隧道质量通病防治Word下载.docx

隧道质量通病防治Word下载.docx

《隧道质量通病防治Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《隧道质量通病防治Word下载.docx（25页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

开挖洞口段土石时采用爆破的方式，用药量超标，挠动围岩致使围岩变得破碎，地质变差，进洞困难。

采用安全适用的施工方法开挖，尽可能机械开挖，若采用爆破方式，要采取低药量、弱爆破，减少围岩挠动。

1.7边仰坡防护表面不平顺

防护表面不平顺，外观质量差。

施工工人技术不过关或施工中未挂线施工误差造成。

影响防护外观及坡面排水。

按设计及规范施工，由技术人员交底挂线，并进行严格过程监控，保证施工质量。

2洞门施工

2.1洞门基础标高及几何尺寸与设计不符

基础不够设计深度，几何尺寸与设计不符。

测量不准确，施工放样有误差，背后超欠挖过大或偷工减料人为造成几何尺寸不足。

准确放样，按设计图纸施工，加强现场监控管理。

2.2虚碴、杂物及基底积水

基础底部开挖后存有大量虚碴，甚至有积水。

施工之前清理虚砟杂物及积水不彻底，影响基底稳定，易造成下沉。

施工之前清理基底虚砟杂物及积水，并按相应规范施工。

2.3洞门端翼墙坡面不平顺

1、表现及典型特征：

坡面鼓起，两板混凝土错台严重，外观质量差。

砌石墙体砌筑水平差，未挂线；

混凝土墙体外模刚度稳定性不足，发生涨模，模板表面不平整。

按照规范施工，提高工人砌筑水平，加强模板支护强度。

2.4洞门端翼墙厚度不足

机构尺寸与设计不符。

开挖不到位；

偷工减料。

按照设计及规范施工，加强过程监控。

2.5洞门端翼墙背后回填不密实

端翼墙背后未回填密实或未回填。

未按规定材料回填；

未按规定进行分层回填夯实。

按规范及设计规定，使用合格材料分层回填夯实。

2.6洞门端翼墙泄水孔排水不畅

墙后积水，泄水孔未起到应有作用。

泄水孔流水坡度不足或反坡，预留孔洞堵塞，背后反滤层材料不合格。

按照设计图纸施工，保证设计坡度和反滤层材料符合设计及规范要求。

2.7洞顶偏压

结构两侧土体高差较大，对结构形成不对称挤压。

当隧道单侧压力过大，隧道结构受力不均，局部应力集中，变形过量，可能会使隧道结构遭到剪切破坏。

平衡压重填土；

挖切土体，减轻偏压力；

隧道边墙基础应坐落在稳固岩层上，否则应设混凝土基础；

隧道拱圈应采用钢支撑闭合环，支撑偏压。

2.8进洞前支护不足

围岩破碎，超前支护不足以稳定岩体，进洞困难。

未按设计支护施工；

地质观察及预报工作缺失，未及时提出变更指导施工。

按设计支护施工，加强地质观察及预报工作，及时根据现场围岩变化提出变更和调整支护参数。

3初期支护

3.1喷射混凝土

3.1.1回弹量大

喷射混凝土利用率低，部分被弹回散落以及喷后成片掉落。

操作不正确，未采用潮（湿）喷技术，配合比有缺陷，风压及喷射距离掌控不好。

清除松动岩块和拱、墙脚处的岩屑，采用潮（湿）喷技术，保证混凝土配合比的相关性能，对喷射手进行培训，掌控喷射技能。

3.1.2表面不平顺

喷射面不平顺，凹凸起皱。

操作不正确或工人技术不过关。

提高工人操作水平，喷射作业严格按照分段、分片、分层，由下而上顺序，当岩面有较大凹洼时，应先填平。

3.1.3厚度不足

最小厚度小于设计厚度的1/2或小于3cm，平均厚度小于设计厚度。

欠挖或偷工减料。

设置控制喷射混凝土厚度标志，按照相关规范施工，加强过程监控，严控超欠挖。

