洗液的选用
所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。
所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有可能最好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。
清洗液黏度不宜过高，以温度50℃时，黏度10-20厘拖为宜。
清洗液的初始清洁度不宜低于系统预期清洁度、最好高一级
禁止使用煤油作清洗剂
滤油器的选用
如果按本系统的运行方式连成整体进行冲洗，就可以用系统本身的过滤器。
若使用专用的清洗设备及泵源，则应根据系统的清洁度要求选择有效的过滤精度、滤油量。
所选用的滤油器的容量应大于泵的流量，以泵流量的3倍为宜。
若选用专用的清洗设备来清洗系统，清洗设备能达到的清洁度应比系统预期的清洁度要高一级。
清洗过程
系统上安装的由于执行元件（如液压罐、液压马达）及高精度液压元件（如伺服阀等）应有连接板代替
冲洗液流方向可由液压泵的出口开始向系统的回油口进行冲洗。
若系统管路较长，较复杂，可分段或分回路来冲洗
按液压系统操作要求，启动液压系统空载运行30分钟。
检查管道各处连接部位不应有泄漏。
慢慢加载。
压力不超过，冲洗温度不超过70C。
冲洗过程中，可以适当变换系统中阀门所处的位置，以改变冲洗液流方向。
若有必要，系统也可以进行脉动冲洗，方法见
冲洗过程中，注意滤油器发讯装置，一旦滤芯堵塞，应立即更换清洁滤芯。
冲洗3-5小时，在取样口取样检测油样，若不符合清洁度要求，继续冲洗达到设计要求为止。
达到清洁度要求后，拆除过滤连接板，换上相应的经清洗合格的元件。
排出清洗液，注入符合清洁要求的工作液，按系统的操作规程启动系统，使整个系统进行工作循环，利用系统本身滤油器再进行冲洗，再取样检测油液清洁度，直到达到要求。
此次冲洗应在完全空载的情况下进行，系统上所有的油样和机械载荷都必须降到最低限度。
冲洗过程中，需改变操作系统的位置，以保证冲洗到系统的所有部分。
者清洁度要求后，则可继续作工作介质使用。
.油样的取液点设置与取样方法油样的取样应在油液处紊流状态处，应设置在系统主工作油泵的
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