3.1.4喷射混凝土配合比计量不准确

混凝土配比改变，造成混凝土喷射效果不佳，影响混凝土强度及与围岩的粘结力。

原材料不合格或计量设备不准确。

严格控制料源，采用自动计量装置，拌和前测定砂石料含水率，严格按照施工配合比施工。

3.1.5试件强度不合格

达不到设计抗压强度值。

现象：

混凝土局部疏松，砂浆少、石子多，石子间形成蜂窝状孔洞，表面水泡、气孔多。

原因分析：

（1）砂、石料不合格，粗骨料级配不合理，未能严格按照混凝土配合比的要求执行，甚至偷工减料。

（2）施工中试件取样不规范，未能在同条件下养护。

（3）新喷射混凝土与原混凝土接茬处理不当。

（1）严把原材料进场关。

（2）严格按照配合比施工，合理选用水泥品种、标号、配合比、水灰比、坍落度及混凝土的搅拌时间，处理好成品混凝土在运输过程中的离析问题，加强养护工作。

（3）按规范要求进行抗压强度标准试块制作。

3.1.6喷射混凝土背后空洞

喷射混凝土表面较密实，背后与岩面间形成空洞，留下安全隐患。

（1）有钢筋、钢拱架或片石及其它物品遮挡，背后空洞，形成安全隐患。

（2）超挖处理方法不当，造成空洞。

（1）去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。

（2）按规范要求做好超挖处理。

3.1.7喷射混凝土脱落

混凝土喷射后大面积脱落

一次喷射混凝土过厚，或拌料不均匀，速凝剂选用及配合比不正确，混凝土初凝及终凝时间控制不符合要求，围岩表面有水等原因。

选用最佳配合比，拌和均匀，有效控制混凝土凝固时间，分段，分片，分层喷射。

3.2锚杆施工

3.2.1锚杆锈蚀

锚杆表面氧化，锈蚀严重。

加工存放不当，影响锚杆反腐抗拨力。

加强现场管理工作，钢筋及成品存放要离地并有遮盖，整个加工过程保持干燥防止雨水浸淋，严格按照施工规范施工。

3.2.2锚杆孔内砂浆不饱满

孔内存有空气，砂浆不饱满，致使锚杆没有全长粘结。

注浆机械选择不当，砂浆过稀，封口不严。

合理选择注浆机械，严格按照配合比施工，提高注浆施工工艺。

3.2.3锚杆安装不规范

杆体插入锚杆孔时，位置不居中，深度不足。

对锚杆加固岩体的作用认识不足，作业人员操作水平不过关。

严格按照设计及规范施工，提高工人的质量意识和操作水平。

3.2.4锚杆数量、长度及类型不符合设计要求

锚杆数量、长度及类型未按设计施做。

一般因偷工减料引起的。

严格按照设计及规范施工，在施工过程中应加强现场监控检查力度。

3.2.5径向锚杆不垂直于岩面导致有效锚固长度不足

锚杆与其所在部位的岩层主要结构面不垂直，降低锁住岩层作用。

钻孔机具选择不对，对一些孔位无法施钻。

根据锚杆类型、规格及围岩情况选择适合钻孔机具，根据现场岩层走向，钻孔垂直岩层主要结构面，且应保证锚杆的有效锚固长度。

3.2.6垫板与背后墙面不密实

垫板随意安设，或者不按设，影响锚杆的受力状态。

施工人员责任心不强，偷工造成。

按照设计及规范施工，在施工中应3、防治措施使垫板与围岩密贴，加强现场监控。

3.3钢筋网片施工

3.3.1与钢筋网片及钢架连接不符合要求

锚杆安设后不与钢架及钢筋网片焊接。

未进行技术交底及把关不严，偷工所致。

按照设计及规范施工，锚杆与钢筋网片、钢拱架（格栅）应按规定焊接，形成支撑体系，保证围岩稳定。

3.3.2钢筋网间距过大

钢筋网间距过大，未按设计施工。

技术交底不清或加工误差，偷工减料。

按照设计及规范施工，加强监控力度。

3.3.3网片搭接长度不足

网片搭接长度少于1个网格。

技术交底不清或偷工减料。

3.3.4网片与背后不密贴

网片随意放置，与背后间距过大，影响支护质量。

技术交底不清或把关不严。

施工中钢筋网片应尽量围岩密贴，应在初喷大致找平后施工钢筋网片。

3.4钢拱架施工

3.4.1钢架加工制作误差

弧度过大安装不上或弧度过小侵限。

交底不清或加工误差超限。

施工中应放大样，保证钢拱架的加工精度，保证拱架的垂直度，不扭曲。

连接钢板焊接要保证尺寸位置正确，并有足够的强度，注意等强度连接。

3.4.2钢架拱脚基底有虚碴及杂物

钢架脚底板下虚碴，没有着力点。

基底没有处理干净，存在虚碴、杂物、积水，可能会引起拱脚下沉，严重的会发生掉拱事故。

拱脚基础要满足承载力要求。

脚底板下清理干净，喷射混凝土喷起着力，按照设计及规范施工。

3.4.3钢架背后喷射混凝土有空隙

钢架背后喷射混凝土不密实，与岩面间形成空洞，留下安全隐患。

钢拱架或片石及其它物品遮挡，背后空洞，形成安全隐患。

去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。

3.4.4钢架与围岩之间接触点少

开挖轮廓与钢拱架形状有差异，背后有空隙。

钻爆开挖难以保证与设计完全相符，存在超欠挖。

空隙部分必须用混凝土喷起，使拱架真正起到支撑作用。

3.4.5钢架间距累计误差超限

累计都是正误差，超出设计间距。

钢拱架距离超出设计尺寸。

按照设计及规范施工。

3.4.6钢架安装垂直度超限扭曲

钢架弧顶与脚底不竖直，起不到支撑作用，

钢拱架加工或安装精度不够。

3.4.7连接钢板螺栓不足

连接钢板只带一到两个螺栓，没有按设计全部螺栓连接。

偷工人为因素。

拱架之间通过连接钢板用螺栓连接，螺栓数量应上够，保证连接强度，加强监控力度。

3.4.8锁脚锚杆安装

锁脚锚杆用普通锚杆代替。

锁脚锚杆未按设计安装偷工人为因素。

锁脚锚杆可防止拱架沉落，特别是开挖下断面马口时，对防止掉拱及拱部下沉作用明显。

应严格按照设计及规范施工。

4洞身开挖

4.1开挖工艺不当

开挖工艺与围岩级别不相符，影响开挖进度及安全。

未按设计开挖方法施工；

监控量测不及时，围岩及地质条件发生变化后没有及时调整开挖工艺。

按设计开挖方法施工，及时进行监控量测，做好地质超前预报工作，围岩及地质条件发生变化后及时变更调整开挖工艺。

4.2开挖断面

4.2.1轮廓线与设计误差

开挖断面过小，衬砌厚度不足或无法衬砌施工。

测量放样不精确；

周边眼未按钻爆设计在轮廓线上布设；

未考虑围岩收敛因素。

准确放样，按钻爆设计布设炮眼，充分考虑围岩收敛和拱顶下沉量，开挖考虑预留沉降量。

4.2.2拱顶预留沉落量不足

设计开挖后，围岩自稳收敛后导致净空不足。

实际沉落量大于设计沉落量；

未按规定留足沉落量，导致二衬时拱顶出现厚度不足或无二衬空间现象。

加强变形量测，按设计及规范规定留足沉落量

4.3爆破施工

4.3.1钻爆设计缺失

没有光面爆破，或超大石头改炮。

没有钻爆设计，施工中缺乏理论依据，没有对炮眼布置方式、炮眼形式、总装药量、起爆顺序进行严格控制。

易形成超欠挖现象，石砟大小不均，无法控制开挖轮廓线。

根据实际围岩情况进行钻爆设计，并根据现场情况进行调整。

4.3.2周边眼间距过大

未按钻爆设计布孔，周边眼间距过大或大于最小抵抗线距离，易造成光面爆破效果欠佳，形成局部超欠挖，开挖轮廓线形状不好。

钻爆设计不合理，司钻员偷工。

严格按钻爆设计施工，并根据围岩情况优化钻爆设计。

4.3.3炮眼总数量不足

易造成局部超挖或欠挖，爆破后岩石粒径过大，不利于出渣作业，影响光爆效果。

司钻手偷工

严格按钻爆设计施工，加强现场管理。

4.3.4爆破用药量超标或不足

开挖轮廓不成型

工人技术不过关或设计不合理

严格按钻爆设计施工，及时调整优化爆破设计。

4.4光面爆破

4.4.1半眼率低

炮眼残留率较低。

周边眼布置不合理；

周边眼装药超量或不足，钻爆参数选择不合理。

严格按钻爆设计施工，根据现场实际及时调整钻爆参数。

4.4.2炮眼外插角控制不良

导致开挖断面超欠挖。

由于工人在操作风枪钻孔时控制外插角度不规范，造成外插角度过大，形成人为超挖现象。

按照规范及钻爆设计施工，提高工人操作水平。

4.4.3超欠挖

开挖断面没有形成光面爆破，局部超欠挖严重，影响初支。

形成超欠挖现象的原因较多，既有人为因素，也有地质原因。

如测量放样画线不准确，周边眼位置不在轮廓线上，周边眼外插角度过大，炮眼总数量不足，装药量过大或过小。

围岩节理发育破碎程度、岩层走向、软弱程度、水系发育程度都在一定程度上影响超欠挖。

施工当中要准确放样，画出轮廓线，并预留足够的拱顶沉降量，根据围岩变化情况做好钻爆设计确定各种参数，打眼过程中严格控制外插角度，地质较差时及时进行初期支护和封闭，防止坍塌。

4.5水平走向的围岩拱腰塌肩

开挖后拱腰水平岩块自然掉落，拱顶形成平板，未成圆弧状。

由于本身自重失衡，在水平向分层的围岩常常会出现拱腰局部坍塌现象。

应在开挖过程中采用弱爆破或控制爆破，密打眼、少装药，后序处理欠挖或其它工序时要避免对围岩造成挠动，并及时进行初支封闭。

4.6塌方

掌子面或已初支处，围岩自稳性差支护不够，大量渣体滑落，造成隧道上方或边墙塌陷，有甚者冒顶露天。

造成坍塌的原因较复杂，软弱围岩、岩溶、地下水、突发的地质变化、围岩节理发育程度、含水量、岩层走向、围岩软弱夹层、开挖方法选择不当、爆破开挖对围岩的挠动大、开挖循环进尺过大、初支不及时、初支强度不足、仰拱未及时施做没形成封闭环、二衬时间间隔过长、超前地质预报不准确、监控量测信息处理反馈不及时、违章作业等等多种因素均能造成围岩失稳，形成不同程度的坍塌。

在施工过程中要根据设计地质条件，结合现场实际调查确定开挖方法和工艺流程，确定合理的开挖、初支、二衬步距；

加强地质超前预报工作，及时进行围岩的变形量测工作，及时处理相关数据，及时根据数据变化指导施工；

及时进行初期支护工作，尽早封闭成环，二衬及时跟进；

必要时采用强支撑来稳定围岩，要重视掌子面围岩的稳定。

4.7涌水

施工中发现突然大量流水、水流变浑浊携带泥沙、高压喷水。

富含地下水或溶洞，水脉等自然状况。

采用超前钻孔、地质雷达等方式探明前方地下水情况，提前采取应对措施。

4.8岩爆

在高地应力岩层中开挖隧道时，围岩应力突然释放而引起岩块爆裂向外抛射。

高地应力释放产生岩爆。

岩爆地区爆破后应立即洒水，让围岩充分湿润，从而有效降低围岩应力；

采用打眼和挂网喷射混凝土的方法能够有效预防岩爆现象。

施工中应加强爆破控制，周边眼应加密，使开挖轮廓尽量圆顺，避免应力相对集中。

5超前支护及预加固

5.1长管棚导向

长管棚方向不对，外插角过大或过小，导致开挖不便。

导向定位偏差。

长管棚施工前应精确定位，并保证导向架的强度和稳定性，并和隧道纵坡保持适当的外插角度。

5.2注浆量不足

管道内浆液不满。

封口不严，注浆压力不足。

安装管棚时应避免管道内堵塞，注浆时应安装好流量计和压力表，浆液的水灰比和外加剂按设计计量加入，保证注浆时间，控制总注浆量并做好记录，在规定的时间内补注浆，管棚孔口封堵密实，防止漏浆。

注浆压力在规定范围内，不能过大或过小。

5.3超前支护钻孔外插角度超限

超挖严重。

导向角度控制不准确，角度过大在开挖过程中容易造成超挖，角度向内会侵入隧道设计轮廓线内。

导向应符合设计及规范要求，有足够的强度刚度稳定性。

5.4超前管棚（锚杆）纵向搭接长度不足

搭接处不能稳定围岩，造成严重超挖或塌陷。

计算长度不准或偷工减料人为因素

需要连续施工管棚的地段，管棚应有足够的长度，使围岩得到足够连续的支撑，按照设计及规范施工，加强现场管理。

6二次衬砌

6.1台车加工精度

6.1.1轮廓线

模板整体轮廓不好，前后板接茬处错台较大。

加工精度不足。

应按设计内轮廓线并考虑施工误差、拱顶沉落等因素确定衬砌台车的轮廓线，台车前后的轮廓线应一致，避免前后衬砌接茬出现硬错台现象。

6.1.2强度、刚度、稳定性

几板衬砌后，模板变形严重。

结构或材质不足。

台车必须满足强度、刚度和稳定性的要求，同时具有方便使用和自行走功能。

6.1.3端头板封堵制作

跑模漏浆严重

堵头板加固不牢，密封不严。

端头封板安装要严密不漏浆，易于固定拆卸和安装防水带。

6.2基底处理

衬砌基础虚碴未清理干净。

偷工，人为因素。

衬砌之前基底处理要清除虚砟积水及杂物，保证基底承载力和几何尺寸满足设计要求，加强现场管理。

6.3衬砌侵限

衬砌内轮廓局部或大部分小于设计净空断面。

一般为测量放样误差，较少为拱顶下沉或台车加工误差。

准确放样，合理确定拱顶下沉量，保证衬砌台车牢固稳定。

6.4衬砌背后（拱顶）空洞

衬砌混凝土不密实，与初支面留有空洞。

泵送混凝土压力不足，或者泵送时间较长先前泵送混凝土已初凝，无法继续泵送。

衬砌背后与初支产生脱空现象，特别在拱顶部位较易发生。

在衬砌前要认真清理基底的虚砟杂物淤泥积水，检查基底承载力，防止衬砌整体下沉。

铺设防水板前要对初支找平，防水板与初支要密贴。

灌注混凝土时要对拱顶部位加强监控，保证拱顶混凝土饱满。

衬砌背后检测出空洞一般采用注浆的方法，特别是衬砌拱部，较易产生空洞现象，一般应预埋注浆管孔进行二次注浆。

6.5衬砌混凝土开裂、挤裂或拱顶下沉

衬砌脱模后发现有横向或纵向裂纹。

混凝土的原材料不合格；

基底处理处理不好，有虚砟致使衬砌下沉；

混凝土养护不好；

拆模过早引起混凝土开裂等。

严格按照设计及规范施工，加强工艺控制，拆模时间不宜过早。

6.6混凝土强度不足

表面疏松，翻砂。

混凝土配合比及原材料存在问题，养生不到位。

严格按配合比施工，加强养护。

6.7混凝土外观

蜂窝麻面、翻砂较严重。

振捣不充分或过振。

控制振捣尺度，做到混凝土色泽内润。

整体衬砌台车一般采用附着震捣器结合插入震捣器的方式捣固混凝土，效果较好

6.8接缝处错台

板间混凝土接缝处有错台，影响外观质量。

模板变形或放样不精确施工误差造成。

加强接缝处的拼装精度，保证支撑牢固稳定。

6.9沉降缝、伸缩缝、施工缝不通顺

仰拱、小直墙、二衬的沉降缝、伸缩缝、施工缝因施工放样不准确不在同一竖直面上，沉降缝、伸缩缝起不到应有的沉降作用，宜造成接缝处拉裂形象。

在施工仰拱，拱墙衬砌时施工长度不统一。

严格按照设计及规范施工。

6.10混凝土灌筑顺序及拆模

混凝土灌筑时模板台车偏位移动。

混